DE19811238A1

DE19811238A1 - Verfahren zum Speichern von Fördergut

Info

Publication number: DE19811238A1
Application number: DE1998111238
Authority: DE
Inventors: Franz-Josef Meurer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1998-03-14
Filing date: 1998-03-14
Publication date: 1999-09-16

Abstract

Ein Verfahren zum Speichern von entlang einer Förderbahn (F) zu einer Produktionsmaschine (M) stetig hintereinander geförderten Förderguts (3) mit folgenden Schritten: DOLLAR A a) bei Eintritt einer Störung wird das Fördergut (3) zunächst in einen ersten Speicherförderer (1) geleitet, DOLLAR A b) nach Beseitigung der Störung wird das Fördergut (3) in einen zweiten Speicherförderer (2) geleitet, und gleichzeitig DOLLAR A c) wird das im ersten Speicherförderer (1) aufgestaute Fördergut (3) in der Reihenfolge seines Eingangs auf die Förderbahn (11) zurückgeführt und in Richtung der Produktionsmaschine (M) mit gegenüber der Geschwindigkeit des dem zweiten Speicherförderer (2) zugeführten Förderguts (3) erhöhter Geschwindigkeit gefördert, DOLLAR A d) nach vollständiger Entleerung des ersten Speicherförderers (1) wird das neu zugeführte Fördergut (3) in den ersten Speicherförderer (1) geleitet und gleichzeitig DOLLAR A e) wird das im zweiten Speicherförderer (2) aufgestaute Fördergut (3) in der Reihenfolge seines Eingangs in Richtung der Produktionsmaschine (M) mit gegenüber dem zugeführten Fördergut (3) erhöhter Geschwindigkeit gefördert, wobei DOLLAR A f) das abwechselnde Befüllen des einen Speicherförderers (1) und gleichzeitige Zurückführen des Förderguts (3) aus dem anderen Speicherförderer (2) solange wiederholt wird, bis beide Speicherförderer (1, 2) leer sind, DOLLAR A zeichnet sich dadurch aus, daß DOLLAR A a) das Fördergut (3) stromaufwärts der Speicherförderer (1, 2) durch Beschleunigen des einzelnen Gutes entzerrt und ...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Speichern von entlang einer Förderbahn zu einer Produktionsmaschine stetig hintereinan der gefördertem Fördergut mit folgenden Schritten:

a) bei Eintritt einer Störung wird das Fördergut zunächst in einen ersten Speicherförderer geleitet,
b) nach Beseitigung der Störung wird das Fördergut in einen zweiten Speicherförderer geleitet, und gleichzeitig
c) wird das im ersten Speicherförderer aufgestaute Fördergut in der Reihenfolge seines Eingangs auf die Förderbahn zurückge führt und in Richtung der Produktionsmaschine mit gegenüber der Geschwindigkeit des dem zweiten Speicherförderer zuge führten Förderguts erhöhter Geschwindigkeit gefördert,
d) nach vollständiger Entleerung des ersten Speicherförderers wird das neu zugeführte Fördergut in den ersten Speicherför derer geleitet und gleichzeitig
e) wird das im zweiten Speicherförderer aufgestaute Fördergut in der Reihenfolge seines Eingangs in Richtung der Produktions maschine mit gegenüber dem zugeführten Fördergut erhöhter Geschwindigkeit gefördert, wobei
f) das abwechselnde Befüllen des einen Speicherförderers und gleichzeitige Zurückführen des Förderguts aus dem anderen Speicherförderer so lange wiederholt wird, bis beide Spei cherförderer leer sind.

In Produktionsprozessen werden die Erzeugnisse (Fördergut) von einer Produktionsmaschine zur nächsten entlang einer Förderbahn gefördert. An jeder Produktionsmaschine erfolgt eine weitere Be- oder Verarbeitung der Produkte. So werden beispielsweise in der Getränke-Industrie die Behältnisse an einer ersten Produktionsma schine mit Flüssigkeit gefüllt und zu einer nachgeordneten Produk tionsmaschine gefördert, von der sie verschlossen werden. Von hieraus werden sie gegebenenfalls zu einer weiteren Produktions maschine gefördert, von der ein Etikett auf die Verpackung aufge klebt wird, Faltungen vorgenommen werden oder eine Sortierung der Verpackung erfolgt usw.

