DE19811599A1 - Rohr mit einem Aufweitbereich - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Rohr (7 bzw. 21) mit einem eine Rauhigkeit (26 bzw. 26A, 26B) aufweisenden Aufweitbereich (25 bzw. 25A, 25B), in dem durch Aufweiten der Rohrwand (23) eine Befestigung beispielsweise an einem Wärmetauscherrohr (7A) erreichbar ist. Dabei ist die Rauhigkeit (26 bzw. 26A, 26B) durch eine Aufrauhung der Rohrwand (23) gegeben und auf die aufgerauhte Rohrwand (23) eine Beschichtung (31) aus verformbarem Metall, insbesondere aus einem Nickelwerkstoff, aufgebracht. Das Rohr ist sowohl als Reparaturhülse (21) (Sleeve-Rohr) zur Reparatur defekter Wärmetauscherrohre (7A), aber auch als ein auf einfache Weise in den Rohrboden (9) eines Dampferzeugers (1) einbaubares Wärmetauscherrohr (7) verwendbar.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Rohr, umfassend eine Rohr­ wand, eine Beschichtung der Rohrwand und mindestens einen eine Rauhigkeit aufweisenden Aufweitbereich, in dem durch Aufweiten der Rohrwand eine Befestigung an einem Bauteil er­ reichbar ist.

Das Rohr ist insbesondere zur Reparatur eines Wärmetauscher­ rohres und/oder zur Verwendung als Wärmetauscherrohr geeig­ net, wobei das Wärmetauscherrohr insbesondere Bestandteil ei­ nes nuklearen Dampferzeugers ist.

Wärmetauscherrohre werden in den Rohrboden eines Dampferzeu­ gers bislang entweder in dort eingebrachte Bohrungen einge­ schweißt oder in ringförmige Nuten im Inneren solcher Bohrun­ gen im Rohrboden durch Aufweiten des eingesteckten Wärmetau­ scherrohres eingepreßt. Das im letztgenannten Fall nötige Einbringen zahlreicher ringförmiger Nuten in Bohrungen im Rohrboden ist besonders teuer und aufwendig.

Bei Dampferzeugern kann es im Laufe ihres Betriebs zu Schäden an den Wärmetauscherrohren kommen. Das betroffene Wärmetau­ scherrohr kann dann entweder mit einem Rohrstopfen verschlos­ sen oder mit einer Reparaturhülse, einem sogenannten Sleeve-Rohr, repariert werden. Hierzu wird die Reparaturhülse in das Wärmetauscherrohr eingeführt und im Bereich des Schadens an seinen beiden Enden im Wärmetauscherrohr beispielsweise durch ein Walzverfahren befestigt, so daß die schadhafte Stelle von der Reparaturhülse überdeckt wird.

In der Internationalen Patentanmeldung WO 90/06483 ist ein Rohrstopfen zum Verschließen eines defekten Wärmetauscherroh­ res beschrieben, der in einem Aufweitbereich auf eine Rauh­ tiefe von 0,05 bis 0,2 mm aufgerauht ist. Der aufgerauhte Aufweitbereich ist insbesondere mit einer Schicht aus ver­ formbarem Metall versehen. Als verformbares Metall ist insbe­ sondere ein Nickelwerkstoff vorgesehen. Durch die Aufrauhung des Aufweitbereiches wird die Dichtwirkung und die Haltekraft gegenüber dem defekten Wärmetauscherrohr erzielt. Durch den Nickelwerkstoff wird die Dichtwirkung verbessert.

In der Deutschen Patentschrift DE 44 33 501 C2 ist eine Repa­ raturhülse zur Reparatur eines Wärmetauscherrohres beschrie­ ben, die an ihren Enden am Außenmantel Mittel zum flüssig­ keitsdichten Anbinden an das Wärmetauscherrohr aufweist. Sol­ che Mittel sind beispielsweise Erhebungen oder ein zusätzli­ ches Dichtprofil.

