DE19751046A1 - Verfahren der heterogen katalysierten Gasphasenoxidation von Propan zu Acrolein und/oder Acrylsäure - Google Patents
Verfahren der heterogen katalysierten Gasphasenoxidation von Propan zu Acrolein und/oder AcrylsäureInfo
- Publication number
- DE19751046A1 DE19751046A1 DE1997151046 DE19751046A DE19751046A1 DE 19751046 A1 DE19751046 A1 DE 19751046A1 DE 1997151046 DE1997151046 DE 1997151046 DE 19751046 A DE19751046 A DE 19751046A DE 19751046 A1 DE19751046 A1 DE 19751046A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- propane
- catalyst
- vol
- acrolein
- starting mixture
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C69/00—Esters of carboxylic acids; Esters of carbonic or haloformic acids
- C07C69/66—Esters of carboxylic acids having esterified carboxylic groups bound to acyclic carbon atoms and having any of the groups OH, O—metal, —CHO, keto, ether, acyloxy, groups, groups, or in the acid moiety
- C07C69/73—Esters of carboxylic acids having esterified carboxylic groups bound to acyclic carbon atoms and having any of the groups OH, O—metal, —CHO, keto, ether, acyloxy, groups, groups, or in the acid moiety of unsaturated acids
- C07C69/734—Ethers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/002—Mixed oxides other than spinels, e.g. perovskite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C45/00—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds
- C07C45/27—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds by oxidation
- C07C45/32—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds by oxidation with molecular oxygen
- C07C45/33—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds by oxidation with molecular oxygen of CHx-moieties
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
- C07C51/16—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation
- C07C51/21—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen
- C07C51/215—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen of saturated hydrocarbyl groups
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C59/00—Compounds having carboxyl groups bound to acyclic carbon atoms and containing any of the groups OH, O—metal, —CHO, keto, ether, groups, groups, or groups
- C07C59/40—Unsaturated compounds
- C07C59/58—Unsaturated compounds containing ether groups, groups, groups, or groups
- C07C59/64—Unsaturated compounds containing ether groups, groups, groups, or groups containing six-membered aromatic rings
- C07C59/66—Unsaturated compounds containing ether groups, groups, groups, or groups containing six-membered aromatic rings the non-carboxylic part of the ether containing six-membered aromatic rings
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C69/00—Esters of carboxylic acids; Esters of carbonic or haloformic acids
- C07C69/66—Esters of carboxylic acids having esterified carboxylic groups bound to acyclic carbon atoms and having any of the groups OH, O—metal, —CHO, keto, ether, acyloxy, groups, groups, or in the acid moiety
- C07C69/67—Esters of carboxylic acids having esterified carboxylic groups bound to acyclic carbon atoms and having any of the groups OH, O—metal, —CHO, keto, ether, acyloxy, groups, groups, or in the acid moiety of saturated acids
- C07C69/716—Esters of keto-carboxylic acids or aldehydo-carboxylic acids
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2523/00—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts
Description
Vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren der heterogen kata
lysierten Gasphasenoxidation von Propan zu Acrolein und/oder
Acrylsäure, bei dem man ein aus Propan, molekularem Sauerstoff
und gegebenenfalls Inertgas bestehendes Reaktionsgasausgangs
gemisch bei einer Temperatur von 300 bis 500°C über einen Fest
bettkatalysator führt.
Acrolein und Acrylsäure sind bedeutende Zwischenprodukte, die
beispielsweise im Rahmen der Herstellung von Wirkstoffen und
Polymerisaten Verwendung finden.
Das gegenwärtig überwiegend angewandte Verfahren zur großtech
nischen Herstellung von Acrolein und/oder Acrylsäure bildet die
gasphasenkatalytische Oxidation von Propen (z. B. EP-A 575 897),
wobei das Propen überwiegend als Nebenprodukt der Ethylenher
stellung durch Steamcracken von Naphta erzeugt wird.
Da die sonstigen Anwendungsgebiete des Propens, z. B. die Her
stellung von Polypropylen, sich immer weiter ausdehnen, wäre es
vorteilhaft, über ein großtechnisch anwendbares, wettbewerbs
fähiges, Verfahren zur Herstellung von Acrolein und/oder Acryl
säure zu verfügen, dessen Rohstoffbasis nicht Propen sondern das
z. B. als Erdgasbestandteil in großen Mengen natürlich vorkornende
Propan ist.
In der EP-A 117146 wird vorgeschlagen, Acrylsäure aus Propan
dadurch herzustellen, daß man in einer ersten Stufe Propan durch
heterogene katalytische Dehydrierung unter Ausschluß von mole
kularem Sauerstoff in einen Propylen enthaltenden Produktstrom
überführt und diesen zur Oxidation des darin enthaltenen Propens
mittels molekularem Sauerstoff zu Acrolein und/oder Acrylsäure
in nachfolgenden Oxidationsstufen über geeignete Oxidationskata
lysatoren leitet.
Nachteilig an dieser Verfahrensweise ist, daß sie in notwendiger
Weise mehrerer Reaktionsstufen bedarf, wobei die einzelnen Reak
tionsstufen bei unterschiedlichen Reaktionsbedingungen verwirk
licht werden müssen.
Weiterhin ist die vorgenannte Verfahrensweise insofern von Nach
teil, als der für die nicht oxidative Dehydrierung das Propans
benötigte Katalysator durch Kohlenstoffablagerungen relativ rasch
desaktiviert und regeneriert werden muß. Da das Dehydrierprodukt
gemisch auch Wasserstoff enthält, bezweifelt die CN-A 110532
ferner die Möglichkeit einer unmittelbaren Weiterleitung des
Dehydrierproduktgemisches in eine nachfolgende Oxidationsstufe.
Die CN-A 1105352 sowie Y. Moro-oka in Proceedings of the 10th
International Congress on Catalysis, 19-24 July, 1992, Bu
dapest, Hungary, 1993, Elsevier Science Publishers B. V.,
S. 1982 bis 1986, empfehlen, Propan zunächst in einer homogenen
oxidativen Dehydrierung partiell in Propen zu wandeln und dieses
ohne vorherige Abtrennung in anschließenden heterogen katalysier
ten Oxidationsstufen in Acrolein und/oder Acrylsäure über
zuführen. Nachteilig an dieser Verfahrensweise ist, daß einer
seits auch im Rahmen einer homogenen oxidativen Dehydrierung von
Propan zu Propen Kohlenstoffbildung einhergeht und daß auch die
Selektivität der Wertproduktbildung (Acrolein und/oder Acryl
säure) bei einer solchen Verfahrensweise nicht zu befriedigen
vermag. So beträgt in der CN-A 1105352 die durch homogene
oxidative Dehydrierung erzielte Selektivität der Propenbildung
in den Ausführungsbeispielen bereits nur ≦ 40 Vol.-% und auch
Moro-oka ist auf Selektivitäten der Acroleinbildung, bezogen
auf umgesetztes Propan, von 64 mol-% beschränkt.
