DE19753081C1 - Prüfstand für die Prüfung von Spritzdüsen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Prüfstand für die Prüfung von Spritzdüsen für die Schmierölbe­ aufschlagung von ausgewählten Wandbereichen einer Maschine, insbesondere einer Brennkraftmaschine, die unter dem Strahlkegel der Spritzdüsen liegen sollen.

Durch die Strahlkegel-Beaufschlagung dieser ausgewählten Wandbereiche mit Schmieröl läßt sich beispielsweise die Schmierung von reibungsbehafteten Laufpartnern oder die Kühlung wärmebelasteter Wandbereiche verbessern.

Es hat sich als äußerst wichtig herausgestellt, daß die hierfür vorgesehenen Spritzdüsen hinsichtlich ihres Schmieröl-Strahlkegels geprüft werden, um Zerstörungen der Maschine zu vermeiden, die durch ein fehlerbehaftetes Strahlkegelbild auftreten können.

Eine bekannte Prüfeinrichtung besteht aus einer Spritzdüsen-Prüfflüssigkeits- Beaufschlagung und konzentrisch angeordnete Auffangvorrichtungen, mit denen es mög­ lich ist, die in einem zentrischen Bereich als auch die gesamte abgestrahlte Flüssigkeits­ menge aufzufangen. Die Bestimmung der Flüssigkeitsmenge soll optisch anhand des Füll­ standes oder durch Wiegen auf Waagen erfolgen. Hierfür sind jedoch größere Flüssig­ keitsmengen erforderlich, d. h. es läßt sich nur der Mittelwert aus einer größeren Spritzdü­ senmenge feststellen. Diese Prüfung ist jedoch nicht mehr zeitgemäß für eine vollautomati­ sche Serienfertigung, bei der bereits bei der Abweichung einer Spritzdüse oder einer klei­ neren Menge von Spritzdüsen eine Korrektur erfolgen sollte.

Hiervon ausgehend liegt der Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, einen gattungsge­ mäßen Prüfstand derart zu gestalten, daß eine vollautomatische Serienfertigung mit einer automatischen Strahlkegelbildprüfung erreichbar ist.

Diese Aufgabe ist durch die im Kennzeichen des Patentanspruchs 1 genannten Merkmale gelöst worden. Weiterbildungen sind mit den Merkmalen der Unteransprüche angegeben.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist schematisch in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend beschrieben.

Diese zeigt:

Fig. 1 einen Prüfstand für die Prüfung von Spritzdüsen,

Fig. 2 eine Explosionsdarstellung der Fig. 1 mit Einzelteilen.

Fig. 1 zeigt schematisch den Aufbau eines Prüfstandes 1 für die Prüfung von Spritz­ düsen 2 für die Schmierölbeaufschlagung von ausgewählten Wandbereichen einer Maschine, z. B. einer Brennkraftmaschine, die unter dem Strahlkegel 3 der Spritzdü­ sen 2 liegen sollen. Der Spritzdüsenprüfling 2 ist an einem Prüfflüssigkeits- oder Prüfluftanschluß 4 angeschlossen und festgehalten, so daß sein Strahl auf einen Durchlaßquerschnitt 5 eines Auffangtrichters 6 gerichtet ist.

Es versteht sich von selbst, daß der Prüfling 2 in der Anschlußvorrichtung 4 so ein­ gespannt ist, daß die praktischen Betriebsbedingungen simuliert werden.

Dieser Durchlaßquerschnitt 5 des Auffangtrichters 6 ist durch eine Prallscheibe 7 eingeengt, deren freier Durchlaßquerschnitt 8 als Prüfquerschnitt 9 vorgesehen ist, in den der Strahlkegel 3 einmünden soll, ohne die Prallscheibe 7 zu besprühen.

Es ist vorgesehen, daß die Prallscheibe 7 eine Vielzahl von Segmentabschnitten 10 aufweist, die in Summe den Prüfquerschnitt 9 bilden und unter der Belastung durch auftreffende oder abgelagerte Prüfflüssigkeit oder bei Verwendung von Prüfluft durch das Auftreffen der Prüfluft in Sprührichtung durchhängen und dabei jeweils Mikroschalter 11 schalten, deren Schaltersignale durch eine Auswerteschaltung 12 zu einem Gut- oder Nicht-Gut-Ergebnis ausgewertet und angezeigt werden.

In Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, daß stromab der Prallscheibe 7 eine weitere Prallscheibe 13 angeordnet ist, die ebenfalls eine Vielzahl von Seg­ mentabschnitten 10 aufweist, die unter der Belastung durch abgelagerte Prüfflüssig­ keit bzw. durch das Auftreffen von Prüfluft durchhängen und dabei jeweils weitere Mikroschalter 11 schalten, deren Signale ebenfalls als Gut- oder Nicht-Gut-Ergebnis ausgewertet und angezeigt werden.