Das in der Britischen Patentanmeldung GB 2 038 976 A be­ schriebene Sleeve-Rohr hat an seinen beiden Enden jeweils eine Mehrzahl von Wulsten, die dazu bestimmt sind, einen dichtenden Kontakt zwischen der Außenseite des Sleeve-Rohres und der Innenseite des zu reparierenden Wärmetauscherrohres herzustellen.

Aus der Europäischen Patentanmeldung 0 446 841 A1 ist eine metallische Hülse zur Überbrückung einer Leckagestelle eines Rohres bekannt, die mit Hilfe der Aufweittechnik an die In­ nenwandfläche des Rohres anlegbar ist. Die Hülse weist man­ telseitig mehrere Bauteile aus einer Formgedächtnis-Legierung auf, die beim Erreichen einer vorgebbaren Temperatur eine Dichtung zwischen der Hülse und dem Rohr darstellen. Für ei­ nen anderen Fall, daß sich die Hülse mit ihrem einen Ende in den Rohrboden eines Dampferzeugers erstreckt, ist gemäß die­ ser Europäischen Patentanmeldung in einem der Aufweitbereiche der Hülse eine Schicht aufgetragen. Die Schicht weist eine Profilierung auf und besitzt eine große Oberflächenhärte. Beim Aufweitvorgang dringt die Profilierung der Schicht in die Innenwand des Rohres ein, so daß ein Formschluß zwischen Hülse und Rohr bewirkt wird. Diese für den Einbau in den Rohrboden eines Dampferzeugers vorgesehene Hülse hat den Nachteil, daß sie nur aufwendig und teuer herzustellen ist. Die Profilierung muß nämlich in die Schicht eingebracht wer­ den, was kompliziert ist, da die Schicht eine größere Härte als die Innenwand des Rohres aufweist. Die Profilierung muß in die Schicht also entweder durch ein Werkzeug eingebracht werden, das eine noch größere Härte als die Schicht aufweist, oder aber es muß bereits beim Aufbringen der Schicht, was ge­ mäß den Angaben in der Europäischen Patentanmeldung vorzugs­ weise durch Aufspritzen geschieht, in aufwendiger Weise eine Profilierung in der Schicht erzeugt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Rohr anzugeben, das als Reparaturhülse zur Reparatur eines Wärmetauscherroh­ res geeignet ist und das im Gegensatz zu der in der Europäi­ schen Patentanmeldung 0 446 841 A1 beschriebenen metallischen Hülse auf einfache Weise und kostengünstig herstellbar ist. Das Rohr soll als Reparaturhülse zur Reparatur eines sich an einer beliebigen Stelle des Wärmetauscherrohres befindenden Schadens, also nicht ausschließlich im Rohrbodenbereich des Dampferzeugers, verwendbar sein. Es soll auch ein Rohr ange­ geben werden, das als Wärmetauscherrohr in den Rohrboden auf einfache Weise und kostengünstig einsetzbar ist.

Gemäß der Erfindung werden diese Aufgaben durch ein Rohr ge­ löst, bei dem die Rauhigkeit durch eine Aufrauhung der Rohr­ wand im Aufweitbereich gegeben und auf die aufgerauhte Rohr­ wand die Beschichtung aufgebracht ist und bei dem die Be­ schichtung ein verformbares Metall enthält.

Unter einer Aufrauhung wird hierbei und im folgenden jede Art von Unebenheit, Rauheit oder lokaler Verdickung der Rohrwand verstanden, unabhängig davon, ob das Rohr zunächst mit einer glatten Rohrwand hergestellt und anschließend aufgerauht oder ob das Rohr bei der Herstellung sogleich in aufgerauhtem Zu­ stand erzeugt wurde. Die Aufrauhung kann z. B. mit einem weit­ gehend regelmäßigen Muster, z. B. einer eingepreßten Rändelung oder dergleichen, realisiert sein. Die Aufrauhung kann aber auch nur durch einen Steg und/oder eine Nut realisiert sein, die beispielsweise bei einem Guß des Rohres gleich miterzeugt werden.