Es wurde auch schon vorgeschlagen, eine heterogen katalysierte
oxidative Dehydrierung von Propan (mit ihr geht nicht not
wendigerweise Kohlenstoffbildung einher) mit einer nachfolgenden
heterogen katalysierten Oxidation des so erzeugten Propens zu
Acrolein und/Acrylsäure zu koppeln (z. B. 210th ACS National
Meeting, Chicago, August 20-24, 1995 oder WO 97/36849). Nähere
Angaben über die Art und Weise der Kopplung (in der Regel
erfordern beide Reaktionsschritte nicht miteinander vereinbare
Reaktionsbedingungen) wurden jedoch nicht gemacht. Die
CN-A 1105352 rät sogar dezidiert von einer solchen Kopplung
ab, da die bei vernünftigen Propanumsätzen erreichbaren
Selektivitäten der Propenbildung bei einer heterogen kata
lysierten oxidativen Dehydrierung nicht über diejenigen bei
einer homogenen oxidativen Dehydrierung hinausgingen.
In Topics in Catalysis 3(1996) wird auf S. 265 bis 275 über die
heterogen katalysierte oxidative Dehydrierung von Propan zu
Propen an Cobalt- und Magnesiummolybdaten berichtet. Nachteilig
an der Verfahrensweise der vorgenannten Referenz ist, daß sie,
vermutlich zur Gewährleistung einer befriedigenden Selektivität
der Propenbildung, in hoher Verdünnung durchgeführt wird, d. h.,
daß das Propan und molekularen Sauerstoff enthaltende Reaktions
gasausgangsgemisch zu 75 Vol.-% aus molekularem Stickstoff
(Inertgas) besteht. Ein solch hoher Inertgasanteil vermag nicht
zur Kopplung mit einer nachfolgenden Propenoxidation anzuregen,
mindert er doch die bei einfachem Durchgang erzielbaren Acrolein- und/
oder Acrylsäure-Raum-Zeit-Ausbeuten. Ferner erschwert ein
solcher Stickstoffanteil eine im Anschluß an die Propenoxidation
gegebenenfalls beabsichtigte Rückführung von nicht umgesetztem
Propan und/oder Propen nach erfolgter Acrolein- und/oder Acryl
säureabtrennung.
In Journal of Catalysis 167, 550-559 (1997) wird ebenfalls über
die heterogen katalysierte oxidative Dehydrierung von Propan zu
Propen an Molybdaten berichtet. Nachteilig an der Verfahrensweise
dieser Referenz ist, daß sie ebenfalls die Verwendung eines
Reaktionsgasausgangsgemisches empfiehlt, dessen Anteil an mole
kularem Stickstoff 70 Vol.-% beträgt. Ferner fordert vorgenannte
Referenz eine Dehydriertemperatur von 560°C. Eine solch hohe
Dehydriertemperatur vermag ebenfalls nicht zur Kopplung mit einer
nachfolgenden heterogen katalysierten Propenoxidation anzuregen,
da sie die zu einer oxidativen Propenumwandlung zu Acrolein und/
oder Acrylsäure üblicherweise eingesetzten Multimetalloxidaktiv
massen schädigt.
In Journal of Catalysis 167, 560-569 (1997) wird ebenfalls
eine Dehydriertemperatur von 560°C für eine heterogen katalysierte
oxidative Dehydrierung empfohlen. In entsprechender Weise
empfiehlt auch die DE-A 19530454 oberhalb von 500°C liegende
Temperaturen für eine heterogen katalysierte oxidative
Dehydrierung von Propan zu Propen.
Desweiteren wird in der Literatur über Versuche einer heterogen
katalysierten Direktoxidation von Propan zu Acrolein und/oder
Acrylsäure berichtet (z. B. Tagungsband, 210th ACS National
Meeting, Chicago, August 20-24, 1995, FR-A 2693384 sowie 3rd
World Congress on Oxidation Catalysis, R.K. Grasselli, S.T.
Oyama, A.M. Gaffney and J.E. Lyons (Editors), 1997 Elsevier
Science B.V., S. 375-382), doch vermag auch in diesen Arbeiten
entweder die berichtete Selektivität der Acrolein- und/oder
Acrylsäurebildung und/oder die berichte Ausbeute an Acrolein- und/
oder Acrylsäure bei einfachem Durchgang nicht zu befriedigen.
Die EP-B 608838 betrifft ebenfalls die heterogen katalysierte
Direktoxidation von Propan zu Acrylsäure. Nachteilig an der
EP-B 608838 ist jedoch, daß die in dieser Schrift beispielhaft
berichteten Selektivitäten der Acrylsäurebildung nicht nach
arbeitbar sind. So ergaben diesseitige Nacharbeitungen eine
verschwindende Selektivität der Acrylsäurebildung. Statt dessen
wurde bei der Nacharbeitung dieser Beispiele Acroleinbildung
gefunden, wobei die Selektivität der Acroleinbildung jedoch
≦30 mol.-% betrug.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand daher darin, ein
Verfahren der heterogen katalysierten Gasphasenoxidation von
Propan zu Acrolein und/oder Acrylsäure, bei dem man ein aus
Propan, molekularem Sauerstoff und gegebenenfalls Inertgas
bestehendes Reaktionsgasausgangsgemisch bei einer Temperatur von
300 bis 500°C über einen Festbettkatalysator führt, zur Verfügung
zu stellen, das die Nachteile der im Stand der Technik beschrie
benen und/oder empfohlenen Verfahrensweisen nicht aufweist.
