DE19753539A1

DE19753539A1 - Hochwarmfeste, oxidationsbeständige knetbare Nickellegierung

Info

Publication number: DE19753539A1
Application number: DE19753539A
Authority: DE
Inventors: Ulrich Dr Brill
Original assignee: Krupp VDM GmbH
Current assignee: VDM Metals GmbH
Priority date: 1997-12-03
Filing date: 1997-12-03
Publication date: 1999-06-17
Anticipated expiration: 2017-12-04
Also published as: DE59802586D1; WO1999028515A1; ZA9810883B; EP1047801B1; DE19753539C2; EP1047801A1

Description

Die Erfindung betrifft eine knetbare, austenitische Nickellegierung für Gegenstände mit hoher Beständigkeit gegenüber isothermer und zyklischer Hochtemperaturoxida tion, hoher Warmfestigkeit und Zeitstandfestigkeit bis zu 1200°C, insbesondere aber im Temperaturbereich von 700 bis 900°C.

So werden z. B. Bauteile in fliegenden und stationären Gasturbinen, wie Brennkam merauskleidungen, Leitschaufeln, Honey combs, Hitzeschilder und -platten sowie die rotierenden Scheiben und Laufschaufeln gerade in diesem Temperaturbereich mechanisch besonders beansprucht. Eine gute Oxidationsbeständigkeit und Heiß gaskorrosionsbeständigkeit schützt den Werkstoff, ohne daß aufwendige Beschich tungssysteme aufgebracht werden müssen.

Gegenstände wie Ofenbauteile, Brenngestelle, Strahlrohre, Ofenrollen, Ofenmuffeln, Retorten, Stütz- und Befestigungselemente in Brennöfen für keramische Erzeugnis se, Katalysatorfolien, Heizleiter und Dieselglühkerzen werden dagegen häufig bei deutlich höheren, bis zu 1200°C erreichende Temperaturen belastet. Sie müssen sich hier durch gute Zunderbeständigkeit nicht nur bei isothermer, sondern auch bei zyklischer Oxidation, sowie durch ausreichende Warm- und Zeitstandfestigkeit aus zeichnen.

Aus der US-A 3,607,243 ist erstmals eine austenitische Legierung bekannt gewor den mit Gehalten in Masse-% bis 0,1% Kohlenstoff, 58-63% Nickel, 21-25% Chrom, 1-1,7% Aluminium sowie wahlweise bis 0,5% Silizium, bis 1,0% Mangan, bis 0,6% Titan, bis 0,006% Bor, bis 0,1% Magnesium, bis 0,05% Calcium, Rest Eisen, wobei der Phosphorgehalt unter 0,030%, der Schwefelgehalt unter 0,015% liegen soll, die eine gute Beständigkeit insbesondere gegen zyklische Oxidation bei Temperaturen bis 1093°C aufweist.

Die Warmfestigkeitswerte werden wie folgt angegeben: 80 MPa für 982°C, 45 MPa für 1093°C und 43 MPa für 1149°C. Die Zeitstandfestigkeit beträgt nach 1000 Stunden 32 MPa für 871°C, 16 MPa für 982°C und 7 MPa für 1093°C.

Davon ausgehend konnte der innerhalb dieser Legierungsgrenzen liegende Werk stoff NiCr23Fe mit der deutschen Werkstoff-Nr. 2.4851 und der UNS-Bezeichnung N 06601 in die industrielle Anwendung eingeführt werden.

Dieser Werkstoff bewährt sich vor allem bei der Anwendung im Temperaturbereich oberhalb von 1000°C. Dies beruht auf der Bildung einer schützenden Chromoxid- Aluminiumoxidschicht und insbesondere auf der geringen Neigung der Oxidschicht zum Abplatzen bei Temperaturwechselbelastung. Der Werkstoff hat sich so zu einer wichtigen Legierung für den industriellen Ofenbau entwickelt. Typische Anwendun gen sind Strahlrohre für gas- und ölbeheizte Öfen und Transportrollen in Rollen herdöfen für das Brennen von keramischen Erzeugnissen. Darüber hinaus ist der Werkstoff auch für Teile in Abgasentgiftungsanlagen und petrochemischen Anlagen geeignet.