Diese Weiterbildung ist für Spritzdüsen 2 vorgesehen, deren Abstand zum Wandbe­ reich der Maschine, der vom Strahlkegel 3 erfaßt werden soll, größer ist. Hierdurch lassen sich Strahlkegel 3 in mehreren Ebenen, also auch mehrdimensional messen, so daß unter Umständen auch Drall gemessen werden kann.

Es versteht sich von selbst, daß der Durchlaßquerschnitt 8 der zweiten Prallscheibe 13 etwas größer als der Prüfquerschnitt 9 der ersten Prallscheibe 7 ist, da der Strahl kegelförmig ist.

Fig. 1 zeigt, daß die Mikroschalter 11 in einer Kontakthalteplatte 14 angeordnet sind, die mit einem Durchlaßquerschnitt 15 ausgestattet ist, der größer als der freie Durchlaßquerschnitt 8 der darüberliegenden Prallscheibe 7 ist, wobei Fig. 2 die Kontakthalteplatte 14 als Einzelteil zeigt, aus dem die Mikroschalter 11 mit Prüfkon­ takten 16 entnehmbar sind, die mit den Segmentabschnitten 10 der Prallscheiben 7, 13 zusammenwirken.

Die Kontakthalteplatten 14 weisen in einer Mittelebene 17 Ablauflöcher 18 für die Prüfflüssigkeit bzw. für die Prüfluft auf, die von den Segmentabschnitten 10 abtropft bzw. abprallt. Von dieser Mittelebene 17 gelangt die Flüssigkeit oder Luft durch die­ se Löcher 18 und den Durchlaßquerschnitt 15 der letzten Kontakthalteplatte 14 in einen Auffangtrichter 19, der eine Prüfflüssigkeits- oder Luftabsaugeinrichtung 20 aufweist, durch welche die von den Prallscheiben 7, 13 abtropfende oder abprallen­ de und die als Strahlkegel 3 in den Auffangtrichter 19 gelangende Prüfflüssigkeit oder -luft zum Anschluß 4 zurückgelangt.

Mit dem erfindungsgemäßen Prüfstand läßt sich eine automatische Fertigung errei­ chen.

Claims (4)

1. Prüfstand für die Prüfung von Spritzdüsen für die Schmierölbeaufschlagung von ausge­ wählten Wandbereichen einer Maschine, insbesondere einer Brennkraftmaschine, die un­ ter dem Strahlkegel der Spritzdüsen liegen, dadurch gekennzeichnet, daß der Spritzdüsen­ prüfling (2) an einem Prüfflüssigkeits- oder Prüfluftanschluß (4) angeschlossen und auf ei­ nen Durchlaßquerschnitt (5) eines Auffangstrichters (6) gerichtet ist, daß der Durch­ laßquerschnitt (5) durch eine Prallscheibe (7) eingeengt ist, deren freier Durchlaßquer­ schnitt (8) als Prüfquerschnitt (9) vorgesehen ist, in den der Strahlkegel (3) einmünden soll, ohne die Prallscheibe (7) zu besprühen oder zu treffen, daß die Prallscheibe (7) eine Viel­ zahl von Segmentabschnitten (10) aufweist, die in Summe den Durchlaßquerschnitt (8) einrahmen und unter der Belastung durch auftreffende oder abgelagerte Prüfflüssigkeit oder -luft in Sprührichtung durchhängen und dabei jeweils Mikroschalter (11) schalten, deren Schaltersignale in einer Auswerteschaltung (12) zu einem Gut- oder Nicht-Gut- Ergebnis ausgewertet und angezeigt werden.

2. Prüfstand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß stromab der Prallscheibe (7) eine zweite Prallscheibe (13) angeordnet ist, deren Durchlaßquerschnitt (8) größer als der Prüfquerschnitt (9) der ersten Prallscheibe (7) ist.

3. Prüfstand nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mikroschalter (11) in einer Kontakthalteplatte (14) angeordnet sind, die unterhalb der Prallscheibe (7, 13) angeordnet ist und einen Durchlaßquerschnitt (15) aufweist, der größer als der der Prallscheibe (7, 13) ist.

4. Prüfstand nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchlaßquerschnitt (15) der letzten Kontakthalteplatte (14) in einen Auffang­ trichter (19) einmündet, der eine Prüfflüssigkeits- oder Prüfluftabsaugeinrichtung (20) aufweist, durch welche die von den Prallscheiben (7, 13) abtropfende oder ab­ prallende und die als Strahlkegel (3) in den Auffangtrichter (19) gelangende Prüfflüssigkeit oder -luft zum Prüfflüssigkeits- oder Prüfluftanschluß (4) zurückge­ langt.