Demgemäß wurde ein Verfahren der heterogen katalysierten Gas
phasenoxidation von Propan zu Acrolein und/oder Acrylsäure, bei
dem man ein aus Propan, molekularem Sauerstoff und gegebenenfalls
Inertgas bestehendes Reaktionsgasausgangsgemisch bei einer
Temperatur von 300 bis 500°C über einen Festbettkatalysator führt,
gefunden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Festbettkataly
sator aus zwei räumlich aufeinanderfolgend angeordneten Kataly
satorschüttungen A, B besteht, mit der Maßgabe, daß die Aktivmasse
der Schüttung A wenigstens ein Multimetalloxid der allgemeinen
Formel I
M1 aMo1-bM2 bOx
mit M1= Co, Ni, Mg, Zn, Mn und/oder Cu, vorzugsweise Co, Ni
und/oder Mg, besonders bevorzugt Co und/oder Ni,
M2= W, V, Te, Nb, P, Cr, Fe, Sb, Ce, Sn und/oder La, vorzugs weise Sn, W, P, Sb und/oder Cr, besonders bevorzugt W, Sn und/oder Sb,
a = 0,5 bis 1,5, vorzugsweise 0,7 bis 1,2, besonders bevor zugt 0,9 bis 1,0,
b = 0 bis 0,5, vorzugsweise < 0 bis 0,5 und besonders bevor zugt 0,01 bis 0,3 sowie
x = eine Zahl, die durch die Wertigkeit und Häufigkeit der von Sauerstoff verschiedenen Elemente in I bestimmt wird, und die Aktivmasse der Schüttung B wenigstens ein Multimetalloxid der allgemeinen Formel II
M2= W, V, Te, Nb, P, Cr, Fe, Sb, Ce, Sn und/oder La, vorzugs weise Sn, W, P, Sb und/oder Cr, besonders bevorzugt W, Sn und/oder Sb,
a = 0,5 bis 1,5, vorzugsweise 0,7 bis 1,2, besonders bevor zugt 0,9 bis 1,0,
b = 0 bis 0,5, vorzugsweise < 0 bis 0,5 und besonders bevor zugt 0,01 bis 0,3 sowie
x = eine Zahl, die durch die Wertigkeit und Häufigkeit der von Sauerstoff verschiedenen Elemente in I bestimmt wird, und die Aktivmasse der Schüttung B wenigstens ein Multimetalloxid der allgemeinen Formel II
Bia, Mob, X1 c, X2 d, X3 e, X4 f, X5 g, X6 h, Ox, (II),
mit
X1= W, V und/oder Te, vorzugsweise W und/oder V
X2= Erdalkalimetall, Co, Ni, Zn, Mn, Cu, Cd, Sn und/oder Hg, vorzugsweise Co, Ni, Zn und/oder Cu, besonders bevorzugt Co, Ni und/oder Zn,
X3= Fe, Cr und/oder Ce, vorzugsweise Fe und/oder Cr,
X4= P, As, Sb und/oder B, vorzugsweise P und/oder Sb,
X5= Alkalimetall, Tl und/oder Sm, vorzugsweise K und/oder Na,
X6= seltenes Erdmetall, Ti, Zr, Nb, Ta, Re, Ru, Rh, Ag, Au, Al, Ga, In, Si, Ge, Th und/oder U, vorzugsweise Si, Zr, Al, Ag, Nb und/oder Ti,
a'= 0,01 bis 8, vorzugsweise 0,3 bis 4 und besonders bevorzugt 50,5 bis 2,
b'= 0,1 bis 30, vorzugsweise 0,5 bis 15 und besonders bevorzugt 10 bis 13,
c'= 0 bis 20, vorzugsweise 0,1 bis 10 und besonders bevorzugt 0,5 bis 3,
d' 0 bis 20, vorzugsweise 2 bis 15 und besonders bevorzugt 3 bis 10,
e'= 0 bis 20, vorzugsweise 0,5 bis 10 und besonders bevorzugt 1 bis 7,
f'= 0 bis 6, vorzugsweise 0 bis 1,
g'= 0 bis 4, vorzugsweise 0,01 bis 1,
h'= 0 bis 15, vorzugsweise 1 bis 15 und
X'= eine Zahl, die durch die Wertigkeit und Häufigkeit der von Sauerstoff verschiedenen Elemente in II bestimmt wird,
ist und wobei das Reaktionsgasausgangsgemisch aus ≧50 Vol.-% Propan, ≧15 Vol.-% O2 und 0 bis 35 Vol.-% Inertgas besteht und die Katalysatorschüttungen A, B in der Abfolge erst A, dann B, durch strömt.
X1= W, V und/oder Te, vorzugsweise W und/oder V
X2= Erdalkalimetall, Co, Ni, Zn, Mn, Cu, Cd, Sn und/oder Hg, vorzugsweise Co, Ni, Zn und/oder Cu, besonders bevorzugt Co, Ni und/oder Zn,
X3= Fe, Cr und/oder Ce, vorzugsweise Fe und/oder Cr,
X4= P, As, Sb und/oder B, vorzugsweise P und/oder Sb,
X5= Alkalimetall, Tl und/oder Sm, vorzugsweise K und/oder Na,
X6= seltenes Erdmetall, Ti, Zr, Nb, Ta, Re, Ru, Rh, Ag, Au, Al, Ga, In, Si, Ge, Th und/oder U, vorzugsweise Si, Zr, Al, Ag, Nb und/oder Ti,
a'= 0,01 bis 8, vorzugsweise 0,3 bis 4 und besonders bevorzugt 50,5 bis 2,
b'= 0,1 bis 30, vorzugsweise 0,5 bis 15 und besonders bevorzugt 10 bis 13,
c'= 0 bis 20, vorzugsweise 0,1 bis 10 und besonders bevorzugt 0,5 bis 3,
d' 0 bis 20, vorzugsweise 2 bis 15 und besonders bevorzugt 3 bis 10,
e'= 0 bis 20, vorzugsweise 0,5 bis 10 und besonders bevorzugt 1 bis 7,
f'= 0 bis 6, vorzugsweise 0 bis 1,
g'= 0 bis 4, vorzugsweise 0,01 bis 1,
h'= 0 bis 15, vorzugsweise 1 bis 15 und
X'= eine Zahl, die durch die Wertigkeit und Häufigkeit der von Sauerstoff verschiedenen Elemente in II bestimmt wird,
ist und wobei das Reaktionsgasausgangsgemisch aus ≧50 Vol.-% Propan, ≧15 Vol.-% O2 und 0 bis 35 Vol.-% Inertgas besteht und die Katalysatorschüttungen A, B in der Abfolge erst A, dann B, durch strömt.