Um die für die Anwendung dieses Werkstoffes maßgebenden Eigenschaften noch weiter - für Anwendungstemperaturen oberhalb von 1100°C bis 1200°C - zu stei gern, wird gemäß der US-A 4,784,830 dem aus der US-A 3,607,243 bekannten Werkstoff Stickstoff in Mengen von 0,04 bis 0,1% zugesetzt und gleichzeitig zwin gend ein Titangehalt von 0,2 bis 1,0% gefordert. Vorteilhafterweise soll auch der Siliziumgehalt oberhalb von 0,25% liegen und mit dem Titangehalt so korreliert sein, daß sich ein Verhältnis Si: Ti = 0,85 bis 3,0 ergibt. Die Chromgehalte betragen 19-28% und die Aluminiumgehalte 0,75-2,0% bei Nickelgehalten von 55-65%. Der Kohlenstoffgehalt soll, ebenso wie in der US-A 3,607,243 beschrieben, 0,1% nicht überschreiten, um eine Ausbildung von Karbiden, insbesondere vom Typ M₂₃C₆ zu vermeiden, da diese sich nachteilig auf die Mikrostruktur des Gefüges und auf die Eigenschaften der Legierung bei sehr hohen Temperaturen auswirken.

Mit diesen Maßnahmen wird eine Verbesserung der Oxidationsbeständigkeit bei Anwendungstemperaturen bis 1200°C erzielt. Dadurch konnte die Lebensdauer von z. B. Ofenrollen auf 12 Monate und mehr gegenüber 2 Monaten bei Ofenrollen gefertigt aus dem Werkstoff gemäß US-A 3,607,243 gesteigert werden. Diese Ver besserung der Lebensdauer von Ofenbauteilen beruht vor allem auf einer Stabilisie rung des Mikrogefüges durch Titannitride bei Temperaturen von 1200°C.

Für die Lebensdauer von hochhitzebeständigen Gegenständen ist jedoch nicht al lein die Oxidationsbeständigkeit, ausgedrückt durch die sogenannte spezifische Massenänderung in g/m².h in Luft bei hohen Prüftemperaturen, z. B. 1093°C, wie in der US-A 4,784,830 beschrieben, maßgebend, sondern auch die Warmfestigkeit und die Zeitstandfestigkeit bei den jeweiligen Anwendungstemperaturen.

Zur Erzielung verbesserter Warm- und Zeitstandfestigkeiten, insbesondere bei Temperaturen bis zu 1200°C, offenbart die EP-A 0 508 058 das Zulegieren von Kohlenstoffgehalten von 0,12 bis 0,30% in Verbindung mit den stabilen Karbidbild nern Titan (0,01 bis 1,0%), Niob (0,01 bis 1,0%) und Zirkonium (0,01 bis 0,20%) zu einer Nickellegierung mit 23 bis 30% Chrom, 8 bis 11% Eisen, 1,8 bis 2,4% Alu minium, 0,01 bis 0,15% Yttrium, 0,001 bis 0,015% Magnesium, 0,001 bis 0,010% Calcium, bei maximalen Gehalten von 0,030% für Stickstoff, 0,50% für Silizium, 0,25% für Mangan, 0,020% für Phosphor und 0,010% für Schwefel. Zur Sicherstel lung einer ausreichenden Oxidationsbeständigkeit bei Temperaturen oberhalb von 1100°C werden Chromgehalte von mindestens 23% vorgeschrieben.

Die mit diesem Werkstoff erzielten Warm- und Zeitstandfestigkeiten übertreffen die bisher erzielten 1%-Zeitdehngrenzen (R_p1,0/104) und Zeitstandfestigkeiten (R_m/104) als auch die Warmfestigkeiten (Rm) und 1%-Streckgrenze (R_p1,0) im Temperaturbereich von 850 bis 1200°C.

Dennoch gibt es Anwendungen, bei denen diese erzielten Festigkeiten noch nicht ausreichend sind. Insbesondere sind dies Kassetten und Brenngestelle, bei denen aus wirtschaftlichen Gründen der Materialquerschnitt sehr dünn ausgelegt werden muß; auch Auskleidungen von Brennkammern von Gasturbinen, bei denen eine sig nifikante Wirkungsgradverbesserung nur bei deutlich höheren Wand- bzw. Betriebs temperaturen erreicht werden kann.