Dadurch, daß die Rauhigkeit in der Rohrwand erzeugt ist und erst auf die aufgerauhte Rohrwand die Beschichtung aufge­ bracht ist, ist ein solches Rohr mit geringem Aufwand und ge­ ringem Werkzeugverschleiß herstellbar, da die aufgebrachte Beschichtung selbst nicht notwendigerweise bearbeitet werden muß, um die Rauhigkeit zu erzeugen. Insbesondere ist dies von Vorteil, falls die Beschichtung sehr hart ist.

Die Rauhigkeit befindet sich insbesondere an einer Außenman­ telfläche der Rohrwand.

Die Rauhtiefe des aufgerauhten Aufweitbereiches beträgt be­ vorzugt 0,05 bis 0,25 mm. Eine derartige Rauhtiefe ist ein­ fach und schnell zu realisieren und genügt der Anforderung an die Druckbeständigkeit für die gängigen Wärmetauscherrohre in Dampferzeugern.

Die Rauhigkeit im aufgerauhten Aufweitbereich ist bevorzugt durch Rillen gebildet, die insbesondere in das Rohr einge­ dreht oder durch ein spanloses Formgebungsverfahren einge­ bracht sind. Dadurch wird die Herstellbarkeit eines Rohres nach der Erfindung weiter vereinfacht. Die Rillen können beim Eindrehen beispielsweise derart erzeugt worden sein, daß das Material der Rohrwand teilweise aufgestellt ist, so daß lokal sowohl eine Durchmesserverminderung als auch unmittelbar da­ neben eine Durchmessererhöhung gegenüber einem nicht aufge­ rauhten Rohr erfolgt. Es ist also unmittelbar benachbart so­ wohl eine Einkerbung als auch ein Wulst erzeugt.

Beim Aufweiten des Rohres im aufgerauhten Aufweitbereich dringen zunächst die außenliegenden Spitzen der Rauhigkeit in das Bauteil ein. Bei einem bestimmten Aufweitdruck entsteht durch die geringe Fläche der Spitzen der Rauhigkeit dort eine sehr große Kraft, so daß die Rauhigkeit des Rohres gut in das Bauteil eindringt und ein Lageschluß zwischen dem Rohr und dem Bauteil erreicht wird. Die Beschichtung aus verformbarem Metall unterstützt dabei den Formschluß zwischen dem Rohr und dem Bauteil und erhöht die Dichtigkeit.

Die Beschichtung kann ohne Unterbrechung, d. h. als zusammen­ hängende Fläche, auf die aufgerauhte Rohrwand aufgebracht sein. Die Beschichtung kann aber auch nur teilweise oder ab­ schnittsweise auf die Rauhigkeit aufgebracht sein.

Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des Rohres sieht vor, daß die Beschichtung mit konstanter Dicke aufgebracht ist. In diesem Falle gibt das Außenflächenprofil der Be­ schichtung im wesentlichen die Rauhigkeit der Rohrwand im Aufweitbereich wieder, d. h. die Schicht hat außen die gleiche Kontur wie die Rauhigkeit der darunterliegenden Rohrwand. Eine Beschichtung mit konstanter Dicke ist - beispielsweise durch Aufspritzen, Bedampfen oder Galvanisieren - in beson­ ders einfacher Weise herstellbar.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Härte der Beschichtung größer als die Härte des Bau­ teils. Dadurch wird das Eindringen der Rauhigkeit in das Bau­ teil in vorteilhafter Weise unterstützt und sowohl die Befe­ stigung des Rohres als auch die Abdichtung des Rohres gegen­ über dem Bauteil verbessert.

Die Härte der Beschichtung ausgedrückt als Brinell-Härte ist bevorzugt größer als 160.

Das verformbare Metall ist bevorzugt ein Nickelwerkstoff, der beispielsweise im wesentlichen aus Nickel besteht. Dabei sind geringe Bemengungen von weniger als einige Prozent möglich.

Der Nickelwerkstoff ist beispielsweise durch Plasmaspritzen aufgebracht.

Ein Nickelwerkstoff eignet sich besonders als verformbares Metall zur Beschichtung der Rauhigkeit, da Nickel sowohl aus­ reichend verformbar als auch genügend hart ist, um ein gutes Abdichten der aufgerauhten Rohrwand gegenüber dem Bauteil bzw. ein ausreichendes Eindringen der aufgerauhten Rohrwand in das Bauteil zu erreichen. Durch Plasmaspritzen ist der Nickelwerkstoff darüber hinaus einfach und schnell aufbring­ bar.

