DE19756202A1 - Verfahren zur Verbesserung des Ermüdungswiderstandes einer Komponente durch Zuschneiden des Druckrestspannungsprofils und Gegenstand - Google Patents
Verfahren zur Verbesserung des Ermüdungswiderstandes einer Komponente durch Zuschneiden des Druckrestspannungsprofils und GegenstandInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf ein
Verfahren zur Verbesserung des Ermüdungswiderstandes ei
ner einsatzgehärteten Komponente und insbesondere auf ein
Verfahren zur Verbesserung des Ermüdungswiderstandes
durch Zuschneiden eines vorbestimmten Druckrestspannungs
profils im Falle einer einsatzgehärteten Komponente durch
selektives Aufbringen eines Kohlenstoffgradienten.
Lager, Raupenrollen, Zahnräder, Buchsen und andere Roll-,
Gleit-, Biege- und Abnutzungskomponenten, die in Getrie
ben und Unterfahrgestellen von Erdbewegungsmaschinen ver
wendet werden, müssen eine Kombination von einer oder
mehrerer der folgenden Größen besitzen: Abriebswider
stand, Bruchfestigkeit bzw. Bruchzähigkeit und Wider
standsfähigkeit gegen Biegen und Pitting- bzw. Grübchen
bildungsermüdung. Im Falle von Zahnrädern beeinflussen
beispielsweise viele Variablen den Biegeermüdungswider
stand, wie beispielsweise die Stahlzusammensetzung, die
Stahlreinheit, die Wärmebehandlung, die Mikrostruktur,
die Oberflächenendbearbeitung, die Zahngeometrie und die
daraus resultierenden Beanspruchungen.
Ein Verfahren zur Steigerung der Haltbarkeit und Zuver
lässigkeit von diesen Stahlkomponenten ist die Einsatz
härtung. Eine Einsatzhärtung hat zur Folge, daß die Kom
ponente eine härtere Außenfläche und einen relativ wei
cheren Innenkern besitzt und wird durch Verfahren, wie
beispielsweise Aufkohlung (Carburisierung) durchgeführt
wird.
Es ist bekannt, daß bei der Aufkohlung von Stahlkom
ponenten das Kohlenstoffpotential die Martensit-Start-
(Ms) Temperatur steuert. Ein diffusionsgesteuerter Pro
zeß, wie beispielsweise die Aufkohlung ergibt typischer
weise ein hohes Kohlenstoffniveau an der Oberfläche des
Artikels. Dieses Kohlenstoffniveau an der Oberfläche ver
ringert sich allmählich auf ein niedrigeres Kohlenstoff
niveau im Kern des aufgekohlten Artikels. Das oben be
schriebene Kohlenstoffgradientenprofil hat zur Folge, daß
der Artikel ein Ms-Gradientenprofil besitzt, wobei der
Martensit-Start bzw. die Ms-Temperatur an der Oberfläche
geringer ist und allmählich im Kern des Artikels steigt.
Es ist auch bekannt, daß Residual- bzw. Restspannungen in
den wärmebehandelten Teilen erzeugt werden, und zwar vom
volumetrischen Anstieg, der auftritt, wenn sich das
Austenit während des Abschreckens zum Martensit umwan
delt. Aufgekohlte Komponenten erzeugen Druckrestspannun
gen wegen der unterschiedlichen Veränderung der Ms-
Temperatur durch das Einsetzen.
Bis zur Forschungsarbeit, die durch die Erfinder der vor
liegenden Erfindung ausgeführt wurde, wurde nicht voll
ständig verstanden, wie die Größe des Gegestandes, die
Einsatztiefe, die Materialhärtbarkeit und der Oberflä
chenkohlenstoff Druckrestspannungsprofile in einer ein
satzgehärteten Komponente beeinflussen. Es war auch nicht
gut bekannt, welches spezielle Kriterium beträchtlich die
Restspannungen beeinflußt. Diese Unfähigkeit, das Ermü
dungsverhalten bzw. die Ermüdungsleistung einer Kompo
nente zu verstehen und zuzuschneiden, um zu ermöglichen,
daß die Komponente ein vorbestimmtes Ausmaß an resultie
render Netto-Spannung zeigt, und zwar ansprechend auf ei
ne unterworfene bzw. auftretende Ablenkung oder Bela
stung, ist lange Zeit eine Beschränkung bei der Konstruk
tion von solchen Getriebe- und Unterfahrgestellkompo
nenten bezüglich einer gesteigerten Ermüdungslebensdauer
gewesen.
Es ist wünschenswert gewesen, die Druckrestspannung an
der Oberfläche einer Getriebe- und/oder Unterfahrge
stellkomponente zu verringern, um das Kontaktgebiet bzw.
die Kontaktfläche abzuflachen. Es ist auch wünschenswert
gewesen, das Druckrestspannungsprofil einer Komponente
zuzuschneiden, um den aufgebrachten Ermüdungsspannungen
entgegenzuwirken, die auf die Komponente wirken, und da
durch die daraus resultierenden Netto-Spannungen zu sen
ken, denen die Komponente unterworfen ist, wodurch der
Ermüdungswiderstand der Komponente verbessert wird. In
anderen Worten ist es wünschenswert gewesen, Komponenten
zu bilden, die zugeschnitten sind, um vorbestimmte Aus
maße an Druckrestspannungen gegenüber der Tiefe der Kom
ponente zu zeigen, um Komponenten zu erhalten, die ein
erwünschtes Ausmaß an Ermüdungswiderstandsverbesserung
zeigen.
Die vorliegende Erfindung ist darauf gerichtet, eines
oder mehrere der Probleme zu überwinden, die bei der Kon
struktion von ermüdungsbeständigen Komponenten an
getroffen wurden, wie oben dargelegt.
Gemäß eines Aspektes der vorliegenden Erfindung ist ein
Verfahren zur Verbesserung des Ermüdungswiderstandes ei
ner einsatzgehärteten Komponente mit der Einsatzdicke "t"
vorgesehen, die einer oder mehrerer der folgenden Bela
stungen unterworfen ist: Rollen, Gleiten, Abrasion bzw.