Die europäische Patentanmeldung EP-A 0 752 481 versucht diese Aufgabenstellung durch eine austenitische karbidverfestigte Nickel-Chrom-Eisen-Knetlegierung zu lö sen. Die Nickellegierung sollte aus Gründen einer guten Oxidationsbeständigkeit, insbesondere unter zyklischen Bedingungen, 2,3 bis 3,0% Aluminium und 0,01 bis 0,15% Yttrium enthalten, Zusätze von Titan (0,01 bis 0,20%), Niob (0,01 bis 0,20%) und Zirkonium (0,01 bis 0,10%) dienen der primären Ausscheidung von Karbonitriden. Hohe Chromgehalte von 25,0 bis 30,0% in Verbindung mit für Nickel legierungen außergewöhnlich hohen Kohlenstoffgehalten von 0,20 bis 0,40% führen zur Steigerung der Warm- und Zeitstandfestigkeit durch die Ausscheidung von pri märem Chromkarbid, wobei in der EP-A 0 752 481 besonders darauf hingewiesen wird, daß nicht die Spanne der o.g. Kohlenstoffgehalte ausschlaggebend ist, son dern die Menge an ausscheidungsfähigem Kohlenstoff. Dieser wird definiert als

C⁺ = C_ges. - (C_gelöst. + C_geb.Ti + C_geb.Nb + C_geb.Zr)

und mit größer gleich 0,083% festgelegt. Hierdurch kommt es nicht mehr zu der bei niedrigeren Kohlenstoffgehalten beobachteten Bildung von M₂₃C₆, sondern zu primär ausgeschiedenen M₇C₃-Karbiden, deren Menge mit steigendem C⁺-Gehalt zunimmt. Desweiteren begrenzt die EP-A 0 752 481 den Magnesiumgehalt auf 0,001 bis 0,015% und den Calciumgehalt auf 0,001 bis 0,010%, während für die Elemente Stickstoff mit max. 0,020% und Schwefel mit max. 0,010% die Obergrenzen ange geben werden.

Die in der EP-A 0 752 481 beschriebenen Festigkeitszuwächse beziehen sich aus schließlich auf den Temperaturbereich 850-1200°C, während im Temperaturbe reich von 700-900°C keine Festigkeitssteigerung erzielt werden konnte. Gerade dieser Temperaturbereich ist es jedoch, dem Werkstoffe insbesondere in stationären und fliegenden Gasturbinen ausgesetzt sind.

Eine signifikante Wirkungsgradverbesserung dieser Komponenten ist durch höhere zulässige Betriebs- bzw. Werkstofftemperaturen möglich, dabei ist jedoch zu beach ten, daß bei höheren Einsatztemperaturen stets die zumindest gleiche Festigkeit, die bisher für die konstruktive, mechanische Auslegung zugrunde gelegt wurde, erreicht wird. So sind z. B. Werkstoffe mit Festigkeitserhöhungen bei 1000-1200°C, auch wenn sie eine Verdopplung der Zeitstandfestigkeit ausmachen, nicht für Betriebs- bzw. Werkstofftemperaturen von 700-900°C einsetzbar, da sie das für diese Tem peraturen erforderliche Festigkeitsniveau nicht erreichen.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine knetbare Nickellegierung so auszugestalten, daß bei ausreichender Oxidationsbeständigkeit die Zeitstandfe stigkeit und die Zeitdehngrenzen, insbesondere im Temperaturbereich von 700-900°C, nachhaltig verbessert werden, wodurch entweder die Lebensdauer von aus solchen Legierungen gefertigten Gegenständen bedeutend erhöht wird oder bei gleicher Lebensdauer durch die höhere Temperaturbelastbarkeit eine deutlich ver besserte Wirtschaftlichkeit erreicht wird.

Gelöst wird diese Aufgabe durch eine knetbare, austenitische Nickellegierung für Gegenstände mit hoher Beständigkeit gegenüber isothermer und zyklischer Hoch temperaturoxidation, hoher Warmfestigkeit und Zeitstandfestigkeit bis zu 1200°C, insbesondere aber im Temperaturbereich zwischen 700 und 900°C, bestehend aus (in Gewichts-%)
0,20 bis 0,40% Kohlenstoff
25 bis 30% Chrom
7,5 bis 8,5% Tantal
2,3 bis 3,0% Aluminium
0,01 bis 0,15% Yttrium
0,01 bis 0,20% Titan
0,01 bis 0,20% Niob
0,01 bis 0,15% Zirkonium
0,001 bis 0,015% Magnesium
0,001 bis 0,010% Calcium
max. 0,030% Stickstoff
max. 0,50% Silizium
max. 0,25% Mangan
max. 0,020% Phosphor
max. 0,010% Schwefel
Rest Nickel, einschließlich unvermeidbarer erschmelzungsbedingter Verunreinigun gen.

