DE19800035A1 - Verfahren zum Fügen von mindestens zwei Fügepartnern - Google Patents
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zum Fügen von mindestens einem Fügepartner,
der zumindest im Fügebereich eine Oberfläche aus einem Magnesiumwerkstoff aufweist,
und mindestens einem weiteren Fügepartner, der zumindest im Fügebereich eine
Oberfläche aus einem Kunststoff aufweist, ein Verfahren zur Vorbehandlung zumindest des
Fügebereiches wenigstens eines Fügepartners sowie ein Verbundbauteil aus zwei oder
mehr miteinander gefügten Fügepartnern, wobei mindestens ein Fügepartner zumindest im
Fügebereich eine Oberfläche aus einem Magnesiumwerkstoff und mindestens ein
Fügepartner zumindest im Fügebereich eine Oberfläche aus Kunststoff aufweist. Die
Erfindung betrifft insbesondere Fügeverfahren zur Anwendung im Fahrzeugbau,
insbesondere im Kraftfahrzeug-Karosseriebau.
Fahrzeuge, insbesondere Karosserien von Kraftfahrzeugen, sind bisher weit überwiegend
aus Stahlwerkstoffen, insbesondere Stahlblechen, hergestellt worden. Für Fügepartner aus
Stahlwerkstoffen gibt es daher eine breit einsetzbare und gut erprobte Vielzahl von
Fügeverfahren, insbesondere thermischen Fügeverfahren wie Schweißen etc.
In jüngerer Zeit werden im Fahrzeugbau, insbesondere im Kraftfahrzeug-Karosseriebau,
auch verstärkt andere Werkstoffe und Werkstoffkombinationen - wie Aluminium oder
Kunststoffe - eingesetzt. Seit neuestem finden auch Magnesiumwerkstoffe - d. h.
Magnesium bzw. Magnesiumlegierungen - verstärkte Anwendung im Fahrzeugbau.
Da für Fügepartner mit Magnesiumoberflächen einerseits und Kunststoffoberflächen
andererseits Fügeverfahren bisher kaum bekannt und nur wenig erprobt sind, besteht die
Aufgabe, verbesserte Verfahren zum Fügen von mindestens einem Fügepartner, der
zumindest im Fügebereich eine Oberfläche aus einem Magnesiumwerkstoff aufweist, und
mindestens einem weiteren Fügepartner, der zumindest im Fügebereich eine Oberfläche
aus einem Kunststoff aufweist, vorzuschlagen. Unter "Fügepartner, der zumindest im
Fügebereich eine Oberfläche aus einem Magnesiumwerkstoff aufweist" wird dabei sowohl
ein Fügepartner verstanden, der lediglich im Fügebereich eine Oberfläche aus einem
Magnesiumwerkstoff aufweist, als auch ein Fügepartner, der zusätzlich in anderen
Bereichen oder vollständig eine Oberfläche aus einem Magnesiumwerkstoff aufweist, als
auch und insbesondere ein Fügepartner, der aus einem Magnesiumwerkstoff besteht. Unter
"Fügepartner, der zumindest im Fügebereich eine Oberfläche aus einem Kunststoff aufweist"
wird dabei sowohl ein Fügepartner verstanden, der lediglich im Fügebereich eine Oberfläche
aus einem Kunststoff aufweist, als auch ein Fügepartner, der zusätzlich in anderen
Bereichen oder vollständig eine Oberfläche aus einem Kunststoff aufweist, als auch und
insbesondere ein Fügepartner, der aus einem Kunststoffmaterial besteht.
Die Aufgabe wird durch ein Fügeverfahren gemäß Anspruch 1, durch ein Fügeverfahren
gemäß Anspruch 2, durch ein Fügeverfahren gemäß Anspruch 14, durch ein
Vorbehandlungsverfahren gemäß Anspruch 49 und durch ein Verbundbauteil gemäß
Anspruch 51 gelöst. Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand von Unteransprüchen.
Das umformtechnische Fügeverfahren gemäß Anspruch 1, das kombinierte Umform-Klebe-
Fügeverfahren gemäß Anspruch 2 sowie das Klebeverbindungsverfahren gemäß Anspruch
14 gestatten eine sichere, feste und langzeitstabile Verbindung herzustellen, die auch den
hohen Anforderungen im Kraftfahrzeug-Karosseriebau genügt.
Als umformtechnische Fügeverfahren werden bevorzugt Durchsetzfügen (auch Druckfügen
oder Clinchen genannt), Nieten sowie Verschrauben eingesetzt, und zwar sowohl einzeln als
auch in Kombination miteinander.
Als Nieten kommen insbesondere Stahlnieten sowie Nieten aus einem Aluminiumwerkstoff in
Frage. Um beim Nieten Probleme durch Kontaktkorrosion zu vermeiden, ist auf die Auswahl
des Materials der verwendeten Nieten besonderes Augenmerk zu richten. Bei Stahlnieten
haben sich in Versuchen der Anmelderin zinkbeschichtete Stahlnieten bewährt. Bei Nieten
aus einem Aluminiumwerkstoff sind kunststoffbeschichtete Aluminiumniete und/oder Niete
aus Aluminiumlegierungen vorzuziehen, deren Gehalt an Kupfer, Eisen sowie anderen mit
Magnesiumlegierungen kontaktkorrosionsfördernden Spurenelementen jeweils unter 1%
liegt. Grundsätzlich sind Aluminiumnieten den Stahlnieten vorzuziehen, da sie leichter sind,
weniger Kontaktkorrosion mit Magnesiumlegierungen zeigen und bei einem späteren
Recycling des erfindungsgemäß hergestellten Verbundbauteils weniger störend bei der
weiteren Verwendung des erhaltenen Magnesium-Recyclats wirken. Hinsichtlich der
Festigkeit des Niets gegenüber mechanischen Beanspruchungen beim oder nach dem
Nieten sind sie allerdings Stahlnieten unterlegen. Zur Verringerung bzw. Vermeidung von
Spaltkorrosion können an allen Nieten- oder Schraubenarten Dichtmassen, die zum Beispiel
auch Kleber sein können, vorgesehen werden.