Abrieb, Biegung und Pitting bzw. Ausbruch. Die Größe der
Ermüdungsfestigkeit an der Oberfläche der Komponente und
an einer Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der
Dicke "t" der Komponente wird ansprechend auf eine Last
bestimmt, der die Komponente unterworfen ist. Die Größe
der aufgebrachten Ermüdungsspannungen, die auf die Kompo
nente an der Oberfläche und an der Vielzahl von vorge
wählten Punkten entlang der Dicke "t" der Komponente wir
ken, wird bestimmt. Ein Druckrestspannungsprofil wird von
der Oberfläche zur Dicke "t" der Komponente zuge
schnitten. Das Profil besteht aus einem oberen Druckrest
spannungsprofil, einem unteren Druckrestspannungsprofil
und einer Vielzahl von Druckrestspannungsprofilen inner
halb des Gebietes, welches zwischen den oberen und den
unteren Druckrestspannungsprofilen begrenzt wird. Die
Druckrestspannungen an der Oberfläche und an der Vielzahl
von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" besitzen
jeweils eine ausreichende Größe, um eine daraus resul
tierende Netto-Spannung zu erreichen, die mindestens 25%
niedriger ist als die Ermüdungsfestigkeit an der Oberflä
che und der entsprechenden Vielzahl von vorgewählten
Punkten.
Gemäß eines weiteren Aspektes der vorliegenden Erfindung
wird eine einsatzgehärtete Komponente mit verbessertem
Ermüdungswiderstand offenbart, die einer oder mehreren
der folgenden Beanspruchungen unterworfen ist: Rollen,
Gleiten, Abrasion bzw. Abrieb, Biegung und Pitting bzw.
Ausbruch. Die Komponente besitzt eine Oberfläche und eine
Einsatzdicke "t". Ein Druckrestspannungsprofil wird von
der Oberfläche zur Dicke "t" der Komponente zugeschnit
ten. Die Druckrestspannungen an der Oberfläche und an der
Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t"
besitzen jeweils eine ausreichende Größe, um eine daraus
resultierende Netto-Spannung zu erreichen, die mindestens
25% niedriger ist als die Ermüdungsfestigkeit an der
Oberfläche und der entsprechenden Vielzahl von vorgewähl
ten Punkten.
Gemäß noch eines weiteren Aspektes der vorliegenden Er
findung ist ein einsatzgehärtetes Zahnrad mit verbesser
tem Ermüdungswiderstand offenbart.
Fig. 1 ist eine graphische Veranschaulichung des her
kömmlichen Kohlenstoffgradientenprofils einer ein
satzgehärteten Komponente;
Fig. 2 ist eine graphische Darstellung der konventionell
erreichten Druckrestspannungen in der einsatzge
härteten Komponente der Fig. 1;
Fig. 3 ist eine graphische Darstellung des zugeschnit
tenen Kohlenstoffgradientenprofils einer ein
satzgehärteten Komponente gemäß eines beispiel
haften Ausführungsbeispiels der vorliegenden Er
findung; und
Fig. 4 ist eine graphische Veranschaulichung des zuge
schnittenen Druckrestspannungsprofils in der ein
satzgehärteten Komponente der Fig. 3 gemäß eines
beispielhaften Ausführungsbeispiels der vorliegen
den Erfindung.
Wie in dieser Beschreibung und in den Ansprüchen ver
wendet, beschreibt der Ausdruck "Rollen" den Kontakt zwi
schen zwei Körpern, wobei die Bewegung von einer Oberflä
che relativ zur anderen Oberfläche mit einer Linearge
schwindigkeit genauso wie mit einer Drehgeschwindigkeit
beschrieben werden kann. Der Ausdruck "Rollen" umfaßt
Kontakte, wo die Oberflächengeschwindigkeiten am Kontakt
punkt gleich und parallel sind, wie beispielsweise in An
ti-Reibungs-Lagern. Der Ausdruck "Rollen" umschließt auch
Kontakte, wo eine beträchtliche Differenz der Oberflä
chengeschwindigkeiten auf Grund einer Gleitkomponente des
Kontaktes auftritt, wie beispielsweise bei Zahnrädern.
Wie in dieser Beschreibung und in den Ansprüchen ver
wendet, beschreibt der Ausdruck "Gleiten" den Kontakt
zwischen zwei Körpern, wobei die Bewegung von einer Ober
fläche relativ zur zweiten Oberfläche mit einem Geschwin
digkeitsvektor beschrieben wird, der mit der Kontakt
schnittstelle zusammenfällt. Brennstoffeinspritz
vorrichtungsstößel, Trommelanordnungen und Lageranordnun
gen sind einige Beispiele von Komponenten, die Gleitkon
takten unterworfen sind.
Wie in dieser Beschreibung und in den Ansprüchen ver
wendet, beschreibt der Ausdruck "Abrasion" bzw. "Abrieb"
einen Kontakt zwischen zwei Oberflächen, wobei Material
von einer Oberfläche durch die kombinierte Kraft und Ge
schwindigkeit der zweiten Oberfläche entfernt wird. Diese
Materialentfernung kann groß sein, beispielsweise bei der
abrasiven bzw. abreibenden Abnutzung von GETs und Erdbe
arbeitungsvorrichtungen und kann klein und örtlich sein,
wie beispielsweise beim Eingreifen von Zahnradzähnen.
Wie in dieser Beschreibung und in den Ansprüchen verwen
det, beschreibt der Ausdruck "Biegen" das Kontaktgebiet
zwischen zwei Körpern, wo eine Last in Kantilever- bzw.
Hebelart auf die Komponente aufgebracht wird, was daraus
resultierende Spannungen in der Komponente weg vom Kon
taktgebiet erzeugt. Beispielsweise sind die GETs, wie
beispielsweise Schaufelspitzen Biegekontakten unter
worfen.
Der Ausdruck "Aufkohlung" (Carburisierung), "Aufkohlen"
und "Kohlenstoffpotential" besitzt, wie hier verwendet,
die gleiche Bedeutung wie allgemein vom Fachmann für den
thermo-chemischen Prozeß der Wärmebehandlung und der Ein
satzhärtung durch Aufkohlung verstanden wird. Die Auf
kohlung bzw. Carburisierung ist eine wohlbekannte Technik
und muß hier nicht weiter im Detail beschrieben werden.
Der Ausdruck "Einsatz", wie er hier verwendet wird, ist
die gehärtete Außenhülle einer Komponente. Der gehärtete
Einsatz kann erhalten werden durch Aufkohlung oder durch
Ablagerung eines funktionell gradienten Materials. Der
Ausdruck "Einsatzdicke t" bedeutet den Abstand unter der
Oberfläche des Stahls, wo der Kohlenstoffgehalt im Auste
nit im wesentlichen gleich dem Kohlenstoffgehalt in der
Basisstahlzusammensetzung ist.