Die Schichtdicke der Nickelbeschichtung weist bevorzugt einen Wert im Bereich von 10 µm und 100 µm auf, besonders bevorzugt im Bereich von 40 µm bis 60 µm.

Eine andere vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, daß das Rohr mindestens zwei beabstandete Aufweitbereiche aufweist.

Ein solches Rohr ist bevorzugt als Reparaturhülse zur Über­ brückung einer Schadstelle des Bauteiles, das insbesondere ein Wärmetauscherrohr ist, am Bauteil befestigbar. Anders formuliert heißt dies, daß ein solches Rohr als Sleeve-Rohr zur Reparatur eines Wärmetauscherrohres verwendet werden kann. Bei der Schadstelle kann es sich z. B. um ein Leck und/oder um eine Wanddickenverschwächung handeln.

Nach einer ganz besonders bevorzugten Ausgestaltung ist das Rohr als Wärmetauscherrohr am Bauteil, das insbesondere ein Rohrboden eines Dampferzeugers ist, befestigbar. Das Rohr ist also hierbei nicht als Sleeve-Rohr für ein Wärmetauscherrohr, sondern als Wärmetauscherrohr selbst verwendbar.

Mit einem Rohr nach der Erfindung, das als Wärmetauscherrohr verwendet wird, ist das Einbringen aufwendiger Nuten in Boh­ rungen im Rohrboden des Dampferzeugers nicht mehr erforder­ lich.

Das Wärmetauscherrohr, in das zur Überbrückung einer Schad­ stelle ein Rohr nach der Erfindung als Reparaturhülse einge­ bracht wird, oder ein Wärmetauscherrohr, das ein Rohr nach der Erfindung ist, ist bevorzugt Bestandteil eines nuklearen Dampferzeugers.

Zwei Ausführungsbeispiele eines Rohres nach der Erfindung werden anhand der Fig. 1 bis 4 näher erläutert. Dabei zeigt:

Fig. 1 einen Dampferzeuger, bei dem angedeutet ist, an welchen Stellen das Rohr nach der Erfindung bevor­ zugt eingebaut werden kann,

Fig. 2 ein als Reparaturhülse (Sleeve-Rohr) ausgestaltetes Rohr nach der Erfindung,

Fig. 3 ein Rohr nach der Erfindung zur Verwendung als ein in den Rohrboden des Dampferzeugers eingebautes Wärmetauscherrohr und

Fig. 4 einen Ausschnitt aus Fig. 2.

Fig. 1 zeigt in stark vereinfachter und schematisierter Weise einen insgesamt mit 1 bezeichneten Dampferzeuger. In den Dampferzeuger 1 tritt Heißwasser durch die Eintrittsöff­ nung 3 entlang der Einströmrichtung 4 ein und durch die Aus­ trittsöffnung 5 entlang der Ausströmrichtung 6 wieder aus. Die Eintrittsöffnung 3 und die Austrittsöffnung 4 sind über eine Vielzahl von U-förmig gebogenen Wärmetauscherrohren 7, 7A miteinander verbunden. Die Wärmetauscherrohre 7A sind im Rohrboden 9 des Dampferzeugers gas- und flüssigkeitsdicht be­ festigt und verankert. Die Eintrittsöffnung 3 und die Aus­ trittsöffnung 5 sind durch eine Trennwand 10 voneinander ge­ trennt.

Mit II und III sind zwei Stellen im Dampferzeuger 1 bezeich­ net, an denen ein Rohr nach der Erfindung bevorzugt zum Ein­ satz kommen kann. Die Stellen II und III sind im Ausschnitt in den Fig. 2 und 3 vergrößert wiedergegeben.