Die erfindungsgemäße Tantalkarbid-verfestigte Nickel-Chrom-Knetlegierung weist entgegen dem bisherigen Stand der Technik, repräsentiert durch die EP-A 0 752 481 den Zusatz von 7,5 bis 8,5% Tantal auf. Hierdurch kommt es überraschender weise zur Ausscheidung von primären Tantalkarbiden des Typs TaC, die sich ebenfalls zwischen Liquidus- und Solidustemperatur bereits während der Erstarrung der Schmelze ausscheiden, aber im Vergleich zu den primär ausgeschiedenen Chromkarbiden des Typs Cr₇C₃ eine deutlich höhere Festigkeitssteigerung bewirken, da sie kleiner und gleichmäßiger verteilt sind und eine höhere thermische Stabilität aufweisen, was sich darin äußert, daß für den Einsatztemperaturbereich des neuen Werkstoffes bis 1200°C keine Reaktion mit der Matrix beobachtet werden konnte.

Gleichzeitig bewirkt das gelöste, d. h. nicht als Karbid abgebundene Tantal eine deutliche Steigerung der Mischkristallverfestigung, die aufgrund des im Vergleich zu Chrom deutlich größeren Atomradius des Ta-Atoms viel höher ausfällt als der durch Chrom hervorgerufene Mischkristallverfestigungsanteil. Die Untergrenze des bean spruchten Ta-Gehaltes ist bestimmt durch den Übergang von Chromkarbid zu Tan talkarbid. So liegt in der Matrix bis 7,5% Tantal ausschließlich Chromkarbid vor, das sich bei höheren Tantalgehalten zugunsten von Tantalkarbid nicht mehr ausschei det. Tantalgehalte über 8,5% lassen dagegen keine Warmformgebung mehr zu.

Zur Sicherstellung einer ausreichenden Oxidationsbeständigkeit, insbesondere bei Temperaturen oberhalb von 1100°C sind Gehalte von Chrom von mindestens 25% erforderlich. Die obere Grenze sollte 30% nicht überschreiten, um Probleme bei der Warm- und Kaltformgebung der Legierung zu vermeiden.

Durch das Zulegieren von Yttrium in den Grenzen von 0,01 bis 0,15% wird insbe sondere die zyklische Oxidationsbeständigkeit nachhaltig verbessert. Gehalte unter 0,01% üben dabei keinen signifikanten Einfluß auf die Haftfestigkeit der Oxidschich ten aus. Andererseits können Yttriumgehalte oberhalb von 0,15% aufgrund von lo kalen Anschmelzungen zu eingeschränkter Warmformgebung führen.

Aluminium bewirkt, insbesondere im Temperaturbereich von 600 bis 800°C, den der Werkstoff im Einsatz sowohl beim Aufheizen als auch beim Abkühlen durchläuft, eine Steigerung der Warmfestigkeit durch die Ausscheidung der Phase Ni₃Al (γ'-Phase). Da die Ausscheidung dieser Phase gleichzeitig mit einem Abfall der Zähig keit verbunden ist, ist es notwendig, die Gehalte an Aluminium zu begrenzen. Die Ermittlung der Bruchdehnung im Temperaturbereich von Raumtemperatur bis 1200°C ließ nur eine geringe Erniedrigung der Bruchdehnung im Temperaturbe reich um 800°C erkennen, so daß der Aluminiumgehalt auf 2,3 bis 3,0% festgelegt werden konnte.

Der Gehalt an Silizium sollte möglichst niedrig gehalten werden, um die Bildung von niedrig schmelzenden Phasen zu vermeiden. So sollte der Siliziumgehalt kleiner gleich 0,50% sein, was heute technisch ohne Probleme beherrschbar ist.

Der Gehalt an Mangan sollte 0,25% nicht überschreiten, um negative Auswirkungen auf die Oxidationsbeständigkeit des Werkstoffes zu vermeiden.