Wie in dieser Beschreibung und in den Ansprüchen ver
wendet, bedeutet der Ausdruck "funktionell gradiente Ma
terialien" ein Material, welches eine kontinuierlich va
riierende Zusammensetzung und/oder Mikrostruktur von ei
ner Grenze zur anderen besitzt.
Der Ausdruck "thermisches Sprühen", wie er hier verwendet
wird, bedeutet die thermischen Sprühtechniken, wie bei
spielsweise das thermische Sprühen mit Oxyacetylenflamme,
das gasstabilisierte Plasmasprühen, das wasserstabili
sierte Plasmasprühen, Verbrennungsthermosprühen und Hoch
geschwindigkeits-Sauerstoffbrennstoffsprühen (HVOC). Es
sei bemerkt, daß die thermischen Sprühtechniken nicht auf
die oben aufgezählten Verfahren eingeschränkt sind, und
daß andere alternative thermische Sprühtechniken, die dem
Fachmann bekannt sind, eingesetzt werden können. Eine
technische Veröffentlichung betitelt "Thermal Spray
Processing of FGMs", von S. Sampath, H. Herman, N. Shimo
da und T. Saito, veröffentlicht in MRS Bulletin, Seiten
27-31, Januar 1995, welches hier durch Bezugnahme aufge
nommen sei, offenbart ein thermisches Sprühverfahren bei
der Ablagerung von FGMs bzw. funktionell gradienten Mate
rialien. Ein weiterer technischer Artikel betitelt
"Advanced Thermal Spray Coatings for Corrosion and Wear
Resistance" von R. C. Rucker, Jr., und A. A. Ashary, ver
öffentlicht in Advances in Coatings Technologies for Cor
rosion and Wear Resistant Coatings, 1995, Seiten 89-98,
beschreibt verschiedene thermische Sprühprozesse und sei
hier durch Bezugnahme aufgenommen.
Der Ausdruck "gebunden", wie er hier verwendet wird, be
deutet eine Bindung einer thermisch gesprühten Be
schichtung auf einem Substrat auf Grund von mechanischer
Verriegelung mit Rauhigkeiten auf der Oberfläche des
Substrates. Diese mechanische Verbindung bzw. Verriege
lung wird erhalten durch Aufrauhen der Oberfläche des
Substrates, beispielsweise durch Sandstrahlen. Die Ver
bindungs- bzw. Bindungsfestigkeiten der Beschichtungen
werden durch die von ASTM empfohlene Praxis C633 gemes
sen.
Im bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Er
findung weist ein Verfahren zur Verbesserung des Ermü
dungswiderstandes einer einsatzgehärteten Komponente mit
einer Einsatzdicke "t", die einer oder mehrerer der fol
genden Belastungen unterworfen ist: Rollen. Gleiten, Ab
rasion bzw. Abrieb, Biegung und Pitting bzw. Ausbruch,
die folgenden Schritte auf.
Die Größe einer Last, die auf eine Komponente wirkt, wird
bestimmt. Dann wird die Größe der Ermüdungsfestigkeit an
der Oberfläche der Komponente und an einer Vielzahl von
vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" der Komponente
bestimmt, und zwar ansprechend auf eine Last, der die
Komponente unterworfen ist. Dies kann durchgeführt werden
durch verschiedene Mittel, die dem Fachmann bei der Be
stimmung von Ermüdungseigenschaften bekannt sind. Die
Größe der aufgebrachten Ermüdungsspannungen, die auf die
Komponente an der Oberfläche und an der Vielzahl von vor
gewählten Punkten entlang der Dicke "t" der Komponente
wirken, wird bestimmt. Verfahren, wie beispielsweise Fi
nite Elemente Analyse und die Röntgendiffraktion werden
für eine solche Bestimmung verwendet. Der Fachmann kann
geeignete Ermüdungsspannungsprofile für eine gewisse Art
einer Kontaktsituation ohne unmäßige Experimente entwic
keln, und zwar einfach durch Ausführen einer Finite Ele
mente Analyse (FEA) der Komponente in einer dynamischen
Lastsituation durch Computersimulation.
Ein Druckrestspannungsprofil wird von der Oberfläche zur
Dicke "t" der Komponente zugeschnitten. Das Profil be
steht aus einem oberen Druckrestspannungsprofil, einem un
teren Druckrestspannungsprofil und einer Vielzahl von
Druckrestspannungsprofilen innerhalb des Gebietes, wel
ches zwischen den oberen und unteren Druckrestspannungs
profilen eingeschlossen ist. Es ist wichtig, daß die
Druckrestspannungen, die in der Komponente an der Ober
fläche und entlang der Einsatztiefe aufgebaut werden,
derart sind, daß an irgendeinem gegebenen Punkt in der
Einsatztiefe die Gesamtsumme der Druckrestspannungen und
der aufgebrachten Ermüdungsspannungen geringer als die
bestimmte Ermüdungsfestigkeit an diesem Punkt ist. Somit
ist es vorzuziehen, daß die Druckrestspannungen an der
Oberfläche und an der Vielzahl von vorgewählten Punkten
entlang der Dicke "t" jeweils eine Größe besitzen, die
ausreicht, um eine resultierende Netto-Spannung zu er
reichen, die mindestens 25% niedriger ist als die Er
müdungsfestigkeit an der Oberfläche und der entspre
chenden Vielzahl von vorgewählten Punkten.
Der Ausdruck "resultierende Netto-Spannung", wie er hier
verwendet wird, ist die Gesamtsumme der Druckrestspannung
und der aufgebrachten Ermüdungsspannung an einem gegebe
nen Punkt.
Im bevorzugten Ausführungsbeispiel besteht das obere
Druckrestspannungsprofil aus -400 Mpa an der Oberflä
che; -50 Mpa bei 40% der Dicke "t"; 0,0 Mpa bei 50% der
Dicke "t" und 0,0 Mpa bei 100% der Dicke "t", und das un
tere Druckrestspannungsprofil besteht aus -600 Mpa an der
Oberfläche; -100 Mpa bei 40% der Dicke "t"; -50 Mpa bei
50% der Dicke "t"; und 0,0 Mpa bei 100% der Dicke "t". Es
ist wünschenswert, eine Druckrestspannung von mindestens
-400 Mpa an der Oberfläche zu haben, damit die Komponente
einen hohen Ermüdungswiderstand zeigt, insbesondere einen
Biege- und Ausbruch- bzw. Pitting-Ermüdungswiderstand.
