DE19744361A1 - Kunststoff-Filter, insbesondere Kraftstoff-Filter - Google Patents
Kunststoff-Filter, insbesondere Kraftstoff-FilterInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen Kunststoff-Filter, insbesondere einen Kraftstoff-Filter
mit einem Filtergitter, welches eine Vielzahl kleiner Durchlaßöffnungen aufweist,
sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung derartiger
Kraftstoff-Filter.
Bei herkömmlichen Kraftstoff-Filtern wird das Filtergitter von einem Filtergewebe
gebildet, welches durch einen relativ starren Stützkörper aufgespreizt wird. Zusätz
lich ist ein Anschlußstutzen zum Anschluß an eine Kraftstoffpumpe oder Kraft
stoffleitung vorgesehen, welche das Einströmen des Kraftstoffes in den Filter
ermöglicht. Derartige Kraftstoff-Filter sind beispielsweise aus den deutschen
Gebrauchsmustern 295 08 681 und 297 00 822 bekannt.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen neuartigen Kunststoff-Filter zu schaffen, der
einfach und kostengünstig herstellbar ist, sowie Verfahren und Vorrichtungen zur
Herstellung derartiger Filter zur Verfügung zu stellen.
Die Aufgabe wird in bezug auf den Filter dadurch gelöst, daß das Filtergitter aus
einer ersten Lage zueinander paralleler Rippen und einer zweiten Lage zueinander
paralleler Rippen, die die Rippen der ersten Lage kreuzen, besteht, wobei die beiden
Lagen in zwei aneinander angrenzenden Flächen angeordnet sind und die sich
kreuzenden Rippen der beiden Flächen an ihren Kreuzungspunkten miteinander
verbunden sind.
Ein derartiger Filter kann auf einfache Weise im Kunststoff-Spritzgießverfahren
hergestellt werden. Vorzugsweise wird zur Herstellung des Filtergitters ein nach dem
Abkühlen im wesentlichen starrer Kunststoff verwendet. Anders als bei einem Filter
mit Filtergewebe besteht nicht mehr die Gefahr, daß die einander gegenüberliegen
den Schichten des Filtergitters zusammenfallen, und die Verwendung eines Stützkör
pers ist nicht mehr notwendig.
Wie weiter unten beschrieben, können die zwei Lagen paralleler Stützrippen dadurch
hergestellt werden, daß in den gegeneinanderliegenden Oberflächen zweier Formteile
einer Spritzgießform jeweils parallele Nuten angebracht werden, wobei die Nuten in
der Oberfläche der ersten Spritzgießform die Nuten in der Oberfläche der zweiten
Spritzgießform kreuzen. Durch das Einspritzen einer Kunststoffschmelze in die
Nuten der Spritzgießformen entsteht so das nach dem Abkühlen starre Filtergitter.
Die Spritzgießformen müssen zur Entnahme des Filters lediglich voneinander
getrennt werden. Gleichzeitig können sämtliche funktionale Teile wie zum Beispiel
der Anschlußstutzen, Stützflansche oder Dichtlippen an den Filter im Kunststoff-Spritz
gießverfahren angeformt werden, so daß der gesamte Filter in einem einzigen
Herstellungsvorgang herstellbar ist.
Obwohl insbesondere bei ebenen Filtern beliebige Rippenformen möglich sind,
verlaufen die Rippen vorzugsweise geradlinig.
Neben einem ebenen Filterkörper sind längliche, hohle Filterkörper, die radial
durchströmt werden, von besonderem Interesse. Ein Kunststoff-Filter mit mantel
förmigem Filtergitter läßt sich dadurch erzielen, daß die Rippenlagen in zwei um
eine gemeinsame Längsachse angeordneten Mantelflächen angeordnet sind. Die
Mantelflächen können im Querschnitt einen beliebigen Verlauf aufweisen, beispiels
weise einen rechteckigen, elliptischen, sternförmigen oder runden. Im folgenden
werden die weiteren Merkmale eines Hohlfilters mit vornehmlich einem zylinder
mantelförmigen Filtergitter beschrieben. Die Rippen der äußeren Rippenlage sollten
in Umfangsrichtung und die der inneren Rippenlage in Richtung der Längsachse
verlaufen. Ein derartiger Filter läßt sich dadurch herstellen, daß eine Spritzgießform
mit einem länglichen, vorzugsweise zylinderförmigen Formkern verwendet wird, an
dessen Außenfläche in Längsrichtung verlaufende Nuten angeordnet sind. Die
Außenform besteht aus mindestens zwei trennbaren Formteilen, welche jeweils eine
zur Oberfläche des Formkerns komplementäre Ausnehmung, z. B. in Form einer
Halbzylindermantelfläche, aufweisen. In den Oberflächen dieser länglichen Ausneh
mungen verlaufen Nuten zur Bildung der äußeren Rippenlage in Umfangsrichtung.