In einem solchen Produktionsprozeß sind eine Vielzahl von unter schiedlichen Produktionsmaschinen, beispielsweise Füller und Ver packungsmaschinen, hintereinander angeordnet und über Förder strecken miteinander verbunden, um das Rohprodukt abzufüllen und zu verkaufsfähigen Einheiten zu verpacken. Das Fördergut wird ste tig von einer Maschine zur nächsten gefördert. Tritt an einer Pro duktionsmaschine eine Störung auf, muß das Fördergut auf seinem Weg von der der gestörten Maschine vorgelagerten Maschine zu der gestörten Maschine gespeichert werden, wenn ein Stillstand des gesamten vorgelagerten Produktionsprozesses vermieden werden soll.

Hierzu sind beispielsweise Stauförderer bekannt, die sich nach Art einer Serpentine nach oben winden. Aufgrund ihres Aufbaus werden solche Stauförderer auch Serpentinen-Förderer genannt. Ein Serpen tinen-Förderer weist also eine einzige Förderbahn auf, die aus Gründen der Raumökonomie über mehrere Ebenen verläuft. Der Serpen tinen-Förderer ist parallel zu der zwei Produktionsmaschinen mit einander verbindenden Förderbahn angeordnet. Im Falle einer Stö rung wird das Fördergut aus der Förderbahn ausgeschleust und von dem Serpentinen-Förderer aufgenommen. Hat das zuerst eingeschleu ste Teil das Ende des Förderers erreicht, wird es hier gestoppt und die nachfolgenden Teile laufen hier gegen an und stauen sich auf. Die Speicherkapazität des Serpentinen-Förderers ist abhängig von seiner Länge.

Nach Beseitigung der Störung an der Produktionsmaschine wird die Förderrichtung im Serpentinen-Förderer umgekehrt und das aufge staute Fördergut in den Produktionsprozeß zurückgeführt. Zwangs läufig wird dabei das zuletzt gestaute Fördergut zuerst und das zuerst gestaute Fördergut zuletzt in den Produktionsprozeß zurück geführt. Nachteilig hieran ist, daß eine spätere Chargenzuordnung nicht mehr möglich ist. Dies hat zur Folge, daß für den Fall eines nachträglich festgestellten produktionsbedingten Fehlers - bei spielsweise mangelhafte Befüllung einzelner Behältnisse oder min dere Qualität des Ausgangsstoffes - dieser zwar für eine bestimmte Charge lokalisierbar sein kann, die fehlerhafte Charge aber am Ende des Produktions- bzw. Verpackungsprozesses nicht mehr zusam menhängt. Das kann dazu führen, daß vom Hersteller beispielsweise eine vollständige Tagesproduktion zurückgenommen werden muß, weil weder feststellbar ist, auf welchen Paletten sich minderwertige Produkte befinden, noch welche Abnehmer mit minderwertigen Produk ten beliefert wurden. Es ist einsichtig, daß hieraus ein hoher Kostenaufwand für die Qualitätssicherung eines Unternehmens resul tiert.

Zur Vermeidung dieses Nachteils wird in der DE 195 06 031 C1 ein gattungsgemäßes Verfahren beschrieben, mit dem es möglich ist, das zuerst aufgestaute Fördergut auch als erstes in den Produktions prozeß zurückzuführen. Durch wechselseitiges Befüllen und Entlee ren eines ersten und eines zweiten Speicherförderers kann das Zu rückführen des Fördergutes in den Produktionsprozeß schneller er folgen als das Aufstauen des neu zugeführten Förderguts. Dadurch ist sichergestellt, daß der Produktionsbetrieb nach Beheben der Störung rasch und ungehindert fortgesetzt werden kann. Durch das "first in - first out"-Prinzip ist auch nach einer Störung jede Charge eindeutig zuzuordnen. Entsprechend der Befüllung bzw. Ver packung der einzelnen Chargen erfolgt schlußendlich am Ende des Produktionsprozesses auch die Versand-Bereitstellung. Etwaige Fehlchargen sind folglich zusammenhängend verpackt und versandbe reitgestellt. Eine etwaige Aussortierung ist daher einfach und problemlos möglich. Der mit der Qualitätssicherung zusammenhängen de Kostenaufwand wird dadurch reduziert.

Um dieses Verfahren durchzuführen, sind beidseitig zu dem Förder strang zwei baugleiche Speicherförderer mit einer über mehrere Ebenen verlaufende Förderstrecke vorgesehen, wobei die einzelnen Ebenen serpentinenartig miteinander verbindbar sind. Zwischen der unteren und der oberen Ebene sind Zwischenebenen vorgesehen. Über wenigstens eine Weiche haben die Ebenen jeweils in Förderrichtung zum Speichern eine Verbindung mit der nächst darüberliegenden Ebe ne und zum Austragen eine Verbindung mit der nächst darunterlie genden Ebene. Die Förderstrecken der einzelnen Ebenen sind vonein ander unabhängig antreibbar und werden von jeder Ebene in das Hö henniveau der darüber angeordneten Ebene geführt.