Im bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Er
findung wird das Druckrestspannungsprofil erreicht durch
Aufprägen eines Kohlenstoffgradienten in dem Einsatz bzw.
Einsatzgebiet. Der Kohlenstoffgradient kann aufgeprägt
werden durch Steuerung des Kohlenstoffpotentials während
der Aufkohlung. Vorzugsweise wird das Kohlenstoffpotenti
al dem Einsatz aufgeprägt durch Bilden des Einsatzes aus
einer FGM-Beschichtung und das Zumessen von präzisen Koh
lenstoffmengen, während das FGM-Material thermisch auf
die Komponente gesprüht wird, um die harte FGM-Beschich
tung oder einen "Einsatz" zu bilden. Das FGM wird vor
zugsweise thermisch durch Plasmasprühen aufgesprüht. Eine
FGM-Beschichtung wird auf der Oberfläche geformt. Die
FGM-Beschichtung besitzt wünschenswerterweise eine Dicke
im Bereich von ungefähr 0,5 mm bis ungefähr 20 mm und
vorzugsweise von 0,5 mm bis 2 mm. Eine Dicke von weniger
als 0,5 mm ist unerwünscht, da sie zu dünn ist, um ein
Kohlenstoffprofil durch Variieren des Kohlenstoffes in
der FGM-Zusammensetzung zuzuschneiden. Eine Dicke von
mehr als 20 mm ist unerwünscht, da ein übermäßig dicker
Einsatz die Ermüdungslebensdauer verringern kann.
Im bevorzugten Ausführungsbeispiel besteht das obere Koh
lenstoffgradientenprofil aus 0,8 Gew.-% Kohlenstoff an der
FGM-Beschichtungsoberfläche, d. h. der "neuen" Ober
fläche; 1,0 Gew.-% Kohlenstoff bei 20% der Dicke "t", 0,4
Gew.-% Kohlenstoff bei 75% der Dicke "t"; und 0,3 Gew.-%
Kohlenstoff bei 100% der Dicke "t"; und das untere Koh
lenstoffgradientenprofil besteht aus 0,5 Gew.-% Kohlen
stoff an der Oberfläche; 0,7 Gew. Kohlenstoff bei 20% der
Dicke "t"; 0,2 Gew.-% Kohlenstoff bei 75% der Dicke "t";
0,2 Gew.-% Kohlenstoff bei 100% der Dicke "t".
Die gewöhnlichen Schritte der Reinigung der Komponenten
oberfläche, wie beispielsweise eine Reinigung durch Lö
sungsmittel, Entfettung, Sandstrahlen, chemisches Atzen
und Ultraschallreinigung werden vor dem thermischen Sprü
hen der FGM-Beschichtung oder des Einsatzes ausgeführt.
Im bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Er
findung kann das FGM bzw. funktionell gradiente Material
aus Metall, Keramik oder Cermets gebildet werden. Die
verwendeten Keramiken können eine der folgenden sein: Ti
tancarbid (TiC), Wolframcarbid (WC), Cr2C3, BC4 und Mi
schungen davon. Das Metall ist wünschenswerterweise eines
der folgenden: SAE 4000, 4100, 4360, 4600, 8600, 8800
oder 9300 Stähle oder Mischungen davon. Beispiele von
Cermets weisen Metall und Keramiken auf, wie beispiels
weise Nickel-Chrom-Aluminium-Yttrium-Legierungen
(NiCrAlY), Nickel-Chrom (NiCr) mit teilweise stabilisier
tem Zirkonoxid (PSZ), NiCrAlY mit ZrO2 und Y2O3, Nickel
mit Al2O3, Wolframcarbid und Kobalt-Chrom-Carbid.
Das folgende Beispiel A veranschaulicht den Prozeß der
vorliegenden Erfindung, wobei eine einsatzgehärtete Kom
ponente, wie beispielsweise ein Zahnrad thermisch ge
sprüht bzw. besprüht wird, wünschenswerterweise mit einem
SAE der Güte 4600, um einen gebundenen Stahleinsatz
(case) von ungefähr 1,3 mm Dicke zu bilden.
Die Zusammensetzung des SAE-4600-Stahls ist wie folgt in
Gewichtsprozent: Si 0,005%, Mn 0,17%, P 0,006%,
S 0,015%, Cr 0,03%, Ni 1,78%, Mo 0,54%, Cu 0,09%, Al 0%,
Co 0%, V 0%, W 0%, N weniger als 0,001%, O 1100 ppm und
der Rest Eisen. Diese Stahlzusammensetzung wird herge
stellt von Hoeganaes Corporation unter dem Handelsnamen
"Ancorsteel 4600". Bei dieser Stahlzusammensetzung wird
eine präzise Kohlenstoffmenge zugegeben, während man die
Einsatzdicke durch thermisches Sprühen aufbaut, um ein
Kohlenstoffgradientenprofil für den FGM-Einsatz auf
zuprägen, wie in Fig. 3 gezeigt und um resultierend ein
zugeschnittenes Druckrestspannungsprofil aufzuprägen, wie
in Fig. 4 gezeigt. Die Ergebnisse der Fig. 3 und der Fig. 4
werden mit den Ergebnissen in Fig. 1 und Fig. 2 vergli
chen, die einen herkömmlichen Kohlenstoffgradienten in
einer einsatzgehärteten Komponente bzw. den resultie
renden Druckrestspannungen darstellen. Die in Fig. 4 dar
gestellte Komponente zeigt gesteigerte Ermüdungsle
bensdauer, insbesondere eine Biege- und Ausbruchermü
dungslebensdauer im Vergleich zu der in Fig. 2 darge
stellten Komponente.
Die vorliegende Erfindung ist nützlich, um ermüdungsbe
ständige Komponenten herzustellen, die konstant einer
oder mehreren der folgenden Belastungen unterworfen sind:
Roll-, Gleit-, Abriebs- und Biegekontakte. Solche Kom
ponenten sind typischerweise verschiedene Arten von La
gern und Zahnrädern, die bei Fahrzeugunterfahrgestellen,
Motoren und Getrieben verwendet werden; bei Raupenrollen
und bei Raupenverbindungen für die Raupen von Raupentrak
toren und Erdbewegungsausrüstungsgegenständen; Nockenwel
len und Hebel- bzw. Schwenkarme für Motoren, Planetenwel
len für Planetengetriebe und GETs.