Nach dem Einspritzen der Kunststoffschmelze und nach dem Erstarren können die
Formteile der Außenform auseinandergezogen werden. Der Formkern kann in
axialer Richtung abgezogen werden, wobei die entstandenen Rippen in axialer
Richtung aus den axialen Nuten des Formkerns herausgleiten.
Zusätzlich kann der längliche, vorzugsweise zylinderförmige Filter an einem Ende
mit einer ebenen Abschlußwand verschlossen sein, die ebenfalls aus einem Filtergit
ter gebildet ist. Dies läßt sich dadurch erzielen, daß die Stirnfläche des Formkerns
mit parallelen Nuten zur Bildung einer Rippenlage der Stirnfläche versehen ist. Die
Außenform weist der Stirnfläche des Formkerns gegenüberliegende Flächenab
schnitte auf, welche Nuten zur Bildung der äußeren Rippenlage aufweist, wobei diese
Nuten die Nuten in der Stirnfläche des Formkerns kreuzen.
Zusätzlich können in die Teile der Spritzgießformen breite Nuten eingearbeitet sein,
wobei diese Nuten in den einander gegenüberliegenden Oberflächen der geschlosse
nen Gießform sich überdecken. Auf diese Weise entstehen breite Verstärkungsrip
pen, die beide Ebenen der zwei Rippenlagen durchdringen. Bei Bedarf können tiefe
Nuten insbesondere in den Formkern eingearbeitet sein, die innerhalb des topf- oder
zylinderförmigen Filterkörpers verlaufende Trennwände erzeugen.
Die Verstärkungsrippen und ggf. die Trennwände verlaufen insbesondere im
Formkern parallel zu den Rippen der durch den Formkern gebildeten Rippenlage,
d. h. in axialer Richtung, damit ein Ausziehen des Formkerns weiterhin ermöglicht
ist.
Die neuartige Ausbildung des Kunststoff-Filters und die neuartige Herstellungsform
für einen derartigen Kunststoff-Filter ermöglicht ein neuartiges Herstellungsverfah
ren, welches sich aus Patentanspruch 17 ergibt. Durch einfaches Zusammenfügen der
Formteile mit den Nuten in ihren aneinanderliegenden Oberflächen, die sich an
bestimmten Punkten kreuzen, läßt sich der Filter mit allen funktionellen Elementen
und insbesondere dem Filtergitter durch einen einzigen Einspritzvorgang herstellen.
Nach dem Öffnen der Spritzgießform durch Trennen der Formteile muß der erstarrte
Kunststoff-Filter lediglich aus der Form ausgeworfen werden. Das nachträgliche
Anfügen weiterer funktioneller Elemente (Anschlußstutzen, Spreizkörper oder
ähnliches) entfällt in diesem Fall.
Im Fall eines länglichen, vorzugsweise zylinderförmigen Filters besteht die Spritz
gießform - wie gesagt - aus einer zumindest zweiteiligen Außenform, welche in
geschlossenem Zustand eine hohle und vorzugsweise zylinderförmige Ausnehmung
mit in der Oberfläche dieser Ausnehmung angeordneten Umfangsnuten aufweist, und
aus einem länglichen Formkern, der in seiner Außenfläche axiale Nuten und ggf. in
einer Stirnfläche parallel verlaufende Nuten aufweist. Zur Entnahme des Kunst
stoff-Filters aus dieser Form werden die Teile der Außenform voneinander getrennt und
der Formkern in axialer Richtung ausgezogen.
Weitere Merkmale und Vorzüge der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprü
chen und aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. Die Zeichnungen zeigen in:
Fig. 1 die Seitenansicht eines kreisscheibenförmigen Kunststoff-Filters in geschnitte
ner Darstellung (Schnittlinie I-I in Fig. 2),
Fig. 2 die Draufsicht auf den Kunststoff-Filter aus Fig. 1,
Fig. 3 die Seitenansicht eines topfförmigen Filters in teilgeschnittener Darstellung,
Fig. 4 die Draufsicht auf den Filter aus Fig. 3,
Fig. 5 und 6 eine Seitenansicht und eine Unteransicht einer alternativen Ausfüh
rungsform eines topfförmigen Filters.