Fig. 2 zeigt ein Wärmetauscherrohr 7A, das weitab vom Rohr­ boden 9 eine Schadstelle 11 in Form einer Wanddickenverschwä­ chung aufweist. Die Schadstelle kann auch ein Leck sein. Zur Überbrückung, d. h. Abdichtung, der Schadstelle 11 ist ein als Reparaturhülse (Sleeve-Rohr) ausgestaltetes Rohr 21 nach der Erfindung in das Wärmetauscherrohr 7A eingebracht. Die Rohr­ wand 23 ist in einem ersten Aufweitbereich 25A und in einem zweiten Aufweitbereich 25B, die beidseitig von der Schad­ stelle 11 angeordnet sind, aufgerauht, so daß eine erste Rau­ higkeit 26A bzw. eine zweite Rauhigkeit 26B entstanden sind.

Das Wärmetauscherrohr 7A und die Reparaturhülse 21 sind in einem Zustand vor einem Aufweiten der Reparaturhülse 21 dar­ gestellt. Beim Aufweiten der Reparaturhülse 21, beispiels­ weise durch eine hydraulische Vorrichtung, wird die Repara­ turhülse 21 in den Aufweitbereichen 25A, 25B von innen heraus im Durchmesser vergrößert, so daß die durch Rillen 27 gebil­ dete Rauhigkeit 26A, 26B in den Aufweitbereichen 25A, 25B in die Innenmantelfläche des Wärmetauscherrohres 7A eindringt. Dadurch kommt es auch zu einer leichten Formveränderung des Wärmetauscherrohres 7A, die ebenfalls nicht dargestellt ist.

Die Rauhigkeit 26A, 26B in den Aufweitbereichen 25A, 25B ist mit einer Beschichtung 31 aus Nickel versehen. Dadurch wird nach dem Aufweiten der Reparaturhülse 21 eine formschlüssige Dichtung zwischen der Reparaturhülse 21 und dem Wärmetau­ scherrohr 7A erreicht, die auch den extremen Bedingungen ei­ nes nuklearen Dampferzeugers, insbesondere Temperaturen bis 350°C und Drücken von mehr als 7 MPa (70 bar), standhält. Eine Schweißnahtverbindung zwischen dem Wärmetauscherrohr 7A und der Reparaturhülse 21 ist dabei nicht erforderlich. Eine solche Schweißnaht würde nachteilig zu einer erhöhten Korro­ sionsanfälligkeit des Wärmetauscherrohres 7A führen.

Die Länge l der aufgerauhten Aufweitbereiche 25A, 25B beträgt etwa 20 bis 25 mm. Der Innendurchmesser ∅_I des Wärmetauscher­ rohres 7A beträgt etwa 20 mm. Der Außendurchmesser ∅_A der Re­ paraturhülse 21 ist an den Innendurchmesser ∅_I angepaßt und geringfügig kleiner als dieser.

Die Rauhtiefe r der Rauhigkeit 26A, 26B in den Aufweitberei­ chen 25A, 25B liegt im Bereich 0,05 bis 0,2 mm. Als Rauh­ tiefe r wird dabei die Differenz zwischen einer mittleren Spitzenhöhe und einer mittleren Rillentiefe betrachtet. Die Rauhtiefe r ist in den Figuren zur besseren Erläuterung über­ trieben dargestellt.

Fig. 3 zeigt ein Rohr nach der Erfindung, das als Wärmetau­ scherrohr 7 verwendet ist und im Rohrboden 9 des Dampferzeu­ gers 1 befestigt ist. Das Wärmetauscherrohr 7 weist einen Aufweitbereich 25 mit einer Rauhigkeit 26 auf. Die Rauhigkeit 26 ist durch Rillen 27 dargestellt. Auf die Rauhigkeit 26 ist eine Beschichtung 31 aus Nickel aufgebracht.

Auch in Fig. 3 ist das Rohr nach der Erfindung, das hier ein Wärmetauscherrohr 7 ist, in nicht aufgeweitetem Zustand dar­ gestellt. Bei einem Aufweitvorgang dringt die durch die Nic­ kelbeschichtung 31 gehärtete Rauhigkeit 26 im Aufweitbe­ reich 25 in den Rohrboden 9 des Dampferzeugers ein, so daß ein Lage- und Formschluß erzielt wird. Von Vorteil ist dabei insbesondere, daß der Rohrboden 9 vor der Montage des Wärme­ tauscherrohres 7 nicht durch aufwendiges Eindrehen ringförmi­ ger Nuten vorbereitet werden muß.