Bevorzugte Multimetalloxide I sind demnach solche der allgemeinen
Formel I'
[Co, Ni u./o. Mg]a Mo1-b [Sn, W, P, Sb u./o. Cr]b Ox (I'),
mit
a = 0,5 bis 1,5, vorzugsweise 0,7 bis 1,2, besonders bevorzugt 0,9 bis 1,0,
b = 0 bis 0,5, vorzugsweise ≧0 bis 0,5 und besonders bevorzugt 0,01 bis 0,3 sowie
x eine Zahl, die durch die Wertigkeit und Häufigkeit der von Sauerstoff verschiedenen Elemente I' bestimmt wird.
a = 0,5 bis 1,5, vorzugsweise 0,7 bis 1,2, besonders bevorzugt 0,9 bis 1,0,
b = 0 bis 0,5, vorzugsweise ≧0 bis 0,5 und besonders bevorzugt 0,01 bis 0,3 sowie
x eine Zahl, die durch die Wertigkeit und Häufigkeit der von Sauerstoff verschiedenen Elemente I' bestimmt wird.
Besonders bevorzugte Multimetalloxide I sind solche der
allgemeinen Formel I''
[Co u./o. Ni]a Mo1-b [W, Sn u./o. Sb]b Ox (I''),
mit den vorstehenden Bedeutungen für a, b und x.
Bevorzugte Multimetalloxide II sind solche der allgemeinen
Formel II
Bia' Mob' Wc' [Co,Niu./o.Zn]d' Fee' [Pu./o.Sb]f' [Ku./o.Na]g' X6 h' OX' (II')
wobei X6 und die stöchiometrischen Koeffizienten die Bedeutung
gemäß der allgemeinen Formel II besitzen.
Besonders bevorzugte Multimetalloxide II' sind jene mit X6 = Si,
Zr, Al, Nb, Ag u./o. Ti, unter denen wiederum jene mit X6 = Si
bevorzugt sind.
Ferner ist es günstig, wenn e' 0,5 bis 10 ist, was insbesondere
dann gilt, wenn X6 = Si.
Vorgenanntes gilt vor allem dann, wenn die Multimetalloxidmassen
II' gemäß der EP-B 575897 hergestellt werden.
Besonders vorteilhafte Katalysatorschüttungspaare A, B sind die
Kombinationen I', II' sowie I'', II'. Dies gilt vor allem dann,
wenn X6 = Si und e' = 0,5 bis 10.
Mit Vorteil wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren das
Reaktionsgasausgangsgemisch bei einer Temperatur von 325 bis 480
bzw. 450°C, vorzugsweise bei 350 bis 420°C und besonders bevorzugt
bei 350 bis 400°C über den aus Katalysatorschüttungen A, B
bestehenden Festbettkatalysator geführt. Im Normalfall weisen
die Katalysatorschüttungen A, B identische Temperaturen auf.
Handelt es sich bei dem verwendeten Katalysatorschüttungspaar A,B
um eine Kombination I', II' oder I'', II', beträgt die Reaktions
temperatur in beiden Schüttungen mit Vorteil 350 bis 420, häufig
350 bis 400°C.
Ferner umfaßt das Reaktionsgasausgangsgemisch mit Vorteil
≦30 Vol.-%, vorzugsweise ≦20 Vol.-% und besonders bevorzugt
≦10 Vol.-% bzw. ≦5 Vol.-% Inertgas. Selbstverständlich kann das
Reaktionsgasausgangsgemisch auch kein Inertgas umfassen. Unter
Inertgas werden hier solche Gase verstanden, deren Umsatz beim
Durchgang durch den erfindungsgemäß zu verwendenden Festbett
katalysator ≦5 mol-% beträgt. Als Inertgas kommen z. B. H2O, CO2,
CO, N2 und/oder Edelgase in Betracht.
Weiterhin enthält das Reaktionsgasausgangsgemisch zweckmäßig
≧60 Vol.-%, oder ≧70 Vol.-%, oder ≧80 Vol.-% Propan. Generell
liegt der Propangehalt des erfindungsgemäß einzusetzenden
Reaktionsgasausgangsgemisches bei ≦85 Vol.-%, häufig bei ≦83 oder
≦82 oder ≦81 oder ≦80 Vol.-%. Der Gehalt des Reaktionsgas
ausgangsgemisches an molekularem Sauerstoff kann beim erfindungs
gemäßen Verfahren bis zu 35 Vol.-% betragen. Mit Vorteil liegt er
bei wenigstens 20 Vol.-% oder bei wenigstens 25 Vol.-%.
Erfindungsgemäß günstige Reaktionsgasausgangsgemische enthalten
≧65 Vol.-% und ≦85 Vol.-% Propan sowie ≧15 Vol.-% und ≦35 Vol.-%
molekularen Sauerstoff. Erfindungsgemäß von Vorteil (im Hinblick
auf Selektivität und Umsatz) ist, wenn das Molverhältnis von
Propan zu molekularem Sauerstoff im Reaktionsausgangsgemisch
< 5 : 1, bevorzugt ≦4,75 : 1, besser ≦4,5 : 1 und besonders bevorzugt
≦4 : 1 beträgt. In der Regel wird vorgenanntes Verhältnis ≧1 : 1 bzw.
≧2 : 1 betragen.
Prinzipiell können erfindungsgemäß geeignete Aktivmassen I in
einfacher Weise dadurch hergestellt werden, daß man von geeigne
ten Quellen ihrer elementaren Konstituenten ein möglichst inni
ges, vorzugsweise feinteiliges, ihrer Stöchiometrie entsprechend
zusammengesetztes, Trockengemisch erzeugt und diese bei Tempera
turen von 450 bis 1000°C calciniert. Die Calcination kann sowohl
unter Inertgas als auch unter einer oxidativen Atmosphäre wie
z. B. Luft (Gemisch aus Inertgas und Sauerstoff) sowie auch unter
reduzierender Atmosphäre (z. B. Gemisch aus Inertgas, Sauerstoff
und NH3, CO und/oder H2) erfolgen. Die Calcinationsdauer kann ei
nige Minuten bis einige Stunden betragen und nimmt üblicherweise
mit der Temperatur ab. Als Quellen für die elementaren Konstitu
enten der Multimetalloxidaktivmassen I kommen solche Verbindungen
in Betracht, bei denen es sich bereits um Oxide handelt und/oder
solche Verbindungen, die durch Erhitzen, wenigstens in Anwesen
heit von Sauerstoff, in Oxide überführbar sind.
Neben den Oxiden kommen als solche Ausgangsverbindungen vor
allem Halogenide, Nitrate, Formiate, Oxalate, Citrate, Acetate,
Carbonate, Amminkomplexsalze, Ammonium-Salze und/oder Hydroxide
in Betracht (Verbindungen wie NH4OH, (NH4)2CO3, NH4NO3, NH4CHO2,
CH3COOH, NH4CH3CO2 und/oder Ammoniumoxalat, die spätestens beim
späteren Calcinieren zu vollständig gasförmig entweichenden
Verbindungen zerfallen und/oder zersetzt werden können, können
in das innige Trockengemisch zusätzlich eingearbeitet werden).
