DE102005054242B4 - Verfahren zum Einbringen eines Fügehilfsteils mit einer gewindeähnlichen Struktur in zumindest zwei abschnittsweise übereinander angeordnete Fügeteile - Google Patents

Verfahren zum Einbringen eines Fügehilfsteils mit einer gewindeähnlichen Struktur in zumindest zwei abschnittsweise übereinander angeordnete Fügeteile Download PDF

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Abstract

Verfahren zum Einbringen eines Fügehilfsteils (7) mit einer gewindeähnlichen Struktur in zumindest zwei abschnittsweise übereinander angeordnete Fügeteile (8, 9), insbesondere Karosseriebauteile, dadurch gekennzeichnet, dass das Fügehilfsteil (7) in einem einstufigen Fügevorgang und einer ausschließlich axialen Fügebewegung durch einen mit einem stoßartigen Impuls beaufschlagten Kolben in die beiden Fügeteile (8, 9), diese zumindest teilweise durchdringend, eingetrieben wird, wobei zumindest eines der Fügeteile (8, 9) einen hochfesten Stahl mit einer Zugfestigkeit von mehr als 800 N/mmaufweist und der Kolben durch den stoßartigen Impuls mit einer Geschwindigkeit von mehr als 10 m/s bewegt wird und dass die Fügeteile (8, 9) zumindest abschnittsweise derart verformt werden, dass eine kraft- und formschlüssige Verbindung zwischen dem Fügehilfsteil (7) und den Fügeteilen (8, 9) erzeugt wird, wobei die gewindeähnliche Struktur des Fügehilfsteils (7) beim Eintreiben in die Fügeteile (8, 9) nicht funktionseinschränkend verformt und hierdurch eine zerstörungsfrei lösbare Verbindung zwischen den Fügeteilen (8, 9) geschaffen wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einbringen eines Fügehilfsteils mit einer gewindeähnlichen Struktur in zumindest zwei abschnittsweise übereinander angeordnete Fügeteile, insbesondere Karosseriebauteile.
  • Bei einem bekannten Verfahren der eingangs genannten Art wird ein als Schraube ausgebildetes gewindefurchendes bzw. gewindeformendes Fügehilfsteil in die zu verbindenden Fügeteile eingebracht. Das Einbringen des Fügehilfsteils erfolgt durch eine axiale translatorische Bewegung der Schraube, welcher eine rotatorische Bewegung überlagert ist. Hierdurch wird das als Schraube ausgebildete Fügehilfsteil ein Gewinde erzeugend in die Fügeteile eingedreht. Als nachteilig erweisen sich hierbei die begrenzte Einsatzfähigkeit derartiger Fügehilfsteile, insbesondere bei Stählen mit einer Zugfestigkeit von mehr als 800 N/mm2 und die zum Teil hohen Prozesszeiten beim Einbringen der Fügehilfsteile in die zu verbindenden Fügeteile. Außerdem ist es möglich die zu verbinden Fügeteile vorzulochen und in diese Öffnungen ein Gewinde einzuschneiden, wobei durch diese zusätzlichen Verfahrensschritte die Prozesszeit insgesamt nochmals erhöht wird.
  • Zukünftige Stähle für den Karosseriebau zeichnen sich im Vergleich zu konventionellen Stahlwerkstoffen durch hohe Festigkeiten, hohe Duktilitäten und geringe Dichten aus. Hieraus resultiert ein hohes Leichtbaupotential der so genannten hochfesten Stähle, welche eine Zugfestigkeit von mehr als 800 N/mm2 aufweisen. Hohe Kohlenstoffäquivalente, Grundwerkstoffhärten sowie Aluminium- bzw. Mangangehalte reduzieren jedoch die Prozesssicherheit von thermischen und insbesondere mechanischen Fügeverfahren.
  • Ein mechanisches Fügen von zwei Bauteilen aus einem hochfesten Stahl, bzw. eine Mischbauweise zwischen einem Bauteil aus einem hochfesten Stahl und einem weiteren Bauteil aus einem Kunststoff bzw. einem Leichtmetall, wie beispielsweise Aluminium, Magnesium oder Titan ist auf Grund der oben angeführten Werkstoffeigenschaften des hochfesten Stahls derzeit nicht möglich.