Der in den Fig. 1 und 2 dargestellte Kunststoff-Filter besteht aus einem spritzgießfä
higen und nach dem Erstarren unflexiblen Kunststoffmaterial. Zur Herstellung von
Kraftstoff-Filtern hat sich insbesondere Polyoxymetylen (POM) bewährt. Der
Filterrand umfaßt einen verdickten Bereich 1, der im unteren Bereich als Ringbund 2
und im oberen Bereich in Form von zwei ringförmigen Dichtlippen 3 ausgebildet ist.
Die beiden Dichtlippen 3 können auf einem ringförmigen Kragen einer Kraft
stoff-Auslaßöffnung in einem Kraftstofftank aufliegen.
Der gesamte Filterkörper ist als einzelnes Kunststoffteil im Kunst
stoff-Spritzgießverfahren hergestellt. Der wesentliche Teil der kreisförmigen Oberfläche
des Filterkörpers wird von einem Filtergitter 4 gebildet. Das Filtergitter 4 umfaßt,
wie in Fig. 1 zu erkennen ist, eine untere Lage zueinander paralleler Rippen 5 sowie
eine obere Lage zueinander paralleler Rippen 6. Die oberen Rippen 6 verlaufen
rechtwinklig zu den unteren Rippen 5.
Die Grenzfläche, welche die Ebenen, in denen die unteren Rippen 5 und die oberen
Rippen 6 liegen, voneinander trennen, ist die Kontaktebene der Oberflächen der
beiden Formteile der Spritzgießform für den Kunststoff-Filter. Die unteren Rippen 5
entstehen durch zueinander parallele Nuten in der einen Hälfte der Spritzgießform.
Die oberen Rippen 6 entstehen durch zueinander parallele Nuten in der anderen
Hälfte der Spritzgießform. Weiterhin sind zwei Verstärkungsrippen 7 zu erkennen,
die sich diametral über zwei zueinander rechtwinklige Durchmesser-Linien des
Kunststoff-Filters erstrecken. Die Verstärkungsrippen 7 erstrecken sich sowohl durch
die Ebene der unteren Rippen 5 als auch durch die Ebene der oberen Rippen 6. Sie
werden durch Nuten in dem oberen und unteren Formteil der Spritzgießform
hergestellt, welche bei geschlossener Form einander überdeckend angeordnet sind.
Auch an den Kreuzungsstellen der oberen Rippen 6 und der unteren Rippen 5
entsteht ein Kontakt zwischen der Kunststoffschmelze in den Nuten des oberen
Formteils und des unteren Formteils, so daß die jeweiligen Rippen an den Kreu
zungspunkten fest miteinander verbunden sind. Dies gewährleistet eine feste und
widerstandsfähige Struktur des Filtergitters 4 des Kunststoff-Filters.
Der in den Fig. 3 und 4 dargestellte Kunststoff-Filter umfaßt ein zylindrisches
Filtergitter 8 und ein kreisförmiges Filtergitter 9 an der in Fig. 3 unteren Stirnfläche
des zylindrischen Filtergitters 8. Die oberen Stirnfläche ist offen, so daß der
Kunststoff-Filter eine zylindrischen Topfform erhält. Am oberen und unteren Ende
des zylindrischen Filtergitters 8 sind Verstärkungsringe 10 angeordnet. In Winkelab
ständen von 90° sind in axialer Richtung verlaufende Verstärkungsrippen 11
angeordnet, die sich wiederum durch die Ebenen beider Rippenlagen erstrecken.
Das kreisförmige Filtergitter 9 ist im wesentlichen gemäß dem kreisförmigen
Filtergitter 4 der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsform des
Kunststoff-Filters ausgebildet.
Das zylindrische Filtergitter 8 besteht aus axialen Rippen 12 und Umfangsrippen 13.
Dabei verlaufen die Umfangsrippen 13 auf einer äußeren Zylindermantelfläche und
die axialen Rippen 12 auf einer inneren Zylindermantelfläche. Weiterhin sind im
Inneren des zylindrischen Filtergitters 8 in der radialen Ebene der axialen Verstär
kungsrippen 11 Trennwände 14 zu erkennen, welche im unteren Abschnitt des
zylindrischen Filtergitters 8 vom Filtergitter 8 aus über eine Teillänge des Radius des
Filtergitters nach innen ragen.