Das innige Vermischen der Ausgangsverbindungen zur Herstellung
von Multimetalloxidmassen I kann in trockener oder in nasser Form
erfolgen. Erfolgt es in trockener Form, so werden die Ausgangs
verbindungen zweckmäßigerweise als feinteilige Pulver eingesetzt
und nach dem Mischen und gegebenenfalls Verdichten der Calci
nierung unterworfen. Vorzugsweise erfolgt das innige Vermischen
jedoch in nasser Form. Üblicherweise werden dabei die Ausgangs
verbindungen in Form einer wäßrigen Lösung und/oder Suspension
miteinander vermischt. Besonders innige Trockengemische werden
beim beschriebenen Trockenverfahren dann erhalten, wenn aus
schließlich von in gelöster Form vorliegenden Quellen der elemen
taren Konstituenten ausgegangen wird. Als Lösungsmittel wird
bevorzugt Wasser eingesetzt. Anschließend wird die erhaltene
wäßrige Masse getrocknet, wobei der Trocknungsprozeß vorzugsweise
durch Sprühtrocknung der wäßrigen Mischung mit Austritts
temperaturen von 100 bis 150°C erfolgt. Besonders geeignete
Ausgangsverbindungen des Mo, V, W und Nb sind deren Oxover
bindungen (Molybdate, Vanadate, Wolframate und Niobate) bzw. die
von diesen abgeleiteten Säuren. Dies gilt insbesondere für die
entsprechenden Ammoniumverbindungen (Ammoniummolybdat, Ammonium
vanadat, Ammoniumvolframat).
Die Multimetalloxidmassen I können für das erfindungsgemäße Ver
fahren sowohl in Pulverform als auch zu bestimmten Katalysator
geometrien geformt eingesetzt werden, wobei die Formgebung vor
oder nach der abschließenden Calcination erfolgen kann. Bei
spielsweise können aus der Pulverform der Aktivmasse oder ihrer
uncalcinierten Vorläufermasse durch Verdichten zur gewünschten
Katalysatorgeometrie (z. B. durch Tablettieren, Extrudieren oder
Strangpressen) Vollkatalysatoren hergestellt werden, wobei
gegebenenfalls Hilfsmittel wie z. B. Graphit oder Sterinsäure als
Gleitmittel und/oder Formhilfsmittel und Verstärkungsmittel wie
Mikrofasern aus Glas, Asbest, Siliciumcarbid oder Kaliumtitanol
zugesetzt werden können. Geeignete Vollkatalysatorgeometrien sind
z. B. Vollzylinder oder Hohlzylinder mit einem Außendurchmesser
und einer Länge von 2 bis 10 mm. Im Fall der Hohlzylinder ist
eine Wandstärke von 1 bis 3 mm zweckmäßig. Selbstverständlich
kann der Vollkatalysator auch Kugelgeometrie aufweisen, wobei
der Kugeldurchmesser 2 bis 10 mm betragen kann.
Selbstverständlich kann die Formgebung der pulverförmigen
Aktivmasse oder ihrer pulverförmigen, noch nicht calcinierten,
Vorläufermasse auch durch Aufbringen auf vorgeformte inerte
Katalysatorträger erfolgen. Die Beschichtung der Trägerkörper zur
Herstellung der Schalenkatalysatoren wird in der Regel in einem
geeigneten drehbaren Behälter ausgeführt, wie er z. B. aus der
DE-A 29 09 671 oder aus der EP-A 293859 bekannt ist. Zweckmäßiger
weise kann zur Beschichtung der Trägerkörper die aufzubringende
Pulvermasse befeuchtet und nach dem Aufbringen, z. B. mittels
heißer Luft, wieder getrocknet werden. Die Schichtdicke der auf
den Trägerkörper aufgebrachten Pulvermasse wird zweckmäßigerweise
im Bereich 50 bis 500 µm, bevorzugt im Bereich 150 bis 250 µm
liegend, gewählt.
Als Trägermaterialien können dabei übliche poröse oder unporöse
Aluminiumoxide, Siliciumdioxid, Thoriumdioxid, Zirkondioxid,
Siliciumcarbid oder Silicate wie Magnesium- oder Aluminiumsilikat
verwendet werden. Die Trägerkörper können regelmäßig oder unre
gelmäßig geformt sein, wobei regelmäßig geformte Trägerkörper mit
deutlich ausgebildeter Oberflächenrauhigkeit, z. B. Kugeln oder
Hohlzylinder, bevorzugt werden. Geeignet ist die Verwendung von
im wesentlichen unporösen, oberflächenrauhen, kugelförmigen
Trägern aus Steatit, deren Durchmesser 1 bis 8 mm, bevorzugt
4 bis 5 mm beträgt.
Bezüglich der Herstellung der Multimetalloxidmassen II gilt das
für die Multimetalloxidmassen I Gesagte. Allerdings beträgt die
angewandte Calcinationstemperatur in der Regel 350 bis 650°C.
Besonders bevorzugte Multimetalloxidmassen 11 sind die in der
EP-B 575897 offenbarten Multimetalloxidmassen I, insbesondere
deren bevorzugte Ausführungsvarianten. Sie sind dadurch charak
terisiert, daß zunächst aus Teilmengen der elementaren Konsti
tuenten Multimetalloxide vorgebildet und im weiteren Her
stellungsverlauf als Elementquelle eingesetzt werden.