  • Allerdings wird insbesondere im Karosseriebau eine prozesssichere und zerstörungsfrei lösbare Verbindung zwischen zwei Fügeteilen dringend benötigt, um ein hochfestes Stahlbauteil, beispielsweise einen Spaceframe, mit einer Beplankung aus einem Kunststoff oder einem Leichtmetall zu verbinden. Die zerstörungsfreie Lösbarkeit der Fügeverbindung ist im Karosseriebau von erheblicher Bedeutung, um beispielsweise ein einzelnes durch einen Fahrzeugcrash zerstörtes Fügeteil austauschen zu können.
  • Aus DE 299 08 928 U1 ist ein Stanz-Prägeniet mit einem kegelstumpfförmigen Nietkopf und einem sich daran anschließenden Schaft der mindestens eine Schaftnut aufweist bekannt, wobei zur Herstellung einer Nietverbindung zwischen mindestens zwei aneinanderliegenden Bauteilen der Schaft die Bauteile unter Bildung eines Stanzloches durchstanzt und anschließend um das Schaftende herum beim dortigen Bauteil eine Nut geprägt wird, wodurch unter plastischer Verformung Material des dortigen Bauteils in die mindestens eine Schaftnut eindringt, wobei am Schaft mindestens zwei Schaftnuten angeordnet sind.
  • DE 102 59 370 B3 beschreibt einen Stanzniet zum Miteinanderverbinden von Blechen, mit einem Schaft, mit mehreren an den Schaft übereinander angeformten Umfangsrippen, mit einem Schaftende zum Durchstanzen der miteinander zu verbindenden Bleche und mit einem Kopf.
  • In DE 198 00 035 A1 wird ein Verfahren beschrieben zum Fügen von mindestens einem Fügepartner, wobei der mindestens eine Fügepartner zumindest im Fügebereich eine Oberfläche aus einem Magnesiumwerkstoff aufweist, und mindestens einem weiteren Fügepartner, der zumindest im Fügebereich eine Oberfläche aus einem Kunststoff aufweist, ein Verfahren zur Vorbehandlung zumindest des Fügebereiches wenigstens eines Fügepartners sowie ein Verbundbauteil aus zwei oder mehr miteinander gefügten Fügepartnern, wobei mindestens ein Fügepartner zumindest im Fügebereich eine Oberfläche aus einem Magnesiumwerkstoff und mindestens ein Fügepartner zumindest im Fügebereich eine Oberfläche aus Kunststoff aufweist.
  • Weiterhin beschreibt DE 199 05 527 A1 eine Vorrichtung zum Fügen, beispielsweise Stanznieten oder Durchsetzfügen, von Werkstücken aus duktilem Material. Die Vorrichtung hat einen C-förmigen Rahmen, an dessen unterem Schenkel eine Matrize und an dessen oberem Schenkel ein Fügewerkzeug und ein Niederhalter vorgesehen sind.
  • Aus DE 39 09 725 C1 ist eine loch- und gewindeformende Schraube bis ca. 6 mm Gewindedurchmesser bekannt zum Eindrehen in Metallblech mit einer Dicke bis etwa 1 mm mit einem eine Werkzeugaufnahme aufweisenden Kopf, einem Gewindeschaft und einem daran anschließenden Zylinderteil mit einem unter dem Flankendurchmesser des Gewindeschaftes liegenden Durchmesser, der in ein sich verjüngendes Lochformteil übergeht.
  • DE 39 22 684 A1 beschreibt eine Loch- und gewindeformende Schraube bis ca. 6 mm Gewindedurchmesser zum Eindrehen in Metallblech einer Dicke bis etwa 1 mm mit einem eine Werkzeugaufnahme aufweisenden Kopf, einem Gewindeschaft und einem daran anschließenden Zylinderteil mit einem unter dem Flankendurchmesser des Gewindeschaftes liegenden Durchmesser, das in ein sich verjüngendes Lochformteil übergeht, wobei der Gewindeschaft über eine sich etwa über 4 Gewindegänge erstreckende Verjüngung des Zylinderteils übergeht, dessen Länge etwa der vierfachen Blechdicke entspricht, das Lochformteil in einer balligen Reibfläche endet, die einem Radius von etwa 0,5 mm entspricht und die gesamte Schraube einstöckig aus vergütetem Stahl mit einer Zugfestigkeit bis etwa 1400 N/mm2 bzw. einsatzgehärtetem Stahl besteht, wobei der Kopf an seiner dem Gewindeschaft zugewandten Unterseite eine Ringnut aufweist, deren innere Wandung einen im Wesentlichen dem Radius der Gewindeflanken entsprechenden Radius aufweist und die die Stirnseite einer beim Eindringen der Schraube in das Metallblech ausgeformten Düse aufnimmt.
  • Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, durch welches eine prozesssichere und zerstörungsfrei lösbare Fügeverbindung zwischen einem Fügeteil aus einem hochfesten Stahl und einem weiteren Fügeteil hergestellt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird gelöst mit einem Verfahren gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Die Unteransprüche betreffen besonders zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung.
  • Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Einbringen eines Fügehilfsteils mit einer gewindeähnlichen Struktur in zumindest zwei abschnittsweise übereinander angeordnete Fügeteile, insbesondere Karosseriebauteile vorgesehen, bei welchem das Fügehilfsteil in einem einstufigen Fügevorgang und einer ausschließlich axialen Fügebewegung durch einen mit einem stoßartigen Impuls beaufschlagten Kolben in die beiden Fügeteile, diese zumindest teilweise durchdringend, eingetrieben wird, wobei zumindest eines der Fügeteile einen hochfesten Stahl mit einer Zugfestigkeit von mehr als 800 N/mm2, aufweist und der Kolben durch den stoßartigen Impuls mit einer Geschwindigkeit von mehr als 10m/s bewegt wird und bei welchem die Fügeteile zumindest abschnittsweise derart verformt werden, dass eine form- und kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Fügehilfsteil und den Fügeteilen erzeugt wird, wobei die gewindeähnliche Struktur des Fügehilfsteils beim Eintreiben in die Fügeteile nicht funktionseinschränkend verformt und hierdurch eine zerstörungsfrei lösbare Verbindung zwischen den Fügeteilen geschaffen wird. Hierdurch wird eine Möglichkeit geschaffen, in Fügeteile aus einem hochfesten Stahl ein Fügehilfsteil einzutreiben, wobei die Fügeverbindung durch die Ausbildung eines Gewindes im Fügehilfsteil zerstörungsfrei lösbar ausgebildet ist. Diese hochfesten Stähle weisen neben der oben angeführten Zugfestigkeit (Rm) von mehr als 800 N/mm2 eine Streckgrenze (Rp0,2) von mehr als 500 N/mm2 auf, wie beispielsweise der Werkstoff 22MnB5. Durch die hohe Geschwindigkeit des Antriebes wird ausreichend Energie zur Verfügung gestellt, um auch einen derartigen hoch- bzw. höchstfesten Stahl mit den genannten Materialeigenschaften zu durchdringen. Eine überlagerte rotatorische Bewegung zum Eindrehen der Fügehilfsteile nach dem Stand der Technik ist nicht mehr erforderlich. Das Verfahren bietet weiter die Möglichkeit Gewinde in Fügeteile aus einem Blech, Profil oder Vollmaterial spanfrei einzubringen, wobei diese Gewinde weder geschnitten noch gefurcht werden müssen. Außerdem werden durch das erfindungsgemäße Verfahren kürzere Prozesszeiten ermöglicht, da die Setzzeit nur noch bei ca. 0,5 ms liegt. Die Fügehilfsteile können prozesssicher in Fügeteildicken von bis zu 2 mm und darüber hinaus eingebracht werden. Dadurch dass sich das Fügehilfsteil beim Eintreiben in die Fügeteile nicht funktionseinschränkend verformt, wird ein Herausdrehen des Fügehilfsteils und damit eine Lösen der Verbindung zwischen den Fügeteilen gewährleistet. Außerdem wird hierdurch das Material der Fügeteile in die gewindeähnliche Struktur des Fügehilfsteils verdrängt. Hierdurch kann der erforderliche Kraft- und/oder Formschluss der Verbindung prozesssicher zur Verfügung gestellt werden. Vorteilhafterweise sollten die Fügehilfsteile eine Härte von mehr als 80 HRB bzw. HRC aufweisen.