Für die Rauhtiefe r gilt das bezüglich des in Fig. 2 darge­ stellten Ausführungsbeispiels Gesagte analog.

Fig. 4 zeigt einen in Fig. 2 angedeuteten Ausschnitt in vergrößerter Darstellung. Dabei ist das Wärmetauscherrohr 7 im Schnitt, die Reparaturhülse 21 ungeschnitten, d. h. von au­ ßen betrachtet, dargestellt. Die Rohrwand 23 der Reparatur­ hülse 21 weist im zweiten Aufweitbereich 25B zahlreiche Ril­ len 27 auf, die durch Eindrehen oder ähnliche Formgebungsver­ fahren, wie z. B. Rändeln, erzeugt wurden. Die Rillen 27 sind von einer Beschichtung 31 konstanter Dicke überzogen, so daß die Oberfläche der Beschichtung 31 im wesentlichen der Außen­ kontur der Rillen in der Rohrwand 23 folgt.

Claims (15)

1. Rohr (7 bzw. 21), umfassend eine Rohrwand (23), eine Be­ schichtung (31) der Rohrwand (23) und mindestens einen eine Rauhigkeit (26 bzw. 26A, 26B) aufweisenden Aufweitbereich (25 bzw. 25A, 25B), in dem durch Aufweiten der Rohrwand (23) eine Befestigung an einem Bauteil (9 bzw. 7A) erreichbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Rauhigkeit (26 bzw. 26A, 26B) durch eine Aufrauhung der Rohrwand (23) im Aufweitbereich (25 bzw. 25A, 25B) gegeben und auf die aufgerauhte Rohrwand (23) die Beschichtung (31) aufgebracht ist und daß die Beschichtung (31) ein verformba­ res Metall enthält.

2. Rohr (7 bzw. 21) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rauh­ tiefe (r) des aufgerauhten Aufweitbereiches (25 bzw. 25A, 25B) 0,05 bis 0,25 mm beträgt.

3. Rohr (7 bzw. 21) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der aufge­ rauhte Aufweitbereich (25 bzw. 25A, 25B) durch Rillen (27) gebildet ist.

4. Rohr (7 bzw. 21) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillen (27) eingedreht oder durch ein spanloses Formgebungsverfahren eingebracht sind.

5. Rohr (7 bzw. 21) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Be­ schichtung (31) ohne Unterbrechung aufgebracht ist.

6. Rohr (7 bzw. 21) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Be­ schichtung (31) mit konstanter Dicke aufgebracht ist.

7. Rohr (7 bzw. 21) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das verform­ bare Metall ein Nickelwerkstoff ist.

8. Rohr (7 bzw. 21) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Nickel­ werkstoff im wesentlichen aus Nickel besteht.

9. Rohr (7 bzw. 21) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Nickel­ werkstoff durch Plasmaspritzen aufgebracht ist.

10. Rohr (7 bzw. 21) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Härte der Beschichtung (31) größer als die Härte des Bauteils (9 bzw. 7A) ist.

11. Rohr (7 bzw. 21) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Härte ausgedrückt als Brinell-Härte größer als 160 ist.

12. Rohr (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch mindestens zwei be­ abstandete Aufweitbereiche (25A, 25B).

13. Rohr (21) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß es als Re­ paraturhülse (21) zur Überbrückung einer Schadstelle (11) des Bauteiles (7A), das insbesondere ein Wärmetauscherrohr (7A) ist, am Bauteil (7A) befestigbar ist.

14. Rohr (7) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß es als Wär­ metauscherrohr (7) am Bauteil (9), das insbesondere ein Rohr­ boden (9) eines Dampferzeugers (1) ist, befestigbar ist.

15. Rohr (7 bzw. 21) nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Wärme­ tauscherrohr (7, 7A) Bestandteil eines nuklearen Dampferzeu­ gers (1) ist.