Da die Ebenen voneinander unabhängig antreibbar sein müssen, wer den eine Vielzahl von Antriebsmotoren benötigt, die durch entspre chenden Steueraufwand miteinander synchronisiert werden müssen. Außerdem baut der Speicherförderer recht lang und breit und ist somit nicht nur platz-, sondern auch kostenintensiv.

Von dieser Problemstellung ausgehend soll das eingangs erläuterte Verfahren so verbessert werden, daß ein kostengünstiger Speicher förderer eingesetzt werden kann, der einen geringen Platzbedarf hat und dennoch das "first in - first out"-Prinzip realisierbar ist, wenn nach der Störungsbeseitigung im Produktionsprozeß das gespeicherte Fördergut zurückgeführt wird.

Die Lösung erfolgt dadurch, daß bei einem gattungsgemäßen Verfah ren zusätzlich

a) das Fördergut stromaufwärts der Speicherförderer durch Be schleunigen des einzelnen Gutes entzerrt und gezählt wird,
b) eine zuvor festgelegte Anzahl einzelnen Guts neben dem zu befüllenden Speicherförderer aneinanderliegend aufgestaut und
c) parallel zu dem zu befüllenden Speicherförderer gefördert und dort aneinanderliegend aufgestaut wird, und
d) wenn eine zuvor festgelegte Anzahl einzelnen Guts parallel zum Speicherförderer aufgestaut worden ist, die aufgestaute Ansammlung gleichzeitig in den Speicherförderer eingegeben wird.

Durch diese Verbesserung des Verfahrens ist es möglich, zwei ver tikal umlaufende Speicherförderer vorzusehen, die einzelne Gefache aufweisen, die jeweils so lang sind, daß die definierte Ansammlung an Fördergut von diesem Gefach aufgenommen wird. Jeder Speicher förderer benötigt nur einen einzigen Antriebsmotor, so daß eine Synchronisation und damit ein hoher Steueraufwand entfällt. Außer dem ist die Entleerung der Speicherförderer wesentlich schneller als bisher möglich, da der vertikal umlaufende Speicherförderer in beide Richtungen angetrieben werden kann. Ist eine Betriebsstörung nur von kurzer Dauer und soll der aktuell befüllte Speicherförde rer nun entleert werden, muß das als erstes befüllte Gefach in die Höhe des Förderbandes gebracht werden. Dadurch, daß das Fördergut vor dem Speichern gezählt wurde, "weiß" die Steuerung, wieviel Gefache gefüllt sind. Sodann wird entschieden, ob nun der Spei cherförderer in derselben Richtung angetrieben wird oder die An triebsrichtung umgekehrt wird, in Abhängigkeit davon, durch welche Antriebsrichtung das zuerst befüllt Gefach zum Entleeren am schnellsten in Höhe des Förderbandes gelangt.

Die Anordnung der aufgestauten Ansammlung wird im Speicherförderer also nicht verändert und zum Entleeren gleichzeitig wieder aus dem Speicherförderer herausgeschoben.

Vorzugsweise wird das einzelne Gut nach dem Entzerren in eine sta bile Lage umgelegt. Dadurch wird sichergestellt, daß beim Befüllen der Speicherförderer ein Umkippen des Fördergutes vermieden wird. Ein Umkippen ist immer dann zu befürchten, wenn das Fördergut ei nen relativ hohen Schwerpunkt und keine stabile Verpackung (bei spielsweise Milch- oder Getränketüten) besitzt.

Um ein sicheres Einschieben des Guts aus der Aufstaustrecke in den Speicherförderer zu gewährleisten, wird dieses vorzugsweise gegen über der Vertikalen geneigt aufgestaut, wobei die Neigung von dem Speicherförderer weg verläuft.

Wenn im Bereich der Aufstaustelle mindestens zwei Förderstränge parallel verlaufend angeordnet sind, kann das Ein- und Ausgeben des Förderguts an derselben Stelle erfolgen.

Das Befüllen des jeweiligen Speicherförderers wird vorzugsweise über eine der Aufstaustelle vorgeordnete Weiche gesteuert. Dadurch ist das wechselseitige Befüllen und Entleeren durch schnelles Um schalten der Weiche vereinfacht.