  • Eine andere zweckmäßige Variante des Verfahrens wird auch dadurch geschaffen, dass die Fügeteile von dem Fügehilfsteil vollständig durchdrungen werden. Hierdurch kann die gesamte Dicke der Fügeteile für die Verbindung mit dem Fügehilfsteil genutzt werden, wodurch eine besonders sichere und feste Fügeverbindung hergestellt werden kann. Nach dem Durchdringen werden die Fügehilfsteile durch die formschlüssige Verbindung mit den Fügeteilen axial geklemmt.
  • Eine weitere Verbesserung der Fügeverbindung wird auch dadurch erreicht, dass durch das die Fügeteile durchdringende Fügehilfsteil ein Durchzug in den Fügeteilen erzeugt wird. Hierdurch kann sich eine größere Anzahl an klemmenden Gewindegängen im Bereich der Fügeteile ausbilden.
  • Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung des vorliegenden Verfahrens wird auch dadurch geschaffen, dass die Fügeteile unmittelbar vor dem Eintreiben des Fügehilfsteils zumindest abschnittsweise miteinander verklebt werden. Hierbei wird ein geeigneter Klebstoff flächig auf die einander zugewandten Oberflächen der Fügeteile aufgetragen. Die Klebeverbindung kann hierbei auch die Hauptverbindung zwischen den beiden Fügeteilen darstellen. Bei dem Klebstoff kann es sich um einen warm- oder einen kaltaushärtenden Klebstoff handeln. Der warmaushärtende Klebstoff härtet bei einer Temperatur von ca. 180°, beispielsweise in einem anschließenden Lackierprozess, aus. Dagegen härtet der kaltaushärtende Klebstoff bei Umgebungstemperatur von ca. 20°C in etwa 24 Stunden aus. Die eingetriebenen Fügehilfsteile haben die Aufgabe eine Relativverschiebung der Fügeteile während der Aushärtungsphase des Klebstoffes zu verhindern. Außerdem werden die Gebrauchseigenschaften der verklebten und gefügten Bauteile in einem zusätzlichen Belastungsfall, beispielsweise bei einem Fahrzeugcrash, wesentlich verbessert, da die eingetriebenen Füghilfsteile den Rissfortschritt in der Klebverbindung wirksam verhindern.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren lassen sich auch Fügeverbindungen in Mischbauweisen durchführen, wenn nämlich zumindest eines der Fügeteile aus einem Leichtmetall oder aus einem Kunststoff besteht. Diese Mischbauweise ist insbesondere für die Kraftfahrzeugindustrie wegen des vorhandenen Leichtbaupotentials von besonderer Bedeutung. Durch die Lösbarkeit der Verbindung zwischen den Fügeteilen, können die Fügeteile im Anschluss an das Einbringen des Fügehilfsteils und die damit verbundene Herstellung des Gewindes in den Fügeteilen problemlos demontiert und auch anschließend wieder montiert werden. Hierdurch wird der Austausch defekter oder durch einen Fahrzeugcrash zerstörter Fügeteile wesentlich vereinfacht.
  • Weiterhin ist es besonders zweckmäßig, wenn die aus dem Eintreiben des Fügehilfsteils resultierenden Reaktionskräfte in einen Gegenhalter eingeleitet werden. Hierdurch können globale und lokale Verformungen im Bereich der Fügeverbindung verhindert werden. Hierbei kann der Gegenhalter auch als Matrize ausgebildet sein oder eine Matrize aufweisen.
  • In einer weiteren Abwandlung des vorliegenden Verfahrens wird der Gegenhalter durch einen C-Bügel gebildet, von welchem die aus dem Kolben und einem Antrieb bestehende Fügeeinrichtung getragen wird. Hierdurch wird eine kompakte Fügeeinrichtung geschaffen, welche aufgrund des geringen Gewichts sowohl für den handgeführten als auch für den robotergeführten Einsatz geeignet ist. Der Kolben wird beispielsweise mittels einer Treibladung, Pulver, einem Gasgemisch oder Druckluft beschleunigt.
  • Schließlich ist es für die Prozesssicherheit besonders zweckmäßig, wenn die Fügeteile vor dem Einbringen des Fügehilfsteils durch einen der Fügeeinrichtung zugeordneten Niederhalter fixiert werden. Dieser Niederhalter verhindert eine Relativverschiebung der Fügeteile während des Fügevorgangs und gewährleistet ein störungsfreies Einbringen der Fügehilfsteile. Dem Niederhalter werden die Funktionselemente magaziniert, beispielsweise mittels eines Gurtbandes, eines Stangen- oder eines Schlittenmagazins zugeführt oder werden über einen Profilschlauch, nach vorheriger Vereinzelung, zugeschossen. Die Fixierung der Fügeteile über den Niederhalter kann pneumatisch, elektromotorisch oder aber auch mechanisch, beispielsweise mittels einer Feder erfolgen.