Als Nietformen kommen insbesondere Stanz-Vollniete und/oder Stanz-Halbhohlniete sowie
Blindniete in Frage. Blindniete können auch bei nur einseitiger Zugänglichkeit der Fügezone
eingesetzt werden, während Stanzniete eine zweiseitige Zugänglichkeit des Fügebereichs
voraussetzen.
Die mindestens zwei Fügepartner können auch vorteilhaft durch Verschrauben miteinander
verbunden werden. Hier können insbesondere selbstschneidende Schrauben zum Einsatz
kommen, die eine besonders rasche und wirtschaftliche Verarbeitung erlauben. Hinsichtlich
der Materialauswahl der Schrauben gelten ähnliche Überlegungen, wie sie zuvor bezüglich
der Nieten dargelegt wurden.
Bei Versuchen der Anmelderin hat es sich besonders bewährt, umformtechnische
Fügeverfahren wie Durchsetzfügen, Nieten und/oder Verschrauben mit einer zusätzlichen
Verklebung der Fügebereiche der Fügepartner zu kombinieren. Dabei hat es sich gezeigt
daß sich bei einem z. B. streifenförmigen, mit Klebemittel versehenen Fügebereich zweier
Fügepartner besonders feste Verbindungen ergeben, wenn die Durchsetzfügepunkte
und/oder Nieten und/oder Schrauben nicht oder zumindest nicht ausschließlich in der Mitte
der z. B. streifenförmigen Klebemittel-Auftragszone angeordnet sind, sondern längsseitig in
den Randbereichen des z. B. streifenförmigen Klebemittel-Auftrags angeordnet sind.
Grundsätzlich können die wenigstens zwei Fügepartner aber auch durch reine
Klebeverbindungen miteinander gefügt werden. Generell haben aber kombinierte
Durchsetzfüge/Niet/Schraub/-Klebe-Verbindungen in Versuchen der Anmelderin die
höchsten erreichten statischen und dynamischen Festigkeitswerte gezeigt.
Als Kleber kommen sowohl für reine Klebeverbindungen als auch für kombinierte Umform
Klebe-Verbindungen bevorzugt sowohl Kleber auf Polyurethan-Basis als auch Kleber auf
Epoxidharz-Basis in Frage. Kleber auf Epoxidharz-Basis ermöglichen hochfeste Klebungen;
sie werden daher bevorzugt z. B. für Strukturteile einer Kraftfahrzeugkarosserie verwendet,
bei denen es auf hohe Festigkeit ankommt. Dies können z. B. Klebungen bei oder mit
Karosseriesäulen oder -profilen sein.
Kleber auf Polyurethan-Basis ermöglichen hingegen elastische Klebungen auch bei
größeren Fügespalten, da sie ein besseres Spaltfüllungsvermögen besitzen. Sie werden
daher bevorzugt für Klebungen an der Karosserieaußenhaut eines Kraftfahrzeugs
verwendet, z. B. am Karosseriedach. Daneben kommen beispielsweise auch Klebebänder
für eine Klebefügung in Frage.
Generell hat es sich bewährt, den mindestens einen Fügepartner mit einer Oberfläche
zumindest im Fügebereich aus einem Magnesiumwerkstoff vor dem Fügen einer
Wärmevorbehandlung zumindest im Fügebereich zu unterziehen. Die thermische
Vorbehandlung geschieht typischerweise bei 150 bis 200°C. Durch diese
Wärmevorbehandlung werden insbesondere Risse und Sprünge beim Eindrücken bzw.
Durchdringen des Magnesiummaterials durch das Durchsetzwerkzeug bzw. durch die Nieten
bzw. durch die Schrauben vermindert oder ganz vermieden. Generell treten beim Nieten
oder Schrauben Risse und Sprünge im Werkstoff in geringerem Ausmaß auf als beim
Durchsetzfügen.
Insbesondere bei der Verwendung von Klebemitteln, und zwar sowohl bei reinen
Klebeverbindungen als auch kombinierten Umform-Klebe-Verbindungen, hat es sich
bewährt, die Fügepartner zumindest im Fügebereich einer Oberflächenvorbehandlung zu
unterwerfen. Diese Oberflächenvorbehandlung kann dazu dienen, die Oberfläche der
Fügepartner zumindest im Fügebereich zu reinigen und so eine bessere Haftung des
Klebemittels an den Fügepartnern im Fügebereich zu ermöglichen. Alternativ oder zusätzlich
kann sie auch dazu dienen, haftvermittelnde Substanzen auf die Fügepartner zumindest im
Fügebereich aufzubringen, um klebetechnisch günstige Bedingungen auf den Fügeflächen
zu schaffen.
Bei den Versuchen der Anmelderin wurden verschiedene Oberflächenvorbehandlungs
methoden angewandt, die einzeln oder in Kombination miteinander verwendet werden
können.
Generell empfiehlt sich eine Vorbehandlung zumindest der Fügeflächen mittels Lösungen
von reinigungsaktiven Substanzen - z. B. Detergentien und/oder Tenside und/oder einem
alkalischen Reinigungsbad - und/oder mittels organischer Lösungsmittel. Auf diese Weise
können Fette, Öle, Schmutz, Staub und sonstige Oberflächenverschmutzungen, die eine
optimale Benetzung der zu fügenden Oberflächen durch den Klebstoff behindern, verringert
bzw. entfernt werden. Als organische Lösungsmittel haben sich bei Versuchen der
Anmelderin insbesondere Aceton CH3COCH3 und/oder Methylethylketon CH3COC2H5
bewährt. Die Reinigungswirkung der vorzugsweise wäßrigen Lösung reinigungsaktiver
Substanzen bzw. der organischen Lösemittel kann durch eine Ultraschallbehandlung noch
wesentlich verbessert werden. Selbstverständlich sind die verwendeten Lösungen
reinigungsaktiver Substanzen und/oder die verwendeten organischen Lösungsmittel im
Hinblick auf die Verträglichkeit mit Magnesium- und insbesondere Kunststoffoberflächen
geeignet auszuwählen.