In anwendungstechnisch zweckmäßiger Weise erfolgt die Durch
führung des erfindungsgemäßen Verfahrens in Rohrbündelreaktoren
wie sie z. B. in der EP-A 700893 und in der EP-A 700714 beschrie
ben sind. In den Metallrohren (in der Regel aus Edelstahl) befin
det sich der erfindungsgemäß zu verwendende Festbettkatalysator
und um die Metallrohre wird ein Temperiermedium, in der Regel
eine Salzschmelze, geführt. D.h., in einfachster Weise enthält
jedes Reaktionsrohr die beiden erfindungsgemäß zu verwendenden
Katalysatorschüttungen A, B unmittelbar aufeinanderfolgend
angeordnet. Das Verhältnis der Schüttvolumina der beiden
Katalysatorschüttungen A, B beträgt erfindungsgemäß vorteilhaft
1 : 10 bis 10 : 1, vorzugsweise 1 : 5 bis 5 : 1 und besonders bevorzugt
1 : 2 bis 2 : 1, häufig 1 : 1. Der Reaktionsdruck beträgt im all
gemeinen 0,5 bis 5 bar, häufig 1 bis 3 bar. Ferner wird die
Belastung mit Vorteil so gewählt, daß die Verweilzeit des Reak
tionsgasgemisches über die beiden Katalysatorschüttungen A, B 0,5
bis 20 sec, bevorzugt 1 bis 10 sec, besonders bevorzugt 1 bis
4 sec und häufig 3 sec beträgt. Im Produktgemisch des erfindungs
gemäßen Verfahrens enthaltenes Propan und/oder Propen kann abge
trennt und in die erfindungsgemäße Gasphasenoxidation rückgeführt
werden. Ferner kann sich an das erfindungsgemäße Verfahren eine
weitere heterogen katalysierte Oxidationsstufe anschließen, wie
sie für die heterogen katalysierte Gasphasenoxidation von
Acrolein zu Acrylsäure bekannt sind, in die das Produktgemisch
des erfindungsgemäßen Verfahrens, gegebenenfalls unter Zusatz von
weiterem molekularem Sauerstoff, überführt wird. Im Anschluß da
ran kann wiederum noch nicht umgesetztes Propan, Propen und/oder
Acrolein abgetrennt und in die Gasphasenoxidationen rückgeführt
werden.
Die Abtrennung des gebildeten Acrolein und/oder Acrylsäure aus
den Produktgasgemischen kann in an sich bekannter Weise erfolgen.
In der Regel beträgt der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
erzielte Propanumsatz ≧ 5 mol%, bzw. ≧ 7,5 mol.-%. Normalerweise
werden jedoch keine Propanumsätze ≧ 20 mol-% erzielt. Das
erfindungsgemäße Verfahren eignet sich insbesondere für eine
kontinuierliche Durchführung. Bei Bedarf kann auf der Höhe der
Katalysatorschüttung B noch zusätzlicher molekularer Sauerstoff
zugedüst werden. Im übrigen sind in dieser Schrift Umsatz,
Selektivität und Verweilzeit, falls nichts anderes erwähnt wird,
wie folgt definiert:
In 1,2 kg Wasser wurden bei 80°C 292,4 g Ammoniumheptamolybdat
(81,5 Gew.-% MoO3) gelöst und zu der resultierenden Lösung 742,4 g
wäßrige Cobaltnitratlösung (auf die Lösung bezogen 12,5 Gew.-%
Co) zugegeben. Die entstandene Lösung wurde unter Rühren auf dem
Wasserbad bei 100°C eingedampft, bis eine pastöse Masse entstanden
war. Diese wurde in einem Trockenschrank 16 h bei 110°C getrocknet
und anschließend in einem luftdurchströmten Muffelofen (60 l
Innenvolumen, Luftdurchsatz 500 l/h) wie folgt calciniert: Zu
nächst wurde mit einer Aufheizrate von 120°C/h von Raumtemperatur
(25°C) auf 300°C aufgeheizt. Anschließend wurde die Temperatur von
300°C während 3 h aufrechterhalten und danach wurde mit einer
Aufheizrate von 125°C/h die Calcinationstemperatur von 300 auf
550°C erhöht. Diese Temperatur wurde anschließend während 6 h auf
rechterhalten. Das so erhaltene Multimetalloxid wurde zerkleinert
und als katalytisch aktive Multimetalloxidmasse I der Stöchio
metrie Mo1Co0,95Ox die Kernfraktion mit einem Korngrößtdurchmesser
von 0,6 bis 1,2 mm durch Sieben abgetrennt.
50 kg einer Lösung von Bi(NO3)3 in wäßriger Salpetersäure
(11 Gew.-% Bi, 6,4 Gew.-% HNO3, jeweils auf die Lösung bezogen)
wurde mit 13,7 kg Ammoniumparawolframat (89 Gew.-% WO3) versetzt
und 1 h bei 50°C gerührt. Die erhaltene Suspension wurde sprüh
getrocknet und 2 h bei 750°C calciniert. Das so erhaltene vorge
bildete calcinierte Mischoxid wurde gemahlen und die Kornfraktion
1 µm ≦ d ≦ 5 µm (d= Korngrößtdurchmesser) ausklassiert. Anschlie
ßend wurde die Kornfraktion mit 1% ihres Gewichtes an fein
teiligem (zahlenmittlerer Größtdurchmesser 28 nm) SiO2 vermengt.
In 104,6 kg Co-Nitratlösung (12,5 Gew.-% Co auf die Lösung
bezogen) wurden 48,9 kg Fe(NO3)3 gelöst. Die resultierende
Lösung wurde zu einer Lösung von 85,5 kg Ammoniumheptamolybdat
(81,5 Gew.-% MoO3) in 240 l Wasser gegeben. Das resultierende
Gemisch wurde mit 7,8 kg einer 20% ihres Gewichtes kolloidales
SiO2 enthaltenden wäßrigen Mischung und 377 g einer 48 Gew.-% KOH
enthaltenden wäßrigen Lösung versetzt. Anschließend wurde 3 h
gerührt und die dabei resultierende wäßrige Suspension zur
Ausgangsmasse 2 sprühgetrocknet.
Die Ausgangsmasse 1 wurde mit der Ausgangsmasse 2 in der für ein
Multimetalloxid II der Stöchiometrie
Mo12W2Bi1Co5,5Fe3Si1,6K0,08Ox'
erforderlichen Menge vermischt und zu Hohlzylindern mit 3 mm
Länge, 5 mm Außendurchmesser und 1,5 mm Wandstärke verpreßt und
anschließend wie folgt calciniert. Die Calcination erfolgte im
Luft durchströmten Muffelofen (60 l Innenvolumen, 1 l/h Luft
pro Gramm Katalysatorvorläufermasse). Mit einer Aufheizrate von
180°C/h wurde zunächst von Raumtemperatur (25°C) auf 190°C auf
geheizt. Diese Temperatur wurde für 1 h aufrechterhalten und dann
mit einer Aufheizrate von 60°C/h auf 220°C erhöht. Die 220°C
wurden wiederum während 2 h aufrechterhalten, bevor sie mit einer
Aufheizrate von 60°C/h auf 260°C erhöht wurde. Die 260°C wurden
anschließend während 1 h aufrechterhalten. Danach wurde zunächst
auf Raumtemperatur abgekühlt und damit die Zersetzungsphase im
wesentlichen abgeschlossen. Dann wurde mit einer Aufheizrate von
180°C/h auf 465°C erhitzt und diese Calcinationstemperatur während
4 h aufrechterhalten.