Der in den Fig. 3 und 4 zu erkennende Filter wird in einer Spritzgießform mit einer
zweiteiligen Außenform und einem Formkern hergestellt. Im Formkern sind die axial
verlaufenden Nuten für die axialen Rippen 12 sowie tiefere Ausnehmungen für die
sich axial erstreckenden Trennwände 14 angeordnet. Diese axialen Nuten behindern
nicht das Ausziehen des Formkerns aus dem gespritzen und erstarrten Kunst
stoff-Filter. Die Außenform besteht aus zwei Formhälften, die jeweils eine halbschalen
förmige Ausnehmung aufweisen, wobei beiden Ausnehmungen bei geschlossener
Außenform einen zylindrischen Hohlraum bilden, dessen Oberfläche im wesentlichen
spielfrei an der Oberfläche des Formkerns anliegt. In den Ausnehmungen sind auf
einem Ringabschnitt verlaufende Nuten angeordnet, welche der Bildung der in
Umfangsrichtung verlaufenden Rippen 13 dienen. Sowohl im Formkern als auch in
den Innenflächen der Teile der Außenform sind Nuten zur Ausbildung der Verstär
kungsrippen 10, 11 angeordnet.
Die Fig. 5 und 6 zeigen eine weitere alternative Ausführungsform des erfindungsge
mäßen Kunststoff-Filters. Wiederum ist ein topfförmiger Filterkörper mit einem
zylindrischen Filtergitter 8' vorgesehen, der eine als kreisförmiges Filtergitter 9'
ausgebildete Stirnwand aufweist. An das zylindrische Filtergitter 8' schließt sich ein
Halteflansch 15 an, auf den ein Anschlußstutzen 16 folgt. Halteflansch 15 und
Anschlußstutzen 16 weisen innen einen zylindrischen Hohlraum auf, in dem sich bei
der Herstellung der Formkern der Spritzgießform erstreckt.
Der in den Fig. 5 und 6 dargestellte Kunststoff-Filter kann sehr klein ausgebildet
werden. Die in den vorangehenden Figuren dargestellten Filter sind im wesentlichen
im Maßstab 1 : 1 dargestellt, wobei die Maschenweite des Filtergitters 4, 6, 9 aus
Gründen der Übersichtlichkeit vergrößert dargestellt ist. Die in den Fig. 5 und 6
dargestellten Filter sind in etwa um den Faktor 3 vergrößert dargestellt. Ein Filter
dieser Ausführungsform hat etwa einen Durchmesser von 5 mm und eine Länge des
zylindrischen Filtergitters 8 von 10 mm.
Der in den Fig. 5 und 6 dargestellte Filter kann mit geeigneten Kupplungen ohne
weiteres direkt in eine Kraftstoffleitung integriert werden.
1
verdickter Bereich
2
Ringbund
3
Dichtlippe
4
kreisförmiges Filtergitter
5
Rippe
6
Rippe
7
Verstärkungsrippe
8
,
8
' zylindrisches Filtergitter
9
,
9
' kreisförmiges Filtergitter
10
Verstärkungsring
11
Verstärkungsrippe
12
axiale Rippe
13
Umfangs-Rippe
14
Trennwand
15
Halteflansch
16
Anschlußstutzen
Claims (20)
1. Kunststoff-Filter, insbesondere Kraftstoff-Filter, mit einem Filtergitter (4, 8, 8'),
welches eine Vielzahl kleiner Durchlaßöffnungen aufweist, dadurch gekennzeich
net, daß das Filtergitter (4, 8, 8') aus einer ersten Lage zueinander paralleler Rippen
(5; 12) und einer zweiten Lage zueinander paralleler Rippen (6; 13), die die Rippen
(5; 12) der ersten Lage kreuzen, besteht, wobei die beiden Lagen in zwei aneinander
angrenzenden Flächen angeordnet sind und die sich kreuzenden Rippen (5, 6; 12, 13)
der beiden Flächen an ihren Kreuzungspunkten miteinander verbunden sind.
2. Kunststoff-Filter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er im
Kunststoff-Spritzgießverfahren hergestellt ist.
3. Kunststoff-Filter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß er aus
einem nach dem Abkühlen starren Kunststoff, vorzugsweise Polyoxymethylen
(POM) besteht.
4. Kunststoff-Filter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Rippen (5, 6; 12, 13) geradlinig verlaufen.
5. Kunststoff-Filter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Rippenlagen in zwei ebenen, zueinander parallelen Flächen
angeordnet sind.
6. Kunststoff-Filter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Rippenlagen in zwei um eine gemeinsame Längsachse herum
verlaufenden Mantelflächen angeordnet sind.