Eine besonders einfach Ausgestaltung der Aufstaustelle wird er reicht, wenn in den Fördersträngen der Aufstaustelle das Fördergut über dasselbe angetriebene Förderband transportiert wird, das über einen in Längsrichtung verlaufenden Steg in zwei Bahnen unterteilt wird.

Zum Umlegen des vereinzelten Guts wird dieses vorzugsweise in sei nem Bodenbereich von zwei gegenüberliegend parallel zum Förder strang angeordnete horizontal gegenläufig umlaufende Förderorgane erfaßt und beschleunigt, so daß der Schwerpunkt aus der stabilen Lage herausgebracht wird und das Gut umfällt. Um sicherzustellen, daß das Gut wirklich in eine stabile Lage gebracht (umgelegt) wor den ist, kann hinter den Förderorganen eine Schranke über dem För derstrang angeordnet sein, die nur liegendes Fördergut passieren läßt.

Mit Hilfe einer Zeichnung soll die Erfindung nachfolgend näher erläutert werden. Es zeigt:

Fig. 1 die Seitenansicht einer Förderstrecke mit Vertikal- Speicherförderer in schematischer Darstellung;

Fig. 2 die schematische Ansicht der Speicherförderer gemäß Sichtpfeil II nach Figur;

Fig. 3 die Draufsicht auf die Förderstrecke gemäß Sicht pfeil III nach Fig. 1.

Um bei Ausfall einer mit M bezeichneten, nicht näher dargestellten Produktionsmaschine, mit der dieser vorgeordneten, nicht darge stellten Produktionsmaschine weiterarbeiten zu können, ist in die Förderbahn F eine aus zwei parallel zu der Förderbahn F angeord nete Speicherförderer 1, 2 bestehende Einrichtung integriert. Die Speicherförderer 1 oder 2 sind vertikal umlaufend angetrieben, wobei sie durch Umlenkräder 4, 4a; 5, 5a geführt werden. Jeder Vertikal-Förderer 1, 2 besitzt eine Vielzahl von Gefachen 19, die zur Aufnahme des Förderguts 3 vorgesehen sind. Zwischen den Spei cherförderern 1, 2 ist ein in Richtung P vertikal umlaufend ange triebenes Förderband 11 vorgesehen, das über einen Steg 6 in zwei Förderbahnen 9, 9' unterteilt ist. Stromaufwärts des Steges 6 ist eine Weiche 15 angeordnet, über die das Fördergut 3 in die jeweils einem Speicherförderer 1, 2 zugeordnete Förderbahn 9, 9' geleitet werden kann.

Solange an der Produktionsmaschine M keine Störung auftritt, wird das Fördergut 3 über die Förderbänder 10, 11 an den Speicherförde rern 1, 2 entlang der Förderstrecke F zur Produktionsmaschine M gefördert. Tritt eine Störung an der Produktionsmaschine M auf, erfolgt die Speicherung des Fördergutes 3 im Speicherförderer 1 und/oder Speicherförderer 2, wie nachfolgend erläutert werden soll:

Das auf dem Förderband 10 ankommende Fördergut 3 wird von seitlich gegenüberliegenden Antriebsbändern 12, 12' erfaßt und transpor tiert. Das eine Antriebsband 12 treibt außerdem eine Walze 13 an, die so angeordnet ist, daß ihr Umfang an dem Fördergut 3 anliegt, d. h. sie sich in Höhe des Antriebsbandes 12 befindet. Hierzu ist das Antriebsband 12 am Ende um einen kleineren Radius der Walze 13 geschlungen (Fig. 3). In Folge der unterschiedlichen Radien ist die Umfangsgeschwindigkeit an der Walze 13 im Bereich der Anlage am Fördergut 3 höher als die Antriebsgeschwindigkeit des Antriebs bandes 12, so daß das Fördergut 3 beschleunigt und entzerrt wird. Stromabwärts zur Walze 13 ist eine Zähleinrichtung 18 angeordnet, die jedes an ihr vorbeigeförderte Fördergut 3 erfaßt. Die hinter der Aufstaustelle vorgesehenen Stopper 16, 17 werden in die För derbahn eingeschwenkt, so daß das Fördergut 3 hieran anläuft und aufgestaut wird. Die Aufstaustrecke ist durch die Gefachlänge L der Speicherförderer festgelegt. Die Länge des einzelnen Fördergu tes 3 bestimmt die Anzahl des einzelnen Guts, das in der Aufstau stelle aufgestaut werden kann. Über die Zähleinrichtung 18 wird erfaßt, wenn das entzerrte Fördergut 3, das gegen den Stopper 16 oder 17 anläuft und dadurch "Mann-an-Mann" aufgestaut wird, die maximal mögliche Gefachlänge L erreicht hat. Sodann wird das auf gestaute Gut über den schwenkbaren Steg 6 in das parallel zum För derband 11 angeordnete Gefach 19 eingeschoben. Der Steg 6 schwenkt zurück und der Speicherförderer 1, 2 wird so weit angetrieben, daß am Förderband 11 das nächste freie Gefach 19 liegt.