200 g der resultierenden Aktivmasse wurden zerkleinert und die
Kornfraktion 0,6 bis 1,2 mm als Multimetalloxidaktivmasse II
ausgesiebt.
Ein Reaktionsrohr (V2A Stahl; 2,5 cm Wandstärke; 8,5 mm Innen
durchmesser; elektrisch beheizt) der Länge 1,4 m wurde von unten
nach oben auf einem Kontaktstuhl (7 cm Länge) zunächst auf einer
Länge von 13 cm mit Quarzsplitt (zahlenmittlerer Größtdurchmesser
1 bis 2 mm) und anschließend auf einer Länge von 42,5 cm mit der
Multimetalloxidaktivmasse II sowie daran anschließend auf einer
Länge von 42,5 cm mit der Multimetalloxidaktivmasse I beschickt,
bevor die Beschickung auf einer Länge von 13 cm mit Quarzsplitt
(zahlenmittlerer Größtdurchmesser 1 bis 2 mm) abgeschlossen
wurde.
Das wie vorstehend beschickte Reaktionsrohr wurde auf seiner
gesamten Länge auf 430°C aufgeheizt und dann mit 56 Nl/h einer
Reaktionsgasausgangsmischung aus 80 Vol-% Propan und 20 Vol-%
Sauerstoff beschickt.
Bei einfachem Durchgang wurde ein Produktgasgemisch erhalten, das
nachfolgende Charakteristik aufwies:
Propanumsatz: 10 mol-%
Selektivität der Acroleinbildung: 59 mol-%
Selektivität der Acrylsäurebildung: 14 mol-%
Selektivität der Propenbildung: 3 mol-%.
Propanumsatz: 10 mol-%
Selektivität der Acroleinbildung: 59 mol-%
Selektivität der Acrylsäurebildung: 14 mol-%
Selektivität der Propenbildung: 3 mol-%.
Claims (9)
1. Verfahren der heterogen katalysierten Gasphasenoxidation von
Propan zu Acrolein und/oder Acrylsäure, bei dem man ein aus
Propan, molekularem Sauerstoff und gegebenenfalls Inertgas
bestehendes Reaktionsgasausgangsgemisch bei einer Temperatur
von 300 bis 500°C über einen Festbettkatalysator führt,
dadurch gekennzeichnet, daß der Festbettkatalysator aus
zwei räumlich aufeinanderfolgend angeordneten Katalysator
schüttungen A, B besteht, mit der Maßgabe, daß die Aktivmasse
der Schüttung A wenigstens ein Multimetalloxid der allge
meinen Formel I
M1 a Mo1-b M2 bOx (I),
mit
M1 = Co, Ni, Mg, Zn, Mn und/oder Cu,
M2 = W, V, Te, Nb, P, Cr, Fe, Sb, Ce, Sn und/oder La,
a = 0,5 bis 1,5,
b = 0 bis 0,5
x = eine Zahl, die durch die Wertigkeit und Häufigkeit der von Sauerstoff verschiedenen Elemente in I be stimmt wird,
und die Aktivmasse der Schüttung B wenigstens ein Multi metalloxid der allgemeinen Formel II
Bia, Mob, X1 c, X2 d, X3 e, X4 f, X5 g, X6 h, Ox, (II),
mit
X1= W, V und/oder Te,
X2= Erdalkalimetall, Co, Ni, Zn, Mn, Cu, Cd, Sn und/oder Hg,
X3= Fe, Cr und/oder Ce,
X4= P, As, Sb und/oder B,
X5= Alkalimetall, Tl und/oder Sn,
X6= seltenes Erdmetall, Ti, Zr, Nb, Ta, Re, Ru, Rh, Ag, Au, Al, Ga, In, Si, Ge, Th und/oder U,
a'= 0,01 bis 8,
b'= 0,1 bis 30,
c'= 0 bis 20,
d'= 0 bis 20,
e'= 0 bis 20,
f'= 0 bis 6,
g'= 0 bis 4,
h'= 0 bis 15,
x'= eine Zahl, die durch die Wertigkeit und Häufigkeit der von Sauerstoff verschiedenen Elemente in II bestimmt wird,
ist, und wobei das Reaktionsgasausgangsgemisch aus ≧50 Vol.-% Propan, ≧15 Vol.-% O2 und 0 bis 35 Vol.-% Inertgas besteht und die Katalysatorschüttungen A, B in der Abfolge erst A, dann B, durchströmt.
M1 a Mo1-b M2 bOx (I),
mit
M1 = Co, Ni, Mg, Zn, Mn und/oder Cu,
M2 = W, V, Te, Nb, P, Cr, Fe, Sb, Ce, Sn und/oder La,
a = 0,5 bis 1,5,
b = 0 bis 0,5
x = eine Zahl, die durch die Wertigkeit und Häufigkeit der von Sauerstoff verschiedenen Elemente in I be stimmt wird,
und die Aktivmasse der Schüttung B wenigstens ein Multi metalloxid der allgemeinen Formel II
Bia, Mob, X1 c, X2 d, X3 e, X4 f, X5 g, X6 h, Ox, (II),
mit
X1= W, V und/oder Te,
X2= Erdalkalimetall, Co, Ni, Zn, Mn, Cu, Cd, Sn und/oder Hg,
X3= Fe, Cr und/oder Ce,
X4= P, As, Sb und/oder B,
X5= Alkalimetall, Tl und/oder Sn,
X6= seltenes Erdmetall, Ti, Zr, Nb, Ta, Re, Ru, Rh, Ag, Au, Al, Ga, In, Si, Ge, Th und/oder U,
a'= 0,01 bis 8,
b'= 0,1 bis 30,
c'= 0 bis 20,
d'= 0 bis 20,
e'= 0 bis 20,
f'= 0 bis 6,
g'= 0 bis 4,
h'= 0 bis 15,
x'= eine Zahl, die durch die Wertigkeit und Häufigkeit der von Sauerstoff verschiedenen Elemente in II bestimmt wird,
ist, und wobei das Reaktionsgasausgangsgemisch aus ≧50 Vol.-% Propan, ≧15 Vol.-% O2 und 0 bis 35 Vol.-% Inertgas besteht und die Katalysatorschüttungen A, B in der Abfolge erst A, dann B, durchströmt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Temperatur 325 bis 450°C beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Temperatur 350 bis 420°C beträgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Reaktionsgasausgangsgemisch ≧60 Vol.-%
Propan enthält.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Reaktionsgasausgangsgemisch ≧70 Vol.-%
Propan enthält.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Reaktionsgasausgangsgemisch ≧20 Vol.-% O2
enthält.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn
zeichnet, daß man es kontinuierlich durchführt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Molverhältnis von Propan zu molekularem
Sauerstoff im Reaktionsgasausgangsgemisch < 5 beträgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Verhältnis der Schüttvolumina der beiden
Katalysatorschüttungen A, B 1 : 5 bis 5 : 1 beträgt.