Alternativ oder zusätzlich zur Vorbehandlung zumindest der Fügeflächen mittels einer
Lösung reinigungsaktiver Substanzen und/oder zur Oberflächenvorbehandlung mit
organischen Lösemitteln kann bei dem mindestens einen Fügepartner mit einer Oberfläche
zumindest im Fügebereich aus einem Magnesiumwerkstoff eine mechanische, insbesondere
abrasive Oberflächenvorbehandlung zumindest einer späteren Fügefläche erfolgen.
Ein Möglichkeit dazu ist ein Bürsten, Reiben, Schleifen, Läppen oder Polieren zumindest des
Fügebereiches des mindestens einen Fügepartners mit einer Oberfläche zumindest im
Fügebereich aus einem Magnesiumwerkstoff. Besonders bewährt hat sich bei Versuchen
der Anmelderin ein Bürsten mittels eines Vlieses aus synthetischen Nylon®-Fasern, auf
welche phenolharzgebundenes Aluminiumoxid Al2O3 aufgebracht ist. Derartige Bürsten sind
unter der Bezeichnung Scotch-Brite® von der Firma 3M im Handel. Wegen der federnden
Lagerung der Aluminiumoxid-Schleifkörner auf den Nylon®-Fasern sind dabei die erzielten
Rauhtiefen im Vergleich z. B. zum Schleifen der Fügeoberflächen wesentlich geringer. Die
zu behandelnde Magnesiumoberfläche wird vor dem Fügen gründlich, aber besonders
schonend gereinigt und aufgerauht, so daß mit diesem Verfahren auch dünne Teile ohne
Geometrieveränderungen der Fügeoberflächen und ohne allzu starke Erhöhungen der
Rauhigkeit der Fügeoberflächen bearbeitet werden können. Durch Variationen der
verwendeten Bürsten können unterschiedliche Rauhtiefen leicht eingestellt werden. Durch
den Eintrag von Bestandteilen der Kunstharzbindung in die vorzubehandelnde
Magnesiumoberfläche beim Bürsten wird zusätzlich eine klebetechnisch günstige Oberfläche
erzeugt. Dieser Effekt kann noch besser ausgenutzt werden, indem man statt der
herkömmlichen Phenolharzbindung der Schleifkörner auf den Fasern der kommerziell
erhältlichen Scotch-Brite®-Bürsten Fasern verwendet, die ein dem später verwendeten
Klebstoff entsprechendes oder ähnliches Kunstharz-System - z. B. auf Epoxidharz- oder
Polyurethanbasis - zur Bindung der Schleifkörner tragen.
Alternativ oder zusätzlich zum Bürsten, Schleifen, Polieren, Reiben oder Läppen kann als
ein anderes mechanisches abrasives Vorbehandlungsverfahren auch ein Partikelstrahlen
zumindest des Bereiches einer späteren Fügefläche des mindestens einen Fügepartners mit
einer Oberfläche zumindest im Fügebereich aus einem Magnesiumwerkstoff vorgenommen
werden. Bewährt hat sich bei Versuchen der Anmelderin ein Druckluftstrahlen mit
Edelkorund (GBEK) als Strahlmittel. Das als Strahlmittel nach DIN 8201 spezifizierte
Edelkorund besteht überwiegend aus Aluminiumoxid-Körnchen (Al2O3). Durch Beeinflussung
der Strahlparameter, wie verwendeter Strahlluftdruck, Strahlwinkel, Strahlabstand,
Zusammensetzung des Strahlmittels, Kornform und Korngröße des Strahlmittels usw. kann
das Strahlverfahren leicht auf den bzw. die vorliegenden Magnesiumwerkstoff-Fügepartner
und die gewünschten Strahlergebnisse eingestellt werden.
Alternativ oder zusätzlich zu den bisher beschriebenen Oberflächenvorbehandlungs
verfahren der Fügepartner kann zumindest im späteren Fügebereich auch eine chemische
Aktivierungsvorbehandlung durchgeführt werden.
Besonders bewährt hat sich dabei in Versuchen der Anmelderin ein Anodisieren des
mindestens einen Fügepartners, der zumindest im Fügebereich eine Magnesiumwerkstoff-
Oberfläche aufweist, zumindest im Fügebereich. Unter Anodisieren wird ein Verfahren
verstanden, bei dem durch Anlegen einer Spannung an den vorzubehandelnden Fügeteil
eine neue Oberflächenschicht auf dem Fügeteil bzw. zumindest auf dessen Fügebereich
gebildet wird. Diese Schichten werden in wäßrigen Elektrolytlösungen unter Zuhilfenahme
einer äußeren Stromquelle erzeugt, wobei das Werkstück als Anode geschaltet ist. Dadurch
wird der Grundwerkstoff umgewandelt und ist durch die Reaktion seiner Metallwerkstoffionen
mit dem Elektrolytpartner am Schichtaufbau beteiligt. Durch das Anodisieren kann die
Adhäsion zwischen Fügeoberfläche und Klebmittel verbessert und die Korrosionsneigung
des Metallwerkstoffes vermindert werden.
Bei Versuchen der Anmelderin haben sich als Anodisiermittel 8-Hydrnoychinolin-Lösungen
und/oder 8-Hydroxychinolinderivat-Lösungen, welche einen Spacer zum polymeren Klebstoff
bzw. Lack beinhalten, und/oder Natronlaugelösungen NaOH/L und/oder
Phosphorsäurelösungen H3PO4/L und/oder Schwefelsäurelösungen H2SO4/L bewährt.