Zusätze von Magnesium und Calcium dienen der Verbesserung der Warmumform barkeit und wirken sich auch verbessernd auf die Oxidationsbeständigkeit aus. Hier bei sollten die Obergrenzen von 0,015% für Magnesium und 0,010% für Calcium jedoch nicht überschritten werden, da oberhalb dieser Grenzwerte liegende Gehalte an Magnesium und Calcium das Auftreten niedrig schmelzender Phasen begünsti gen und so wiederum die Warmverformbarkeit verschlechtern.

Die erfindungsgemäße Nickellegierung ist weitestgehend frei von Eisen, das bis maximal 1% vertreten sein darf.

Im folgenden werden die mit der erfindungsgemäßen Legierung erzielten Vorteile näher erläutert.

Tabelle 1 enthält Analysen von vier dem Stand der Technik entsprechenden Legie rungen A, B, C, D und drei unter die Erfindung fallenden Legierungen E, F und G.

Die Werkstoffeigenschaften dieser Legierungen gehen aus den Fig. 1 bis 8 so wie der Tabelle 2 hervor.

Im einzelnen zeigen

Fig. 1 die Zugfestigkeiten für den Temperaturbereich von Raum temperatur bis 1000°C für die Legierungen A-D sowie für die erfindungsgemäßen Legierungen E-G;

Fig. 2 die R_p0,1-Dehngrenzen für den Temperaturbereich von Raum temperatur bis 1000°C für die Legierungen A-D sowie für die erfindungsgemäßen Legierungen E-G;

Fig. 3 die R_p0,1-Zeitdehngrenzen für 700°C für die Legierungen B-D sowie für die erfindungsgemäßen Legierungen E-G;

Fig. 4 die R_p0,1-Zeitdehngrenzen für 800°C für die Legierungen B-D sowie für die erfindungsgemäßen Legierungen E-G;

Fig. 5 die R_p0,1-Zeitdehngrenzen für 900°C für die Legierungen B-D sowie für die erfindungsgemäßen Legierungen E-G;
Tabelle 2 Standzeiten in den bei 815°C und 165 MPa Belastung, 870°C und 90 MPa Belastung sowie bei 927°C und 75,8 MPa Be lastung an den Legierungen A-D und den erfindungsgemäßen Legierungen E-G durchgeführten Streß-Rupture-Versuchen;

Fig. 6 die spezifische Massenänderung in g/m² in zyklischen Oxida tionsversuchen in Luft bei 1000°C für die Legierungen B und C sowie für die erfindungsgemäße Legierung F;

Fig. 7 die spezifische Massenänderung in g/m² in zyklischen Oxida tionsversuchen in Luft bei 1100°C für die Legierungen B und C sowie für die erfindungsgemäße Legierung F;

Fig. 8 die spezifische Massenänderung in g/m² in zyklischen Oxida tionsversuchen in Luft bei 1200°C für die Legierungen B und C sowie für die erfindungsgemäße Legierung F.

Fig. 1 zeigt die Zugfestigkeiten für den Temperaturbereich von Raumtemperatur bis 1000°C für die dem Stand der Technik entsprechenden Legierungen A-D sowie für die erfindungsgemäßen Legierungen E-G. Hiernach weisen die erfindungsge mäßen Legierungen E-G über den gesamten untersuchten Temperaturbereich deutlich höhere Zugfestigkeiten auf.

In Fig. 2 sind die R_p0,1-Dehngrenzen der o.g. Werkstoffe für den gleichen Tempera turbereich vergleichend dargestellt. Auch hier zeigen die erfindungsgemäßen Legie rungen E-G gegenüber dem Stand der Technik signifikant höhere 0,1%-Dehn grenzen über den gesamten untersuchten Temperaturbereich bis zu 1000°C.

Die Fig. 3 bis 5 zeigen die 0,1%-Zeitdehngrenzen für die Legierungen B-D sowie für die erfindungsgemäßen Legierungen E-G für 700°C, 800°C und 900 °C für Prüfzeiten bis zu 1000 Stunden. Bei allen Prüftemperaturen erwiesen sich die erfindungsgemäßen Legierungen E-G den den Stand der Technik repräsentieren den Legierungen B-D deutlich überlegen.