Andere Aspekte, Ziele und Vorteile dieser Erfindung kön
nen aus einem Studium der Zeichnungen, der Offenbarung
und der beigefügten Ansprüche erhalten werden.
Zusammenfassend kann man folgendes sagen:
Ein Verfahren zur Verbesserung des Ermüdungswiderstandes einer einsatzgehärteten Komponente mit einer Einsatzdicke "t", die einer oder mehreren der folgenden Belastungen unterworfen ist: Rollen, Gleiten, Abrieb, Biegung und Pitting, weist die Bestimmung der Größe der Ermüdungs festigkeit an der Oberfläche und an einer Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" einer Kompo nente auf. Die aufgebrachten Ermüdungsspannungen, die auf die Komponente an der Oberfläche und an der Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" wirken, werden auch bestimmt. Dann wird ein Druckrestspannungsprofil von der Oberfläche zur Dicke "t" der Komponente zugeschnit ten. Die Druckrestspannungen an der Oberfläche und an der Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" besitzen jeweils eine ausreichende Größe, um eine resul tierende Netto-Spannung zu erreichen, die mindestens 25% niedriger ist als die Ermüdungsfestigkeit an der Oberflä che und der entsprechenden Vielzahl von vorgewählten Punkten.
Ein Verfahren zur Verbesserung des Ermüdungswiderstandes einer einsatzgehärteten Komponente mit einer Einsatzdicke "t", die einer oder mehreren der folgenden Belastungen unterworfen ist: Rollen, Gleiten, Abrieb, Biegung und Pitting, weist die Bestimmung der Größe der Ermüdungs festigkeit an der Oberfläche und an einer Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" einer Kompo nente auf. Die aufgebrachten Ermüdungsspannungen, die auf die Komponente an der Oberfläche und an der Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" wirken, werden auch bestimmt. Dann wird ein Druckrestspannungsprofil von der Oberfläche zur Dicke "t" der Komponente zugeschnit ten. Die Druckrestspannungen an der Oberfläche und an der Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" besitzen jeweils eine ausreichende Größe, um eine resul tierende Netto-Spannung zu erreichen, die mindestens 25% niedriger ist als die Ermüdungsfestigkeit an der Oberflä che und der entsprechenden Vielzahl von vorgewählten Punkten.
Claims (18)
1. Verfahren zur Verbesserung des Ermüdungswider
standes einer einsatzgehärteten Komponente mit einer
Einsatzdicke "t", die einer oder mehreren der fol
genden Belastungen unterworfen ist: Rollen, Glei
ten, Abrasion bzw. Abrieb, Biegung und Pitting bzw.
Ausbruch, wobei das Verfahren folgende Schritte auf
weist:
Bestimmung der Größe einer Last, die auf die erwähn te Komponente wirkt;
Bestimmung der Größe der Ermüdungsfestigkeit an der Oberfläche der Komponente und an einer Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" der Kom ponente ansprechend auf die Last;
Bestimmung der Größe der aufgebrachten Ermüdungs spannungen, die auf die Komponente an der Oberfläche der Komponente und an der Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" der Komponente wirken;
Zuschneiden eines Druckrestspannungsprofils von der Oberfläche zur Dicke "t" der Komponente bestehend aus:
einem oberen Druckrestsspannungsprofil,
einem unteren Druckrestspannungsprofil und
einer Vielzahl von Druckrestspannungsprofilen inner halb des Gebietes, welches zwischen den oberen und unteren Druckrestspannungsprofilen eingeschlossen ist;
wobei die Druckrestspannungen an der Oberfläche und an der Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" jeweils eine ausreichende Größe haben, um eine resultierende Netto-Spannung zu erreichen, die mindestens 25% niedriger als die Ermüdungsfestigkeit an der Oberfläche und der entsprechenden Vielzahl von vorgewählten Punkten ist.
Bestimmung der Größe einer Last, die auf die erwähn te Komponente wirkt;
Bestimmung der Größe der Ermüdungsfestigkeit an der Oberfläche der Komponente und an einer Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" der Kom ponente ansprechend auf die Last;
Bestimmung der Größe der aufgebrachten Ermüdungs spannungen, die auf die Komponente an der Oberfläche der Komponente und an der Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" der Komponente wirken;
Zuschneiden eines Druckrestspannungsprofils von der Oberfläche zur Dicke "t" der Komponente bestehend aus:
einem oberen Druckrestsspannungsprofil,
einem unteren Druckrestspannungsprofil und
einer Vielzahl von Druckrestspannungsprofilen inner halb des Gebietes, welches zwischen den oberen und unteren Druckrestspannungsprofilen eingeschlossen ist;
wobei die Druckrestspannungen an der Oberfläche und an der Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" jeweils eine ausreichende Größe haben, um eine resultierende Netto-Spannung zu erreichen, die mindestens 25% niedriger als die Ermüdungsfestigkeit an der Oberfläche und der entsprechenden Vielzahl von vorgewählten Punkten ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das obere Druck
restspannungsprofil aus folgendem besteht:
-400 Mpa an der Oberfläche;
-50 Mpa bei 40% der Dicke "t";
0,0 Mpa bei 50% der Dicke "t"; und
0,0 Mpa bei 100% der Dicke "t";
und wobei das untere Druckrestspannungsprofil aus folgendem besteht:
-600 Mpa an der Oberfläche;
-100 Mpa bei 40% der Dicke "t";
-50 Mpa bei 50% der Dicke "t"; und
0,0 Mpa bei 100% der Dicke "t".
-400 Mpa an der Oberfläche;
-50 Mpa bei 40% der Dicke "t";
0,0 Mpa bei 50% der Dicke "t"; und
0,0 Mpa bei 100% der Dicke "t";
und wobei das untere Druckrestspannungsprofil aus folgendem besteht:
-600 Mpa an der Oberfläche;
-100 Mpa bei 40% der Dicke "t";
-50 Mpa bei 50% der Dicke "t"; und
0,0 Mpa bei 100% der Dicke "t".