Alternativ oder zusätzlich kann als anderes chemisches Aktivierungsvorbehandlungs
verfahren auch das Aufbringen einer Lösung eines Phosphonsäurederivats als Haftvermittler
auf mindestens eine der miteinander zu verbindenden Fügeoberflächen des mindestens
einen Fügepartners mit einer Magnesiumwerkstoff-Oberfläche zumindest im Fügebereich
durchgeführt werden.
Als weiteres chemisches Oberflächenaktivierungs-Vorbehandlungsverfahren für den
mindestens einen Fügepartner mit einer Magnesiumwerkstoff-Oberfläche zumindest im
Fügebereich kommt eine Fluorzirkonat-Vorbehandlung zumindest seines späteren
Fügebereichs in Frage. Fluorzirkonat-Vorbehandlungen sind für andere Werkstoffe,
insbesondere Stähle, bereits bekannt.
Alternativ oder zusätzlich kommt als weiteres chemisches Oberflächenvorbehandlungs-
Aktivierungsverfahren auch ein Chromatieren zumindest der Fügefläche des mindestens
einen Fügepartners mit einer Magnesiumwerkstoff-Oberfläche zumindest im Fügebereich in
Frage. Auch das Chromatieren ist für Stahlwerkstoffe bereits bekannt.
Alle diese Oberflächen-Vorbehandlungsverfahren können jeweils allein oder in Kombination
miteinander eingesetzt werden. Für alle in Lösung stattfindenden Oberflächen-
Vorbehandlungsverfahren bietet sich unterstützend eine gleichzeitig oder alternierend
erfolgende Ultraschallbehandlung an.
Durch die geschilderten Oberflächenvorbehandlungsverfahren zumindest der späteren
Fügezone des mindestens einen Fügepartners mit einer Magnesiumwerkstoff-Oberfläche
zumindest im Fügebereich werden im wesentlichen folgende Ziele verfolgt: die Oberfläche
zumindest des späteren Fügebereichs soll insbesondere gegenüber Polymeren (z. B.
Klebemitteln und Lacken) aktiviert werden. (Dies beinhaltet z. B. die Entfernung von Ölen,
Fetten und Staub sowie die Entfernung bereits vorhandener Oxidschichten auf korrodierten
Magnesiumoberflächen.) Die Kontaktkorrosion soll verringert bzw. vermieden werden. Auf
den Oberflächen zumindest des Fügebereichs erzeugte Oberflächenschichten sowie ggf.
verwendete Klebstoffe sollen umformbar, insbesondere tiefziehfähig, temperaturstabil auch
im Temperaturbereich von Lackier- und/oder KTL-Tauchbädern oder -Trockenöfen (d. h. bis
zu maximal etwa 200°C), gut haftfähig und lagerfähig auch bei Bewetterung sein.
Als bevorzugtes chemisches Vorbehandlungsverfahren zumindest des späteren
Fügebereiches des mindestens einen Fügepartners mit einer Kunststoff-Oberfläche
zumindest im Fügebereich wird eine Vorbehandlung durch Fluorieren eingesetzt. Die
Fluorierung von Kunststoff-Oberflächen ist im einzelnen in den Artikeln G. Kranz, R.
Lüschen, A. Pahl, O.-D. Hennemann; Oberflächenaktivierung von PE und PP mit Fluor;
Kleben & Dichten, 38 (1994) 6, Seite 21-24 und O.-D. Hennemann, G.Krüger;
Gasphasenfluorierung von Kunststoffen; Kunststoffberater 37 (1993) 3, Seite 25-27
dargestellt.
Alternativ oder zusätzlich kann zumindest der Fügebereich des mindestens einen
Fügepartners mit einer Kunststoff-Oberfläche zumindest im Fügebereich einem Plasma-
Vorbehandlungsverfahren, insbesondere einem Niederdruckplasma-
Vorbehandlungsverfahren, unterworfen werden.
Auch die geschilderten Oberflächen-Behandlungsverfahren zumindest einer späteren
Fügezone des mindestens einen Fügepartners mit einer Kunststoff-Oberfläche zumindest im
Fügebereich dienen im wesentlichen der Aktivierung der Oberfläche zumindest des späteren
Fügebereiches gegenüber Klebemitteln und Lacken sowie der Entfernung von Ölen, Fetten
und Staub.
Bei dem verwendeten mindestens einen Fügepartner mit einer Oberfläche aus einem
Magnesiumwerkstoff zumindest im Fügebereich kann es sich beispielsweise um Gußteile,
insbesondere Druckgußteile, aber auch um Blechteile, insbesondere gewalzte Blechteile,
oder um Preßteile, insbesondere Strangpreßteile, handeln. Unter "Magnesiumwerkstoffe"
werden sowohl Magnesium als auch Magnesiumlegierungen verstanden.
Bei den verwendeten mindestens einen Fügepartner mit einer Oberfläche zumindest im
Fügebereich aus einem Kunststoffmaterial kann es sich beispielsweise um ein
plattenförmiges Kunststoffteil handeln. Es kommen sowohl Reinpolymere als auch
Mischpolymere als auch faserverstärkte Polymere als Kunststoff in Frage.
Die Fügeverfahren werden vorteilhaft im Fahrzeugbau, insbesondere im Kraftfahrzeug-
Karosseriebau zum Fügen von Karosseriebauteilen, eingesetzt. Z.B. können die
geschilderten Verfahren zum Fügen einer Fahrzeugsäule oder Fahrzeugsäulenkomponente
mit einem Fahrzeugschweller oder einer Fahrzeugschwellerkomponente, mit einem
Fahrzeuglängsträger oder einer Fahrzeuglängsträgerkomponente oder mit einem
Fahrzeugdach oder einer Fahrzeugdachkomponente dienen. Sie können auch
beispielsweise zum Fügen eines innenliegenden Fahrzeug-Seitenteils oder einer
innenliegenden Fahrzeug-Seitenteilkomponente mit einem außenliegenden Fahrzeug-
Seitenteil bzw. einer außenliegenden Fahrzeug-Seitenteilkomponente dienen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand mehrerer Ausführungsbeispiele geschildert, die
unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert werden.