  • Die Erfindung lässt zahlreiche Ausführungsformen zu. Zur weiteren Verdeutlichung ihres Grundprinzips ist eine davon in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend beschrieben. Diese zeigt in
    • 1 eine Prinzipskizze einer Fügeinrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer perspektivischen Darstellung;
    • 2 eine Darstellung verschiedener Fügehilfsteile;
    • 3 eine Darstellung von unterschiedlich ausgebildeten Spitzen der Fügehilfsteile;
    • 4 eine Darstellung von unterschiedlich ausgebildeten Matrizen der Fügeeinrichtung.
  • 1 zeigt eine Prinzipskizze einer Fügeeinrichtung 1 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die aus dem Antrieb 2 und dem Niederhalter 3 bestehende Fügeinrichtung 1 ist an einem C-Bügel 4 angeordnet und relativ zu diesem verschiebbar, was durch den Doppelpfeil 5 dargestellt ist. Der C-Bügel 4 weist ein Anschlusselement 6 zur Anbindung an einen nicht dargestellten Roboter auf, wobei auch die Möglichkeit eines handgeführten Einsatzes der Fügeeinrichtung 1 besteht. Während des erfindungemäßen Verfahrens wird das dem Niederhalter 3 zugeführte und eine gewindeähnliche Struktur aufweisende Fügehilfsteil 7 mittels eines mit Druckluft beaufschlagten Kolbens oder Fügedorns in die beiden zumindest abschnittweise übereinander angeordneten Fügeteile 8, 9 eingetrieben. Das Fügehilfsteil 7 kann dem Niederhalter 3 nach vorgeschalteter Vereinzelung über einen profilierten Schlauch als auch in einem Gurtband oder einem Stangen- bzw. Schlittenmagazin zugeführt werden. Während dieses hochdynamischen Fügevorgangs durchdringt das Fügehilfsteil 7 die beiden zu verbindenden Fügeteile 8, 9 vollständig. Die Fügeteile 8,9 und das Fügehilfsteil 7 bilden eine form- und/oder kraftschlüssige Verbindung. Über einen als Matrize ausgebildeten Gegenhalter 10 werden die Reaktionskräfte des Fügevorgangs in den C-Bügel 4 eingeleitet.
  • 2 zeigt eine Darstellung verschiedener Fügehilfsteile 7. Die Fügehilfsteile 7 können dabei unterschiedliche Kopfformen aufweisen. Der Kopf kann als Rundkopf 11, Flachkopf 12, Senkkopf 13 oder als eine Kombination von verschiedenen Kopfformen ausgebildet sein. Weiterhin kann der Kopf des Fügehilfsteils 7 Konturen als Angriffspunkt für Werkzeuge zum Verdrehen der Fügehilfsteile 7 aufweisen, welche insbesondere beim Lösen der Verbindung zwischen den Fügeteilen 8, 9 erforderlich sind. Die gewindeähnliche Struktur der Fügehilfsteile 7 kann beispielsweise durch umlaufende Lamellen 14, metrische oder Zollgewinde 15, schräg stehende Lamellen 16 oder Vertiefungen 17 gebildet werden. Die Vertiefungen 17, beispielsweise Rändelungen, Riffelungen oder umlaufend eingedrehte Ringnuten können spanabhebend oder spanlos in den Schaft des Fügehilfsteils 7 eingebracht werden.