Priority Applications (12)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1997151046 DE19751046A1 (de) | 1997-11-19 | 1997-11-19 | Verfahren der heterogen katalysierten Gasphasenoxidation von Propan zu Acrolein und/oder Acrylsäure |
US09/509,553 US6541664B1 (en) | 1997-10-21 | 1998-10-05 | Method of heterogeneous catalyzed vapor-phase oxidation of propane to acrolein and/or acrylic acid |
PCT/EP1998/006301 WO1999020590A1 (de) | 1997-10-21 | 1998-10-05 | Verfahren der heterogen katalysierten gasphasenoxidation von propan zu acrolein und/oder acrylsäure |
BR9813872-3A BR9813872A (pt) | 1997-10-21 | 1998-10-05 | Processo para a oxidação em fase gasosa catalisada heterogeneamente de propano a acroleìna e / ou ácido acrìlico |
KR1020007004227A KR20010031245A (ko) | 1997-10-21 | 1998-10-05 | 프로판의 아크롤레인 및(또는) 아크릴산으로의 불균질촉매화 기상산화 방법 |
EP98964389A EP1025073B1 (de) | 1997-10-21 | 1998-10-05 | Verfahren der heterogen katalysierten gasphasenoxidation von propan zu acrolein und/oder acrylsäure |
JP2000516934A JP2001520211A (ja) | 1997-10-21 | 1998-10-05 | プロパンのアクロレインおよび/またはアクリル酸への不均一接触気相酸化法 |
AU19613/99A AU1961399A (en) | 1997-10-21 | 1998-10-05 | Method of heterogeneous catalyzed vapor-phase oxidation of propane to acrolein and/or acrylic acid |
IDW20000698A ID24291A (id) | 1997-10-21 | 1998-10-05 | Oksidasi fasa-gas yang dikatalisasi secara heterogen dari propana menjadi akrolein dan/atau asam akrilat |
CN98808943A CN1269776A (zh) | 1997-10-21 | 1998-10-05 | 丙烷多相催化气相氧化制丙烯醛和/或丙烯酸的方法 |
DE59803088T DE59803088D1 (de) | 1997-10-21 | 1998-10-05 | Verfahren der heterogen katalysierten gasphasenoxidation von propan zu acrolein und/oder acrylsäure |
TW087117241A TW425386B (en) | 1997-10-21 | 1998-10-19 | Heterogeneously catalyzed gas-phase oxidation of propane to acrolein and/or acrylic acid |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1997151046 DE19751046A1 (de) | 1997-11-19 | 1997-11-19 | Verfahren der heterogen katalysierten Gasphasenoxidation von Propan zu Acrolein und/oder Acrylsäure |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19751046A1 true DE19751046A1 (de) | 1999-05-20 |
Family
ID=7849072
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1997151046 Withdrawn DE19751046A1 (de) | 1997-10-21 | 1997-11-19 | Verfahren der heterogen katalysierten Gasphasenoxidation von Propan zu Acrolein und/oder Acrylsäure |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19751046A1 (de) |
-
1997
- 1997-11-19 DE DE1997151046 patent/DE19751046A1/de not_active Withdrawn
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP1025073B1 (de) | Verfahren der heterogen katalysierten gasphasenoxidation von propan zu acrolein und/oder acrylsäure | |
EP0912480B1 (de) | Grosstechnisches verfahren der heterogen katalysierten gasphasenoxidation von propan zu acrolein | |
EP1159244B1 (de) | Verfahren der katalytischen gasphasenoxidation von propen zu acrolein | |
EP1159248B1 (de) | Verfahren der katalytischen gasphasenoxidation von propen zu acrylsäure | |
EP1159246B1 (de) | Verfahren der katalytischen gasphasenoxidation von acrolein zu acrylsäure | |
EP1159247B1 (de) | Verfahren der katalytischen gasphasenoxidation von propen zu acrylsäure | |
EP0467144B1 (de) | Massen der allgemeinen Formel Mo12PaVbX1cX2dX3eSbfRegShOn | |
EP0609750B1 (de) | Multimetalloxidmassen | |
EP1611077B1 (de) | Verfahren der heterogen katalysierten partiellen gasphasenoxidation von propen zu acrylsäure | |
DE19948248A1 (de) | Verfahren der katalytischen Gasphasenoxidation von Propen zu Acrylsäure | |
DE19955168A1 (de) | Verfahren der katalytischen Gasphasenoxidation von Propen zu Acrylsäure | |
DE19948523A1 (de) | Verfahren der katalytischen Gasphasenoxidation von Propen zu Acrylsäure | |
DE2626887B2 (de) | Katalysator für die Oxadation von (Methacrolein zu (Meth)Acrylsäure | |
DE19927624A1 (de) | Verfahren der katalytischen Gasphasenoxidation von Propen zu Acrylsäure | |
DE19948241A1 (de) | Verfahren der katalytischen Gasphasenoxidation von Propen zu Acrolein | |
EP1611080B1 (de) | Verfahren der heterogen katalysierten partiellen gasphasenoxidation von acrolein zu acrylsäure | |
EP2136918B1 (de) | Verfahren zur beschickung eines längsabschnitts eines kontaktrohres | |
DE19746210A1 (de) | Verfahren der heterogen katalysierten Gasphasenoxidation von Propan zu Acrolein und/oder Acrylsäure | |
WO2005016861A1 (de) | Verfahren zur herstellung von (meth)acrolein und/oder (meth)acrylsäure | |
EP1060129B1 (de) | Multimetalloxidmassen | |
DE19753817A1 (de) | Verfahren der heterogen katalysierten Gasphasenoxidation von Propan zu Acrolein und/oder Acrylsäure | |
DE19807269A1 (de) | Multimetalloxidmassen | |
EP1613579B1 (de) | Verfahren der heterogen katalysierten partiellen gasphasenoxidation von propen zu acrolein | |
DE19807079A1 (de) | Verfahren der heterogen katalysierten Gasphasenoxidation von Propan zu Acrolein und/oder Acrlysäure | |
DE19751046A1 (de) | Verfahren der heterogen katalysierten Gasphasenoxidation von Propan zu Acrolein und/oder Acrylsäure |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8130 | Withdrawal |