In den beigefügten Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Überlapp-Fügeverbindung zweier Fügepartner (im
Ausbruch), wobei eine kombinierte Niet-Klebe-Verbindung des einen Fügepartners
aus einer Magnesiumlegierung mit dem anderen Fügepartner aus einem
Kunststoffmaterial dargestellt ist;
Fig. 2 ein Querschnitt entlang der Linie I-I der Fig. 1 durch die Fügeverbindung der
Fig. 1.
Die Fügeuntersuchungen wurden vorzugsweise an plattenförmigen Proben aus Kunststoff- 1
bzw. Magnesiumwerkstoffen 2 mit einer Dicke von 1,5 mm bis 2,5 mm durchgeführt.
Als Magnesiumwerkstoff wurde überwiegend die standardisierte, kommerziell erhältliche
Magnesium-Druckgußlegierung AM 50 (MgAl5Mn) verwendet. Die Zusammensetzung der
Magnesiumlegierung beträgt nach Herstellerangaben 4,50 bis 5,30% Aluminium Al, 0,28 bis
0,50% Mangan Mn, ≦ 0,20% Zink Zn, ≦ 0,05% Silizium Si, ≦ 0.08% Kupfer Cu, ≦ 0,001%
Nickel Ni ≦ 0,004% Eisen und ≦ 0,01% andere Bestandteile je chemischen Element; der
Hauptbestandteil ist Magnesium Mg. Daneben wurden auch die kommerziell erhältlichen,
standardisierten Magnesiumlegierungen AM 60, AZ 91 und AZ 31 verwendet.
Die Magnesium-Probeplatten wurden zunächst überwiegend einer Entfettung in einem
Aceton-Bad bei Raumtemperatur unterworfen, wobei gleichzeitig Ultraschall (Frequenz
20 kHz bis 40 kHz) zur Erhöhung der Reinigungswirkung des Acetonbades eingesetzt
wurde.
Ein Teil der Magnesium-Probekörper wurde anschließend einer mechanischen abrasiven
Oberflächenvorbehandlung der Fügezonen durch Bürsten mittels handelsüblicher Scotch-
Brite®-Bürsten unterzogen. Die verwendeten Bürsten bestehen aus einem Vlies von Nylon®-
Fasern, auf welche mittels eines Phenolharzes gebundenes Aluminiumoxid Al2O3
aufgebracht ist. Das Scotch-Brite®-Bürsten diente dem Abtrag dünner Oxidschichten
(typischerweise maximal 100 µm Dicke) bei annähernd konstanter Rauhigkeit der
Bearbeitungsoberfläche.
Ein anderer Teil der Magnesiumwerkstoff-Probekörper wurde mittels Edelkorund-Körnern in
einer Trockenstrahlanlage druckluftgestrahlt. Das als Strahlmittel eingesetzte Edelkorund
bestand zu mehr als 95% aus Aluminiumoxid(Al2O3)-Körnern, hatte eine durchschnittliche
Mohshärte von 9, eine kantige Kornform und eine Körnung von 0,12 bis 1,5 mm. Der
Strahldruck betrug 8 bar, der Abstand 10 cm und der Strahlwinkel 90°. Anschließend
wurden die Probenplatten mit Druckluft abgeblasen und nochmals einer Aceton-
Tauchbadentfettung im Ultraschallbad unterzogen, um lose haftende Strahlmittelrückstände
auf den Fügeteiloberflächen zu entfernen.
Ein Teil der Magnesium-Probeplatten wurde einer chemischen Aktivierungs-Vorbehandlung
mittels eines Phosphonsäurederivats unterzogen, das die Fähigkeit besitzt, aufgrund
vorliegender Hydroxidgruppen mit Magnesium stabile Chelatkomplexe zu bilden und
dadurch als Haftvermittler dienen kann. Von dem Phosphonsäurederivat wurde eine 0,5-
gewichtsprozentige wäßrige Lösung mit einem pH-Wert gleich 3 hergestellt. Die vorher mit
Aceton im Ultraschallbad entfetteten Magnesiumproben wurden dann 10 Minuten lang in die
Lösung getaucht, anschließend mit Wasser abgespült und getrocknet.
Andere Magnesiumwerkstoffproben wurden einer chemischen Vorbehandlung durch
Anodisieren unterzogen. Dazu wurden die Proben zunächst im Aceton-Ultraschallbad
entfettet und anschließend einer alkalischen Reinigung in einer alkalischen wäßrigen
Lösung aus 50 Gramm pro Liter Natriumhydroxid NaOH und 10 Gramm pro Liter
Trinatriumorthophosphatdodecahydrat unterzogen. Die anschließend mit Wasser
abgespülten Proben wurden danach jeweils 15 Minuten lang bei einem Anodisierstrom von
12 mA/cm2 in das jeweilige Anodisierbad eingelegt. Als Kathode diente jeweils eine
Edelstahl-Kathode.
Eines der verwendeten Anodisierbäder setzte sich aus einer wäßrigen Lösung aus 25
Gramm pro Liter Kaliumdichromat K2Cr2O7 und 25 Gramm pro Liter Ammoniumsulfat
(NH4)2SO4 zusammen. Andere Anodisierbäder enthielten wäßrige Lösungen von
Natronlauge NaOH/L, von Phosphorsäure H3PO4/L, von Schwefelsäure H2SO4/L, von 8-
Hydroxychinolin sowie einem 8-Hydroxychinolinderivat, das einen Spacer zum polymeren
Klebstoff bzw. Lack beinhaltete.
Im Anschluß an die Behandlung im Anodisierbad wurden die Magnesiumproben jeweils mit
Wasser abgespült und getrocknet.