  • 3 zeigt eine Darstellung von unterschiedlich ausgebildeten Spitzen 18 der Fügehilfsteile 7. Die Spitzen 18 können rund oder eckig, gestuft oder abgesetzt und/oder in unterschiedlichen Längenverhältnissen zum Durchmesser des gewindetragenden Schaftes ausgebildet sein
  • Die in 4 dargestellten und als Matrizen oder Amboss ausgebildeten Gegenhalter 10 der Fügeeinrichtung 1 dienen wie bereits angeführt, zur Ableitung von Reaktionskräften und zur Unterstützung des Fügevorgangs. Die Gegenhalter 10 können zylindrisch oder abgesetzt ausgebildet sein und ein Durchbrechung 19 für das Fügehilfsteil 7 aufweisen. Die Durchbrechung 19 kann an der den Fügeteilen 8, 9 zugewandten Seite eine Kontur 20 aufweisen, welche beispielsweise den Durchzug im Bereich des Fügeteils 9 formt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren bietet die Möglichkeit Fügehilfsteile 7 mit gewindeähnlichen Strukturen in nicht vorgelochte Fügeteile 8, 9 in einem einzigen Arbeitsgang einzubringen und hierdurch eine zerstörungsfrei lösbare Verbindung zwischen den Fügeteilen 8, 9 zu schaffen. In Abhängigkeit des Materials bzw. der Materialdicke der Fügeteile 8, 9 kann ein einseitiges bzw. beidseitiges Vorlochen der Fügeteile 8, 9 hilfreich sein. Weiterhin kann das Verfahren sowohl bei einseitiger als auch bei zweiseitiger Zugänglichkeit der Fügestelle prozesssicher angewendet werden.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Fügeeinrichtung
    2
    Antrieb
    3
    Niederhalter
    4
    C-Bügel
    5
    Doppelpfeil
    6
    Anschlusselement
    7
    Fügehilfsteil
    8
    Fügeteil
    9
    Fügeteil
    10
    Gegenhalter
    11
    Rundkopf
    12
    Flachkopf
    13
    Senkkopf
    14
    Lamellen
    15
    metrisches oder Zollgewinde
    16
    Lamellen
    17
    Vertiefungen
    18
    Spitzen
    19
    Durchbrechung
    20
    Kontur

Claims (8)

  1. Verfahren zum Einbringen eines Fügehilfsteils (7) mit einer gewindeähnlichen Struktur in zumindest zwei abschnittsweise übereinander angeordnete Fügeteile (8, 9), insbesondere Karosseriebauteile, dadurch gekennzeichnet, dass das Fügehilfsteil (7) in einem einstufigen Fügevorgang und einer ausschließlich axialen Fügebewegung durch einen mit einem stoßartigen Impuls beaufschlagten Kolben in die beiden Fügeteile (8, 9), diese zumindest teilweise durchdringend, eingetrieben wird, wobei zumindest eines der Fügeteile (8, 9) einen hochfesten Stahl mit einer Zugfestigkeit von mehr als 800 N/mm2 aufweist und der Kolben durch den stoßartigen Impuls mit einer Geschwindigkeit von mehr als 10 m/s bewegt wird und dass die Fügeteile (8, 9) zumindest abschnittsweise derart verformt werden, dass eine kraft- und formschlüssige Verbindung zwischen dem Fügehilfsteil (7) und den Fügeteilen (8, 9) erzeugt wird, wobei die gewindeähnliche Struktur des Fügehilfsteils (7) beim Eintreiben in die Fügeteile (8, 9) nicht funktionseinschränkend verformt und hierdurch eine zerstörungsfrei lösbare Verbindung zwischen den Fügeteilen (8, 9) geschaffen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fügeteile (8, 9) von dem Fügehilfsteil (7) vollständig durchdrungen werden.
  3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass durch das die Fügeteile (8, 9) durchdringende Fügehilfsteil (7) ein Durchzug in den Fügeteilen (8, 9) erzeugt wird.
  4. Verfahren nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fügeteile (8, 9) unmittelbar vor dem Eintreiben des Fügehilfsteils (7) zumindest abschnittsweise miteinander verklebt werden.
  5. Verfahren nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Fügeteile (8, 9) aus einem Leichtmetall oder einem Kunststoff besteht.
  6. Verfahren nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die aus dem Eintreiben des Fügehilfsteils (7) resultierenden Reaktionskräfte in einen Gegenhalter (10) eingeleitet werden.
  7. Verfahren nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenhalter (10) durch einen C-Bügel (4) gebildet wird, von welchem auch die aus dem Kolben und einem Antrieb (2) bestehende Fügeeinrichtung (1) getragen wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Fügeteile (8, 9) vor dem Eintreiben des Fügehilfsteils (7) durch einen der Fügeeinrichtung (1) zugeordneten Niederhalter (3) fixiert werden.
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