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Druck
restspannungsprofil zugeschnitten wird durch Aufprä
gen bzw. Einrichten eines Kohlenstoffgradienten an
der Oberfläche und der Vielzahl von vorgewählten
Punkten entlang der Tiefe.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
insbesondere nach Anspruch 3, wobei der Kohlenstoff
gradient aufgeprägt wird durch Veränderung des Koh
lenstoffpotentials der Aufkohlungsatmosphäre während
der Aufkohlung (Carburisierung) der Komponente.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
insbesondere nach Anspruch 3, wobei der Kohlenstoff
gradient aufgeprägt wird durch Beschichtung der Kom
ponente mit einem funktionell gradienten Material
mit vorgewähltem Kohlenstoffgradienten durch einen
Prozeß bzw. ein Verfahren, welches folgende Schritte
aufweist:
thermisches Sprühen eines funktionell gradienten Ma terials (FGM) an der Oberfläche und Ausbilden einer FGM-beschichteten Komponente mit einer neuen Ober fläche, wobei die FGM-Beschichtung eine Dicke "t" und ein Kohlenstoffgradientenprofil von der neuen Oberfläche zur Dicke "t" besitzt, welches aus fol gendem besteht:
ein oberes Kohlenstoffgradientenprofil, ein unteres Kohlenstoffgradientenprofil und eine Vielzahl von Kohlenstoffgradientenprofilen innerhalb des Gebie tes, welches zwischen den oberen und unteren Koh lenstoffgradientenprofilen eingeschlossen ist;
wobei das obere Kohlenstoffgradientenprofil aus fol gendem besteht:
0,8 Gew.-% Kohlenstoff an der neuen Oberfläche;
1,0 Gew.-% Kohlenstoff bei 20% der Dicke "t";
0,4 Gew.-% Kohlenstoff bei 75% der Dicke "t";
0,3 Gew.-% Kohlenstoff bei 100% der Dicke "t";
und wobei das unter Kohlenstoffgradientenprofil aus folgendem besteht:
0,5 Gew.-% Kohlenstoff an der neuen Oberfläche;
0,7 Gew.-% Kohlenstoff bei 20% der Dicke "t";
0,2 Gew.-% Kohlenstoff bei 75% der Dicke "t";
0,2 Gew.-% Kohlenstoff bei 100% der Dicke "t".
thermisches Sprühen eines funktionell gradienten Ma terials (FGM) an der Oberfläche und Ausbilden einer FGM-beschichteten Komponente mit einer neuen Ober fläche, wobei die FGM-Beschichtung eine Dicke "t" und ein Kohlenstoffgradientenprofil von der neuen Oberfläche zur Dicke "t" besitzt, welches aus fol gendem besteht:
ein oberes Kohlenstoffgradientenprofil, ein unteres Kohlenstoffgradientenprofil und eine Vielzahl von Kohlenstoffgradientenprofilen innerhalb des Gebie tes, welches zwischen den oberen und unteren Koh lenstoffgradientenprofilen eingeschlossen ist;
wobei das obere Kohlenstoffgradientenprofil aus fol gendem besteht:
0,8 Gew.-% Kohlenstoff an der neuen Oberfläche;
1,0 Gew.-% Kohlenstoff bei 20% der Dicke "t";
0,4 Gew.-% Kohlenstoff bei 75% der Dicke "t";
0,3 Gew.-% Kohlenstoff bei 100% der Dicke "t";
und wobei das unter Kohlenstoffgradientenprofil aus folgendem besteht:
0,5 Gew.-% Kohlenstoff an der neuen Oberfläche;
0,7 Gew.-% Kohlenstoff bei 20% der Dicke "t";
0,2 Gew.-% Kohlenstoff bei 75% der Dicke "t";
0,2 Gew.-% Kohlenstoff bei 100% der Dicke "t".
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
insbesondere nach Anspruch 5, wobei das FGM bzw.
funktionell gradiente Material aus den folgenden
ausgewählt wird: Keramiken, Metalle, Cermets oder
Mischungen davon.
7. Einsatzgehärtete Komponente mit verbessertem Ermü
dungswiderstand, mit einer Einsatzdicke "t", die ei
ner oder mehrerer der folgenden Belastungen un
terworfen ist; Rollen, Gleiten, Abrieb, Biegung und
Pitting bzw. Ausbruch, wobei die Komponente folgen
des aufweist:
ein Druckrestspannungsprofil von der Oberfläche zur Dicke "t" bestehend aus folgendem:
ein oberes Druckrestspannungsprofil,
ein unteres Druckrestspannungsprofil und
eine Vielzahl von Druckrestspannungsprofilen inner halb des Gebietes, welches zwischen den oberen und unteren Druckrestspannungsprofilen eingeschlossen wird;
wobei die Druckrestspannungen an der Oberfläche und an der Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" jeweils eine ausreichende Größe besitzen, um eine resultierende Netto-Spannung zu erreichen, die mindestens 25% geringer ist als die Ermüdungs festigkeit an der Oberfläche und an der entspre chenden Vielzahl von vorgewählten Punkten.
ein Druckrestspannungsprofil von der Oberfläche zur Dicke "t" bestehend aus folgendem:
ein oberes Druckrestspannungsprofil,
ein unteres Druckrestspannungsprofil und
eine Vielzahl von Druckrestspannungsprofilen inner halb des Gebietes, welches zwischen den oberen und unteren Druckrestspannungsprofilen eingeschlossen wird;
wobei die Druckrestspannungen an der Oberfläche und an der Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" jeweils eine ausreichende Größe besitzen, um eine resultierende Netto-Spannung zu erreichen, die mindestens 25% geringer ist als die Ermüdungs festigkeit an der Oberfläche und an der entspre chenden Vielzahl von vorgewählten Punkten.
8. Einsatzgehärtete Komponente nach Anspruch 7, wobei
das obere Druckrestspannungsprofil aus folgendem be
steht:
-400 Mpa an der Oberfläche;
-50 Mpa bei 40% der Dicke "t";
0,0 Mpa bei 50% der Dicke "t"; und
0,0 Mpa bei 100% der Dicke "t";
und wobei das untere Druckrestspannungsprofil aus folgendem besteht:
-600 Mpa der Oberfläche;
-100 Mpa bei 40% der Dicke "t";
-50 Mpa bei 50% der Dicke "t"; und
0,0 Mpa bei 100% der Dicke "t".
-400 Mpa an der Oberfläche;
-50 Mpa bei 40% der Dicke "t";
0,0 Mpa bei 50% der Dicke "t"; und
0,0 Mpa bei 100% der Dicke "t";
und wobei das untere Druckrestspannungsprofil aus folgendem besteht:
-600 Mpa der Oberfläche;
-100 Mpa bei 40% der Dicke "t";
-50 Mpa bei 50% der Dicke "t"; und
0,0 Mpa bei 100% der Dicke "t".