Andere Magnesiumproben wurden einer Fluorzirkonatbehandlung im Fügebereich
unterworfen. Beim Fluorzirkonatverfahren handelt es sich um ein Beschichtungsverfahren
der Firma Chemetall mittels eines NP-Bonders (verwendet wurde der NP-Bonder C4740).
Dieses chromfreie Behandlungsprodukt bildet eine Konversionsschicht, die die Haftung und
Unterwanderungsbeständigkeit von Lacken (speziell von Pulverlacken) verbessert.
Andere Magnesiumwerkstoff-Probenkörper wurden einer Chromatierung unterworfen. Als
Chromatierverfahren wurde das NH 35-Verfahren der Firma Norsk Hydro verwendet. Das
NH 35-Verfahren ergibt eine gute Passivierung gegen Korrosion sowie eine gute
Haftvermittlung zu organischen Überzügen (z. B. Klebstoffen und Lacken). Der
Behandlungsprozeß wurde wie folgt durchgeführt: zunächst wurden die Probekörper in
einem organischen Lösemittelbad und/oder in einem wäßrigen alkalischen Bad, ggf. unter
Ultraschallunterstützung, gereinigt. Anschließend wurde - sofern alkalische Reinigungsbäder
verwendet wurden - eine Spülung mit Wasser vorgenommen und daraufhin 20 bis
30 Sekunden lang das Chromatierungsverfahren durchgeführt. Abschließend wurden die
Probekörper wiederum mit Wasser abgespült und getrocknet.
Als Kunststoff-Werkstoff wurde unter anderem der Kunststoff Tepex 201 der Firma Du Pont
(ein kohlefaserverstärkter thermoplastischer Polyamid-Kunstoff) eingesetzt. Daneben
wurden duroplastische kohlefaserverstärkte Polyester- und Epoxidharz-Kunststoffe der
Firma Prototec verwendet.
Ein Teil der Kunststoff-Probekörper wurde einer chemischen Vorbehandlung durch
Fluorieren unterworfen. Ein anderer Teil der Kunststoff-Probekörner wurde einem
Niederdruckplasma-Vorbehandlungsverfahren unterzogen.
Die derart vorbehandelten Fügeteile wurden sodann mittels verschiedener Klebstoffe bei
Raumtemperatur zusammengeklebt.
Als ein Klebstoff wurde ein heißhärtender einkomponentiger Epoxidkleber auf Basis von
Bisphenol-A und Bisphenol-F verwendet. Epoxidkleber dieses Typs werden unter der
Bezeichnung XW 1185 und unter der Bezeichnung XD 4600 von der Firma Ciba-Geigy,
Basel kommerziell angeboten. Der Epoxidkleber kann z. B. in KTL-Tauchbädern oder
-Trockenöfen der Automobilindustrie ausgehärtet werden.
Als ein anderer Kleber wurde ein einkomponentiger Polyurethan-Klebstoff verwendet, der
unter der Bezeichnung Tivo 9551/43 von der Firma Tivoli, Hamburg kommerziell angeboten
wird.
Die Klebeversuche wurden teils unmittelbar nach den geschilderten
Oberflächenvorbehandlungsverfahren, teilweise auch nach mehrstündigem bzw.
mehrtägigem Abwarten - teilweise unter Außenbewetterung - durchgeführt.
Bei einem Teil der hergestellten Klebeverbindungen wurde zusätzlich eine
umformtechnische Fügeverbindung mittels Stanz-Vollnieten, Stanz-Halbhohlnieten,
Blindnieten und/oder gewindeschneidender Schrauben durchgeführt. Die verwendeten
Nieten bzw. Schrauben bestanden entweder aus einer besonders kupfer- und eisenarmen
Aluminiumlegierung mit einer Kunststoffbeschichtung, oder aus mit einer ALMAC-Zink-
Beschichtung versehenem Stahl. Derartige ALMAC-Zink-Beschichtungen sind in H.
Kaesche, Die Korrosion der Metalle, Springer-Verlag 1990 näher geschildert.
Besonders bewährt hat sich, die Durchsetzfügepunkte, Nieten 3 und/oder Schrauben nicht in
der Mitte des Klebemittelauftrags in der streifenförmigen Fügezone anzuordnen, sondern sie
längsseitig in den Randbereichen der Klebemittelauftragszone anzubringen (vergl. Fig. 1 und
Fig. 2). Hinsichtlich des Klebeanteils einer Niet-Klebe-Verbindung bzw. Durchsetzfüge-
Klebe-Verbindung bzw. Schraub-Klebe-Verbindung der beiden Fügepartner 1, 2 ist nämlich
die Festigkeit der Klebeverbindung mittels des Klebemittels 4 im mittleren Bereich C der
streifenförmigen Fügezone 5 optimal, während sie in den Randbereichen A, B der Fügezone
5 deutlich geringer ist. Ordnet man nun in diesen Randbereichen A, B der streifenförmigen
Fügezone 5 die Nieten 3, Durchsetzfügestellen und/oder Schrauben an, so verleihen diese
der kombinierten Niet-Klebe-Verbindung bzw. Durchsetzfüge-Klebe-Verbindung bzw.
Schraub-Klebe-Verbindung genau in diesen durch den Klebstoff 4 nur schwächer
verbundenen Randbereichen A, B eine hohe Verbundfestigkeit.
Bei mit dem Polyurethan-Klebstoff durchgeführten Niet-Klebe-Versuchen bildet das
Nietelement das "Hauptfügeverfahren". Das (im Vergleich zu Epoxidharz-Klebstoffen) mit der
niedrigeren Steifigkeit ausgestattete, gut verformbare Polyurethan wird vorwiegend als
Dichtstoff, Korrosionsschutz und Dämpfungswerkstoff genutzt. Beim Einsatz der steiferen
Epoxidkleber wirkt hingegen das Kleben als "Hauptfügeverfahren". Das Nieten dient hier als
Fixierhilfe sowie als Entlastung bei bestimmten Arten mechanischer Belastung,
insbesondere bei schälender Belastung.