Die in Tabelle 2 aufgeführten Standzeiten in den Streß-Rupture-Prüfungen bei 815°C und 165 MPa Belastung, 870°C und 90 MPa Belastung und 927°C mit 75,8 MPa Belastung ergeben für die erfindungsgemäßen Legierungen E-G unter allen Prüfbedingungen die mit Abstand längsten Standzeiten, und damit die höch sten Zeitstandfestigkeiten.

Die Fig. 6 bis 8 zeigen die zeitliche Entwicklung der spezifischen Massenände rung in zyklischen Oxidationsversuchen in Luft bei 1000°C, 1100°C und 1200°C bis zu Prüfzeiten von ca. 1100 Stunden. Bei den Prüftemperaturen 1100°C und 1200°C weist die erfindungsgemäße Legierung F die geringste Massenänderung bei Prüfende auf und ist damit als am oxidationsbeständigsten einzustufen. Bei 1000°C liegt die spezifische Massenänderung der erfindungsgemäßen Legierung F auf sehr niedrigem Niveau, jedoch höher als die der Vergleichslegierungen B und C, zeigt aber das gewünschte parabolische Verhalten der Massenänderung über der Zeit. Da die höheren Prüftemperaturen von 1100°C und 1200°C die höchsten Be anspruchungsbedingungen darstellen, kann man sagen, daß die erfindungsgemäße Legierung F über den gesamten Temperaturbereich bis 1200°C das beste Oxida tionsverhalten aufweist.

Die erfindungsgemäße, austenitische, Tantalkarbid-verfestigte Nickel-Chrom- Legierung eignet sich daher wegen ihrer überlegenen mechanischen Eigenschaften bei Temperaturen bis zu 900°C und ihrer guten zyklischen Oxidationsbeständigkeit bis 1200°C besonders für:

- Kassetten und Tragegestelle für stationäre Glühungen
- Gasturbinengehäuse und -ringe
- Leit- und Laufschaufeln von fliegenden und stationären Gasturbinen
- Honey combs
- Abgasführungssysteme in fliegenden und stationären Gasturbinen
- Hitzeschilder
- Schubumkehrklappen in fliegenden Gasturbinen.

Die genannten Gegenstände lassen sich aus dem erfindungsgemäßen Werkstoff leicht fertigen, da er nicht nur gut warmverformbar ist, sondern auch für Kaltverfor mungsvorgänge, wie z. B. Kaltwalzen an dünne Abmessungen, Abkanten, Tiefzie hen, Bördeln und Streckziehen, das nötige Umformvermögen besitzt.

Der Werkstoff ist ebenfalls ohne Probleme mit den heute zur Verfügung stehenden Techniken schweißbar.

Tabelle 1

Legierungen

Tabelle 2

Standzeit in Stunden

Claims

1. Knetbare, austenitische Nickellegierung für Gegenstände mit hoher Beständig keit gegenüber isothermer und zyklischer Hochtemperaturoxidation, hoher Warm festigkeit und Zeitstandfestigkeit bis zu 1200°C, insbesondere aber im Temperatur bereich zwischen 700 und 900°C, bestehend aus (in Gewichts-%)
0,20 bis 0,40% Kohlenstoff
25 bis 30% Chrom
7,5 bis 8,5% Tantal
2,3 bis 3,0% Aluminium
0,01 bis 0,15% Yttrium
0,01 bis 0,20% Titan
0,01 bis 0,20% Niob
0,01 bis 0,15% Zirkonium
0,001 bis 0,015% Magnesium
0,001 bis 0,010% Calcium
max. 0,030% Stickstoff
max. 0,50% Silizium
max. 0,25% Mangan
max. 0,020% Phosphor
max. 0,010% Schwefel
Rest Nickel, einschließlich unvermeidbarer erschmelzungsbedingter Verunreinigun gen.

2. Nickellegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den Einsatz als Form- und/oder Schleudergußkörper.

3. Nickellegierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den Einsatz als gegossene vielkristalline, einkristalline und gerichtet erstarrte Leit- und/oder Laufschaufeln in fliegenden und stationären Gas turbinen.

4. Nickellegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch den Einsatz im lösungsgeglühten und ausgehärteten Zustand, wobei die Aushärtung ein- oder mehrstufig, vorzugsweise jedoch im Temperaturbe reich von 600°C bis 900°C erfolgt.