7. Kunststoff-Filter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die geschlos
senen Mantelflächen als koaxiale, zylindermantelförmige Flächen ausgebildet sind.
8. Kunststoff-Filter nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die
Rippen (13) der äußeren Rippenlage in Umfangsrichtung der äußeren Mantelfläche
und die Rippen, (12) der inneren Rippenlage parallel zur Längsachse der beiden
Mantelflächen verlaufen.
9. Kunststoff-Filter nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß sich an das eine Ende des durch die Rippenlagen der Mantelflächen gebildeten
Filtergitters (8, 8') ein ebenes Filtergitter (9, 9') anschließt.
10. Kunststoff-Filter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das ebene
Filtergitter (9, 9') wiederum aus in zwei übereinanderliegenden, ebenen Flächen
angeordneten Rippen (5, 6) besteht.
11. Kunststoff-Filter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß er breite Verstärkungsrippen (7, 11) umfaßt, die sich in beiden Ebenen
der beiden Rippenlagen erstrecken.
12. Kunststoff-Filter nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstär
kungsrippen (7, 11) parallel zu den Rippen (5, 6; 12) einer der Rippenlagen verlaufen.
13. Kunststoff-Filter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß an das Filtergitter Anschlußorgane wie Anschlußstutzen (16), Hal
teflansche (15) und Dichtlippen (3) im Kunststoff-Spritzgußverfahren angeformt sind.
14. Spritzgießform zur Herstellung von Kunststoff-Filtern, gekennzeichnet durch
mindestens zwei zusammenfügbare Formteile, welche in den aneinander anliegenden
Oberflächen jeweils zueinander parallele Nuten enthalten, wobei die Nuten in der
Oberfläche des einen Formteils die Nuten in der Oberfläche des zweiten Formteils
kreuzen.
15. Spritzgießform nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile
in den aneinander anliegenden Oberflächen miteinander fluchtende Nuten zur
Bildung von Verstärkungsrippen aufweisen.
16. Spritzgießform nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die
Formteile weitere Ausnehmungen zur Bildung von Anschlußorganen wie Anschluß
stutzen, Halteflanschen und Dichtlippen aufweisen.
17. Spritzgießform nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet,
daß die Form aus einem länglichen, vorzugsweise zylinderförmigen Formkern mit
parallel zur Längsachse verlaufenden Rippen und aus einer Außenform aus minde
stens zwei Teilen besteht, wobei jedes Teil der Außenform eine konkave Oberfläche
aufweist, welche jeweils zu einem Abschnitt der Oberfläche des Formkerns komple
mentär verläuft und mit in Umfangsrichtung der Außenform verlaufenden Nuten
versehen ist.
18. Spritzgießform nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkern
an einer Stirnfläche parallele Nuten aufweist und daß die Außenform eine an die
Stirnfläche des Formkerns anlegbare und die konkave Oberfläche begrenzende
Endfläche aufweist, die rechtwinklig zur Längsachse verläuft und mit parallelen
Nuten versehen ist, welche die Nuten in der Stirnfläche des Formkerns kreuzen.
19. Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Filtern, gekennzeichnet durch das
Zusammenfügen mindestens zweier Formteile einer Spritzgießform, welche in den
aneinander anliegenden Oberflächen jeweils zueinander parallele Nuten enthalten,
wobei die Nuten in der Oberfläche des einen Formteils die Nuten in der komple
mentären Oberfläche des anderen Formteils kreuzen, Einspritzen einer Kunststoff
schmelze in die geschlossene Spritzgießform, wobei die Kunststoffschmelze an den
Kreuzungspunkten der Nuten in den Oberflächen der Formteile fest verbundene
Kreuzungspunkte bildet, Öffnen der Form durch Trennen der Formteile nach dem
Erstarren der Kunststoffschmelze und Auswerfen des fertigen Filters.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Form einen
länglichen, vorzugsweise zylinderförmigen Formkern mit parallel zur Längsachse
verlaufenden Rippen und eine Außenform aus mindestens zwei Teilen umfaßt, wobei
jedes Teil der Außenform eine Innenfläche aufweist, welche einen Teil der Umfangs
fläche des Formkerns abdeckt und mit in Umfangsrichtung verlaufenden Nuten
versehen ist, und daß die Formteile durch Einlegen des Formkerns und Schließen der
Außenform zusammengefügt werden und nach dem Erstarren der Kunststoffschmelze
durch axiales Ausziehen des länglichen Formkerns und radiales Abziehen der Teile
der Außenform von dem fertigen Filter entfernt wird.
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