Bei den Versuchen der Anmelderin haben sich sowohl reine umformtechnische
Fügeverfahren als auch reine Klebeverfahren zum Fügen von mindestens einem
Fügepartner 2, der zumindest im Fügebereich eine Oberfläche aus einem
Magnesiumwerkstoff aufweist, und mindestens einen Fügepartner 1, der zumindest im
Fügebereich eine Oberfläche aus einem Kunststoff aufweist, als geeignet erwiesen. Als
besonders geeignet, da besonders fest, langzeitstabil und sicher erwiesen sich die jeweils
kombinierten Umform-Klebe-Fügeverfahren.
Claims (52)
1. Verfahren zum Fügen von mindestens einem Fügepartner (2), der zumindest im
Fügebereich eine Oberfläche aus einem Magnesiumwerkstoff aufweist, und
mindestens einem weiteren Fügepartner (1), der zumindest im Fügebereich eine
Oberfläche aus einem Kunststoff aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die
Fügepartner (1, 2) durch ein oder mehrere umformtechnische Fügeverfahren
miteinander verbunden werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das umformtechnische
Fügeverfahren mit einem Klebefügeverfahren kombiniert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als
umformtechnisches Fügeverfahren Durchsetzfügen (Clinchen) verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
als umformtechnisches Fügeverfahren Nieten verwendet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zum Nieten ein Niet aus
einem Stahlwerkstoff, insbesondere ein zinkbeschichtetes Stahlniet, verwendet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß zum Nieten ein Niet
aus einem Aluminiumwerkstoff, insbesondere ein Aluminium-Halbhohlniet und/oder ein
kunststoffbeschichtetes Aluminiumniet, verwendet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Aluminiumwerkstoff
Aluminium oder eine Aluminiumlegierung ist, die höchstens ein Gewichtsprozent
Kupfer Cu und/oder Eisen Fe enthält.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zum
Nieten ein Stanzniet, insbesondere ein Stanz-Vollniet und/oder ein Stanz-Halbhohlniet
verwendet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zum
Nieten ein Blindniet verwendet wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
als umformtechnisches Fügeverfahren Verschrauben, insbesondere mittels
gewindeschneidender Schrauben, verwendet wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen
Niet bzw. Schraube und Magnesiumwerkstoff zur Verringerung oder Vermeidung von
Korrosion ein Dichtstoff verwendet wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß
Durchsetzfügepunkte bzw. Nieten (3) bzw. Schrauben in den Randbereichen der
Klebemittelanordnung (4) angeordnet werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Klebemittel (4)
streifenförmig angeordnet wird und die Durchsetzfügepunkte bzw. die Nieten (3) bzw.
die Schrauben längsseitig in den Randbereichen (A, B) des streifenförmigen
Klebemittelauftrags (4) angeordnet sind.
14. Verfahren zum Fügen von mindestens einem Fügepartner (2), der zumindest im
Fügebereich eine Oberfläche aus einem Magnesiumwerkstoff aufweist, und
mindestens einem weiteren Fügepartner (1), der zumindest im Fügebereich eine
Oberfläche aus einem Kunststoff aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die
Fügepartner (1, 2) durch ein Klebefügeverfahren miteinander verbunden werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß als
Klebemittel ein Kleber auf Polyurethanbasis verwendet wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß als
Klebemittel ein Kleber auf Epoxidharzbasis verwendet wird.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
wenigstens einer der Fügepartner (1, 2) vor dem Fügen zumindest im Fügebereich
einer Vorbehandlung, insbesondere einer Reinigungsvorbehandlung und/oder einer
Oberflächenaktivierungsvorbehandlung, unterzogen wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine
Fügepartner mit einer Oberfläche zumindest im Fügebereich aus einem
Magnesiumwerkstoff vor dem Fügen einer Wärmevorbehandlung zumindest im
Fügebereich unterzogen wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmevorbehandlung
bei etwa 150 bis 200°C stattfindet.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß
wenigstens einer der Fügepartner vor dem Fügen zumindest im Fügebereich mit
einem flüssigen Reinigungsmittel gereinigt wird.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das flüssige
Reinigungsmittel ein organisches Lösungsmittel und/oder ein alkalisches
Reinigungsmittel und/oder eine Detergentien-/Tensidelösung ist.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das organische Lösemittel
Aceton CH3COCH3 und/oder Methylethylketon CH3COC2H5 ist.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der
mindestens eine Fügepartner mit einer Oberfläche zumindest im Fügebereich aus
einem Magnesiumwerkstoff vor dem Fügen zumindest im Fügebereich einem
mechanischen Reinigungsverfahren, insbesondere einem mechanischen abrasiven
Reinigungsverfahren, unterzogen wird.
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das mechanische
Reinigungsverfahren ein Bürsten, Reiben, Läppen, Schleifen und/oder Polieren im
Fügebereich umfaßt.
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Bürsten mittels
Fasern geschieht, auf welche kunstharzgebundenes Aluminiumoxid Al2O3 aufgebracht
ist.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß das
mechanische abrasive Reinigungsverfahren Partikelstrahlen umfaßt.
27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß als Strahlmittel
Edelkorund aus einem Druckluftstrahl verwendet wird.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß
wenigstens einer der Fügepartner vor dem Fügen zumindest im Fügebereich einer
chemischen Vorbehandlung unterzogen wird.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß vor
dem Fügen zumindest auf den späteren Fügebereich des mindestens einen
Fügepartners mit einer Oberfläche zumindest im Fügebereich aus einem
Magnesiumwerkstoff ein Haftvermittler aufgebracht wird.
30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler ein
Phosphonsäurederivat ist.