9. Einsatzgehärtete Komponente nach einem der vorherge
henden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 8, wo
bei das Druckrestspannungsprofil zugeschnitten wird
durch Aufprägen bzw. Einrichten eines Kohlenstoff
gradienten an der Oberfläche und an der Vielzahl von
vorgewählten Punkten entlang der Tiefe.
10. Einsatzgehärtete Komponente nach einem der vorherge
henden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 9, wo
bei der Kohlenstoffgradient aufgeprägt wird durch
Veränderung des Kohlenstoffpotentials der Carburi
sierungs- bzw. Aufkohlungsatmosphäre während der
Aufkohlung der Komponente.
11. Einsatzgehärtete Komponente nach einem der vorherge
henden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 9, wo
bei der Kohlenstoffgradient aufgeprägt wird durch
Beschichtung der Komponente mit einem funktionell
gradienten Material mit einem vorgewählten Kohlen
stoffgradienten durch ein Verfahren, welches die
folgenden Schritte aufweist:
thermisches Sprühen eines funktionell gradienten Ma terials (FGM) auf der Oberfläche und Ausbilden einer FGM-beschichteten Komponente mit einer neuen Ober fläche, wobei die FGM-Beschichtung eine Dicke "t" und ein Kohlenstoffgradientenprofil von der neuen Oberfläche zur Dicke "t" besitzt, bestehend aus:
einem oberen Kohlenstoffgradientenprofil, einem un teren Kohlenstoffgradientenprofil und einer Vielzahl von Kohlenstoffgradientenprofilen innerhalb des Ge bietes, welches zwischen dem oberen und unteren Koh lenstoffgradientenprofilen eingeschlossen wird;
wobei das obere Kohlenstoffgradientenprofil aus fol gendem besteht:
0,8 Gew.-% Kohlenstoff an der neuen Oberfläche;
1,0 Gew.-% Kohlenstoff bei 20% der Dicke "t";
0,4 Gew.-% Kohlenstoff bei 75% der Dicke "t";
0,3 Gew.-% Kohlenstoff bei 100% der Dicke "t";
und wobei das untere Kohlenstoffgradientenprofil aus folgendem besteht:
0,5 Gew.-% Kohlenstoff an der neuen Oberfläche;
0,7 Gew.-% Kohlenstoff bei 20% der Dicke "t";
0,2 Gew.-% Kohlenstoff bei 75% der Dicke "t";
0,2 Gew.-% Kohlenstoff bei 100% der Dicke "t".
thermisches Sprühen eines funktionell gradienten Ma terials (FGM) auf der Oberfläche und Ausbilden einer FGM-beschichteten Komponente mit einer neuen Ober fläche, wobei die FGM-Beschichtung eine Dicke "t" und ein Kohlenstoffgradientenprofil von der neuen Oberfläche zur Dicke "t" besitzt, bestehend aus:
einem oberen Kohlenstoffgradientenprofil, einem un teren Kohlenstoffgradientenprofil und einer Vielzahl von Kohlenstoffgradientenprofilen innerhalb des Ge bietes, welches zwischen dem oberen und unteren Koh lenstoffgradientenprofilen eingeschlossen wird;
wobei das obere Kohlenstoffgradientenprofil aus fol gendem besteht:
0,8 Gew.-% Kohlenstoff an der neuen Oberfläche;
1,0 Gew.-% Kohlenstoff bei 20% der Dicke "t";
0,4 Gew.-% Kohlenstoff bei 75% der Dicke "t";
0,3 Gew.-% Kohlenstoff bei 100% der Dicke "t";
und wobei das untere Kohlenstoffgradientenprofil aus folgendem besteht:
0,5 Gew.-% Kohlenstoff an der neuen Oberfläche;
0,7 Gew.-% Kohlenstoff bei 20% der Dicke "t";
0,2 Gew.-% Kohlenstoff bei 75% der Dicke "t";
0,2 Gew.-% Kohlenstoff bei 100% der Dicke "t".
12. Einsatzgehärtete Komponente nach einem der vorherge
henden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 11, wo
bei das FGM bzw. funktionell gradiente Material aus
den folgenden ausgewählt ist: Keramiken, Metalle,
Cermets oder Mischungen davon.
13. Einsatzgehärtetes Zahnrad mit verbesserten Ermü
dungswiderstand, mit einer Einsatzdicke "t", welches
einer oder mehreren der folgenden Belastungen un
terworfen ist; Rollen, Gleiten, Abrieb, Biegung und
Pitting bzw. Ausbruch hergestellt durch ein Verfah
ren, welches folgende Schritte aufweist:
Bestimmung der Größe einer Last, die auf das Zahnrad wirkt;
Bestimmung der Größe der Ermüdungsfestigkeit an der Oberfläche des Zahnrades und an einer Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" des Zahn rades, und zwar ansprechend auf die Last;
Bestimmung der Größe der aufgebrachten Ermüdungs spannungen, die auf das Zahnrad an der Oberfläche des Zahnrades und an der Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" des Zahnrads wirken;
Zuschneiden eines Druckrestspannungsprofils von der Oberfläche zur Dicke "t" des Zahnrads bestehend aus:
einem oberen Druckrestspannungsprofil,
einem unteren Druckrestspannungsprofil und
einer Vielzahl von Druckrestspannungsprofilen in nerhalb des Gebietes, welches von den oberen und un teren Druckrestspannungsprofilen eingeschlossen wird;
wobei die Druckrestspannungen an der Oberfläche und bei der Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" jeweils eine ausreichende Größe be sitzen, um zu erreichen, daß eine resultierende Net to-Spannung mindestens 25% niedriger ist als die Er müdungsfestigkeit an der Oberfläche und an der ent sprechenden Vielzahl von vorgewählten Punkten.
Bestimmung der Größe einer Last, die auf das Zahnrad wirkt;
Bestimmung der Größe der Ermüdungsfestigkeit an der Oberfläche des Zahnrades und an einer Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" des Zahn rades, und zwar ansprechend auf die Last;
Bestimmung der Größe der aufgebrachten Ermüdungs spannungen, die auf das Zahnrad an der Oberfläche des Zahnrades und an der Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" des Zahnrads wirken;
Zuschneiden eines Druckrestspannungsprofils von der Oberfläche zur Dicke "t" des Zahnrads bestehend aus:
einem oberen Druckrestspannungsprofil,
einem unteren Druckrestspannungsprofil und
einer Vielzahl von Druckrestspannungsprofilen in nerhalb des Gebietes, welches von den oberen und un teren Druckrestspannungsprofilen eingeschlossen wird;
wobei die Druckrestspannungen an der Oberfläche und bei der Vielzahl von vorgewählten Punkten entlang der Dicke "t" jeweils eine ausreichende Größe be sitzen, um zu erreichen, daß eine resultierende Net to-Spannung mindestens 25% niedriger ist als die Er müdungsfestigkeit an der Oberfläche und an der ent sprechenden Vielzahl von vorgewählten Punkten.