Es sei angenommen, daß zuerst der Speicherförderer 2 befüllt wird, wie Fig. 3 zeigt. Solange die Störung an der Produktionsmaschine M anhält, ist der Stopper 16 in die Förderstrecke F eingeschwenkt und das gezählte Fördergut 3 wird aufgestaut und über den Steg 6 in jeweils ein freies Gefach 19 eingeschoben. Wird die Störung beseitigt, schwenkt die Weiche 15 um und der Stopper 17 in die Förderstrecke F, so daß das Fördergut 3 nun auf der dem Speicher förderer 1 zugewandten Seite des Steges 6 aufgestaut und in dessen Gefache 19 eingeschoben wird. Gleichzeitig wird das zuerst befüll te Gefach 191 in die Ebene des Förderbandes 11 gebracht und das darin gespeicherte Fördergut 3 über den Schieber 8 aus dem Gefach 191 auf das Förderband 11 ausgeschoben und in Förderrichtung F ab transportiert, wobei die Fördergeschwindigkeit des Fördergutes 3 erhöht wird. Hierzu kann stromabwärts zu den Speicherförderern 1, 2 ein hier nicht dargestelltes Förderband vorgesehen sein, das entsprechend schneller angetrieben wird als das Förderband 11.

In Abhängigkeit davon, wieviele Gefache 19 bereits im Speicherför derer 2 gefüllt sind, wenn die Störung an der Produktionsmaschine M beseitigt ist, wird von der Steuerung entschieden, in welche Richtung der Speicherförderer 2 angetrieben wird, um das Gefach 191 in kürzestmöglicher Zeit in die Höhe des Förderbandes 11 zu bringen. Bei der in Fig. 2 dargestellten Befüllsituation würden die Gefach 19 zurücktransportiert, der Speicherförderer 2 also in Antriebsrichtung P₁ angetrieben. Sodann wird das als zweitbefüllte Gefach 192 in Höhe des Förderbandes 11 gebracht und das dort drin gespeicherte Fördergut 3 über den Schieber 8 ausgeschoben usw.

Ist auf diese Art der Speicherförderer 2 vollständig entleert, schwenkt die Weiche 15 wieder zurück und der Stopper 16 in den Förderstrang 9. Der Stopper 17 gibt den Förderstrang 9' vor dem Speicherförderer 1 frei. Wie bereits beschrieben, wird nun wieder der Speicherförderer 2 befüllt und der Speicherförderer 1 ent leert, indem das zuerst befüllte Gefach in Höhe des Förderbandes 11 transportiert und das darin gespeicherte Fördergut 3 über den Schieber 7 ausgeschoben und abtransportiert wird. Ist der Spei cherförderer 1 auf diese Art vollständig entleert, schwenkt die Weiche 15 erneut um, die Stopper 16, 17 werden wieder in die ent sprechende Position gebracht und der Speicherförderer 1 befüllt und der Speicherförderer 2 entleert. Der Abtransport des entleer ten Förderguts 3 erfolgt in bezug auf die Zuführgeschwindigkeit mit um 25% erhöhter Geschwindigkeit, so daß das wechselseitige Befüllen und Entleeren der Speicherförderer 1, 2 auf jeden Fall dazu führt, daß beide Speicher 1, 2 vollständig entleert werden.

Um eine sichere Eingabe des aufgestauten Förderguts 3 in die Ge fache 19 zu gewährleisten, verlaufen die Stränge 9, 9' zueinander gegenüber der vertikalen Achse geneigt. Das Fördergut 3 wird somit leicht gegen den Steg 6 gekippt und kann folglich beim Einschieben in das Gefach 19 nicht umkippen. Um ein unkontrolliertes Nachlau fen des Guts 3 beim Entzerren zu verhindern, ist zwischen den För derbändern 10, 11 eine Lücke vorgesehen, die beispielsweise von einer Schiene 20 geschlossen werden kann, sofern sie so groß sein sollte, daß zu befürchten ist, daß das Fördergut 3 in diese Lücke hineinfällt.