Verfahren nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufbringen
des Haftvermittlers durch Anodisieren geschieht.
32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß mit einer 8-
Hydroxychinolin-Lösung und/oder mit einer 8-Hydroxychinolindenvat-Lösung welche
einen Spacer zum Polymer beinhaltet, und/oder mit einer Natronlauge-Lösung NaOH/L
und/oder mit einer Phosphorsäure-Lösung H3PO4/L und/oder mit einer Schwefelsäure-
Lösung H2SO4/L anodisiert wird.
33. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß der
mindestens eine Fügepartner mit einer Oberfläche zumindest im Fügebereich aus
einem Magnesiumwerkstoff vor dem Fügen zumindest im Fügebereich einer
Flourzirkonatvorbehandlung unterzogen wird.
34. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß der
mindestens eine Fügepartner mit einer Oberfläche zumindest im Fügebereich aus
einem Magnesiumwerkstoff vor dem Fügen zumindest im Fügebereich einer
Vorbehandlung durch Chromatieren unterzogen wird.
35. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die
Reinigung bzw. Vorbehandlung vor dem Fügen zumindest des Fügebereiches
wenigstens eines der Fügepartner durch eine Ultraschallbehandlung unterstützt wird.
36. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß der
mindestens eine Fügepartner mit einer Oberfläche zumindest im Fügebereich aus
einem Kunststoff vor dem Fügen zumindest im Fügebereich einer Vorbehandlung
durch Fluorieren unterzogen wird.
37. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß der
mindestens eine Fügepartner mit einer Oberfläche zumindest im Fügebereich aus
einem Kunststoff vor dem Fügen zumindest im Fügebereich einer
Plasmavorbehandlung, insbesondere einer Niederdruck-Plasmavorbehandlung,
unterzogen wird.
38. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
der mindestens eine Fügepartner mit einer Oberfläche zumindest im Fügebereich aus
einem Magnesiumwerkstoff ein Gußteil, insbesondere ein Druckgußteil ist.
39. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß der
mindestens eine Fügepartner mit einer Oberfläche zumindest im Fügebereich aus
einem Magnesiumwerkstoff ein Preßteil, insbesondere ein Strangpreßteil ist.
40. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß der
mindestens eine Fügepartner mit einer Oberfläche zumindest im Fügebereich aus
einem Magnesiumwerkstoff ein Blechteil, insbesondere ein gewalztes Blechteil ist.
41. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
der mindestens eine Fügepartner, der zumindest im Fügebereich eine Oberfläche aus
einem Magnesiumwerkstoff aufweist, aus einem Magnesiumwerkstoff besteht.
42. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
der mindestens eine Fügepartner mit einer Oberfläche zumindest im Fügebereich aus
Kunststoff ein plattenförmiges Kunststoffteil ist.
43. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
der mindestens eine Fügepartner, der zumindest im Fügebereich eine Oberfläche aus
einem Kunststoff aufweist, aus einem Kunststoff besteht.
44. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
das Verfahren im Fahrzeugbau, insbesondere im Kraftfahrzeug-Karosseriebau,
eingesetzt wird.
45. Verfahren nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren zum Fügen
einer Fahrzeugsäule oder Fahrzeugsäulenkomponente mit einem Fahrzeugschweller
oder einer Fahrzeugschwellerkomponente dient.
46. Verfahren nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren zum Fügen
einer Fahrzeugsäule oder Fahrzeugsäulenkomponente mit einem Fahrzeuglängsträger
oder einer Fahrzeuglängsträgerkomponente dient.
47. Verfahren nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren zum Fügen
einer Fahrzeugsäule oder Fahrzeugsäulenkomponente mit einem Fahrzeugdach oder
einer Fahrzeugdachkomponente dient.
48. Verfahren nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren zum Fügen
eines innenliegenden Fahrzeug-Seitenteils oder einer innenliegenden Fahrzeug-
Seitenteilkomponente mit einem außenliegenden Fahrzeug-Seitenteil oder einer
außenliegenden Fahrzeug-Seitenteilkomponente dient.
49. Verfahren zur Vorbehandlung zumindest des Fügebereiches wenigstens eines
Fügepartners zur Vorbereitung eines Fügens mit mindestens einem weiteren
Fügepartner, wobei mindestens ein Fügepartner (2) zumindest im Fügebereich eine
Oberfläche aus einem Magnesiumwerkstoff und mindestens ein Fügepartner (1)
zumindest im Fügebereich eine Oberfläche aus Kunststoff aufweist.
50. Verfahren nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren nach einem
der Ansprüche 18 bis 48 weitergebildet ist.
51. Verbundbauteil aus zwei oder mehr miteinander gefügten Fügepartnern (1, 2), wobei
mindestens ein Fügepartner (2) zumindest im Fügebereich eine Oberfläche aus einem
Magnesiumwerkstoff und mindestens ein Fügepartner (1) zumindest im Fügebereich
eine Oberfläche aus Kunststoff aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens
zwei Fügepartner (1, 2) durch ein Fügeverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 48
miteinander gefügt sind.
52. Verbundbauteil nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbundbauteil
Bestandteil eines Fahrzeugs, insbesondere einer Kraftfahrzeug-Karosserie ist.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19800035A DE19800035A1 (de) | 1998-01-02 | 1998-01-02 | Verfahren zum Fügen von mindestens zwei Fügepartnern |
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|---|---|---|---|
| DE19800035A DE19800035A1 (de) | 1998-01-02 | 1998-01-02 | Verfahren zum Fügen von mindestens zwei Fügepartnern |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE19800035A1 true DE19800035A1 (de) | 1999-07-08 |
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|---|---|---|---|
| DE19800035A Withdrawn DE19800035A1 (de) | 1998-01-02 | 1998-01-02 | Verfahren zum Fügen von mindestens zwei Fügepartnern |
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|---|---|
| DE (1) | DE19800035A1 (de) |
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