14. Einsatzgehärtetes Zahnrad nach einem der vorherge
henden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 13, wo
bei das obere Druckrestspannungsprofil aus folgendem
besteht:
-400 Mpa an der Oberfläche;
-50 Mpa bei 40% der Dicke "t";
0,0 Mpa bei 50% der Dicke "t"; und
0,0 Mpa bei 100% der Dicke "t";
und wobei das untere Druckrestspannungsprofil aus folgendem besteht:
-600 Mpa an der Oberfläche;
-100 Mpa bei 40% der Dicke "t";
-50 Mpa bei 50% der Dicke "t"; und
0,0 Mpa bei 100% der Dicke "t".
-400 Mpa an der Oberfläche;
-50 Mpa bei 40% der Dicke "t";
0,0 Mpa bei 50% der Dicke "t"; und
0,0 Mpa bei 100% der Dicke "t";
und wobei das untere Druckrestspannungsprofil aus folgendem besteht:
-600 Mpa an der Oberfläche;
-100 Mpa bei 40% der Dicke "t";
-50 Mpa bei 50% der Dicke "t"; und
0,0 Mpa bei 100% der Dicke "t".
15. Einsatzgehärtetes Zahnrad nach einem der vorherge
henden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 14, wo
bei das Druckrestspannungsprofil zugeschnitten wird
durch Aufprägen bzw. Einrichten eines Kohlen
stoffgradienten an der Oberfläche und der Vielzahl
von vorgewählten Punkten entlang der Tiefe.
16. Einsatzgehärtetes Zahnrad nach einem der vorherge
henden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 15, wo
bei der Kohlenstoffgradient aufgeprägt bzw. einge
richtet wird durch Veränderung des Kohlenstoffpoten
tials der Aufkohlungsatmosphäre während der Aufkoh
lung des Zahnrades.
17. Einsatzgehärtetes Zahnrad nach einem der vorherge
henden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 15, wo
bei der Kohlenstoffgradient aufgeprägt wird durch
Beschichtung des Zahnrades mit einem funktionell
gradienten Material mit einem vorgewählten Kohlen
stoffgradienten durch einen Prozeß, der die folgen
den Schritte aufweist:
thermisches Sprühen eines funktionell gradienten Ma terials (FGM) auf die Oberfläche und Bilden eines FGM-beschichteten Zahnrades mit einer neuen Ober fläche, wobei die FGM-Beschichtung eine Dicke "t" und ein Kohlenstoffgradientenprofil von der neuen Oberfläche zur Dicke "t" hat, und zwar bestehend aus:
einem oberen Kohlenstoffgradientenprofil, einem un teren Kohlenstoffgradientenprofil und einer Vielzahl von Kohlenstoffgradientenprofilen innerhalb des Ge bietes, welches zwischen den oberen und unteren Koh lenstoffgradientenprofilen eingeschlossen ist;
wobei das obere Kohlenstoffgradientenprofil aus fol gendem besteht:
0,8 Gew.-% Kohlenstoff an der neuen Oberfläche;
1,0 Gew.-% Kohlenstoff bei 20% der Dicke "t";
0,4 Gew.-% Kohlenstoff bei 75% der Dicke "t";
0,3 Gew.-% Kohlenstoff bei 100% der Dicke "t";
und wobei das untere Kohlenstoffgradientenprofil aus folgendem besteht:
0,5 Gew.-% Kohlenstoff an der neuen Oberfläche;
0,7 Gew.-% Kohlenstoff bei 20% der Dicke "t";
0,2 Gew.-% Kohlenstoff bei 75% der Dicke "t";
0,2 Gew.-% Kohlenstoff bei 100% der Dicke "t".
thermisches Sprühen eines funktionell gradienten Ma terials (FGM) auf die Oberfläche und Bilden eines FGM-beschichteten Zahnrades mit einer neuen Ober fläche, wobei die FGM-Beschichtung eine Dicke "t" und ein Kohlenstoffgradientenprofil von der neuen Oberfläche zur Dicke "t" hat, und zwar bestehend aus:
einem oberen Kohlenstoffgradientenprofil, einem un teren Kohlenstoffgradientenprofil und einer Vielzahl von Kohlenstoffgradientenprofilen innerhalb des Ge bietes, welches zwischen den oberen und unteren Koh lenstoffgradientenprofilen eingeschlossen ist;
wobei das obere Kohlenstoffgradientenprofil aus fol gendem besteht:
0,8 Gew.-% Kohlenstoff an der neuen Oberfläche;
1,0 Gew.-% Kohlenstoff bei 20% der Dicke "t";
0,4 Gew.-% Kohlenstoff bei 75% der Dicke "t";
0,3 Gew.-% Kohlenstoff bei 100% der Dicke "t";
und wobei das untere Kohlenstoffgradientenprofil aus folgendem besteht:
0,5 Gew.-% Kohlenstoff an der neuen Oberfläche;
0,7 Gew.-% Kohlenstoff bei 20% der Dicke "t";
0,2 Gew.-% Kohlenstoff bei 75% der Dicke "t";
0,2 Gew.-% Kohlenstoff bei 100% der Dicke "t".
18. Einsatzgehärtetes Zahnrad nach einem der vorherge
henden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 17, wo
bei das FGM bzw. funktionell gradiente Material aus
einem der folgenden ausgewählt ist: Keramiken; Me
talle, Cermets oder Mischungen davon.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US08/769,283 US5841033A (en) | 1996-12-18 | 1996-12-18 | Process for improving fatigue resistance of a component by tailoring compressive residual stress profile, and article |
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ID=25084999
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DE19756202A Withdrawn DE19756202A1 (de) | 1996-12-18 | 1997-12-17 | Verfahren zur Verbesserung des Ermüdungswiderstandes einer Komponente durch Zuschneiden des Druckrestspannungsprofils und Gegenstand |
Country Status (3)
Country | Link |
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