Bezugszeichenliste

1

Speicherförderer

2

Speicherförderer

3

Fördergut/Gut

4

Antriebsrad

4

aRad

5

Antriebsrad

5

aRad

6

Steg

7

Ausschieber

8

Ausschieber

9

Strang

9

'Strang

10

Förderband

11

Förderband

12

Antriebsband

12

'Antriebsband

13

Walze

14

Umlenkrad

15

Weiche

16

Stopper

17

Stopper

18

Zähleinrichtung

19

Gefach

191

erstbefülltes Gefach

192

zweitbefülltes Gefach

20

Schiene
FFörderstrecke
LGefachlänge
MProduktionsmaschine
PAntriebsrichtung
P1Antriebsrichtung

Claims

1. Verfahren zum Speichern von entlang einer Förderbahn (F) zu einer Produktionsmaschine (M) stetig hintereinander geförder ten Förderguts (3) mit folgenden Schritten:

a) bei Eintritt einer Störung wird das Fördergut (3) zu nächst in einen ersten Speicherförderer (1) geleitet,
b) nach Beseitigung der Störung wird das Fördergut (3) in einen zweiten Speicherförderer (2) geleitet, und gleich zeitig
c) wird das im ersten Speicherförderer (1) aufgestaute För dergut (3) in der Reihenfolge seines Eingangs auf die Förderbahn (11) zurückgeführt und in Richtung der Pro duktionsmaschine (M) mit gegenüber der Geschwindigkeit des dem zweiten Speicherförderer (2) zugeführten Förder guts (3) erhöhter Geschwindigkeit gefördert,
d) nach vollständiger Entleerung des ersten Speicherförde rers (1) wird das neu zugeführte Fördergut (3) in den ersten Speicherförderer (1) geleitet und gleichzeitig
e) wird das im zweiten Speicherförderer (2) aufgestaute Fördergut (3) in der Reihenfolge seines Eingangs in Richtung der Produktionsmaschine (M) mit gegenüber dem zugeführten Fördergut (3) erhöhter Geschwindigkeit ge fördert, wobei
f) das abwechselnde Befüllen des einen Speicherförderers (1) und gleichzeitige Zurückführen des Förderguts (3) aus dem anderen Speicherförderer (2) so lange wiederholt wird, bis beide Speicherförderer (1, 2) leer sind,

dadurch gekennzeichnet, daß

1. das Fördergut (3) stromaufwärts der Speicherförderer (1, 2) durch Beschleunigen des einzelnen Gutes entzerrt und gezählt wird,
2. eine zuvor festgelegte Anzahl einzelnen Guts neben dem zu befüllenden Speicherförderer (1, 2) aneinanderliegend aufgestaut und
3. parallel zu dem zu befüllenden Speicherförderer (1, 2) gefördert und dort aneinanderliegend aufgestaut wird, und
4. wenn eine zuvor festgelegte Anzahl einzelnen Guts par allel zum Speicherförderer (1, 2) aufgestaut worden ist, die aufgestaute Ansammlung gleichzeitig in den Speicher förderer (1, 2) eingegeben wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnung der aufgestauten Ansammlung im Speicherförderer (1, 2) nicht verändert wird und zum Entleeren diese Ansammlung gleichzeitig aus dem Speicherförderer (1, 2) ausgeschoben wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Speicherförderer (1, 2) vertikal umlaufend angetrieben wer den.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das einzelne Gut (3) nach dem Entzerren in eine stabile Lage um gelegt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das einzelne Gut (3) gegenüber der Vertikalen geneigt aufgestaut wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Aufstaustelle mindestens zwei Förderstränge (9, 9') parallel verlaufend angeordnet sind.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Befüllung des jeweiligen Förderstranges (9, 9') über eine der Aufstaustelle vorgeordnete Weiche (15) gesteuert wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß in den Fördersträngen (9, 9') das Fördergut (3) über dasselbe in Horizontalrichtung angetriebene Förderband (11) transpor tiert wird.

9. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zum Umlegen das vereinzelte Gut (3) in seinem Bodenbereich von zwei gegenüberliegend parallel zum Förderstrang (9, 9') an geordneten horizontal gegenläufig umlaufenden Förderorganen (13, 12') erfaßt und beschleunigt wird.