DE19738333A1 - Vorhangkassette mit universellen Rolloköpfen und Verfahren zur Herstellung der Vorhangkassette - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorhangkassette mit universellen Rolloköpfen nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und ein Verfahren zur Herstellung dieser Vorhangkassette nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 16.

Derartige Vorhangkassetten bzw. Verfahren zur Herstellung dieser Vorhangkassetten sind bekannt (DE 43 37 702 C2), wobei an beiden Seiten eines Kassettenprofils als Lager wirkende Rolloköpfe befestigt sind, die zur Halterung beispielsweise einer Wickelwelle für den Rollobehang zwischen den Rolloköpfen und auch zur Befestigung der Vorhangkassette an Fensterrahmen oder Mauervorsprüngen oberhalb von Fensteröffnungen dienen können. Das Kassettenprofil dient dabei zur formschönen Abdeckung der Wickelwelle, so daß die freie Sicht von außen auf die Wickelwelle bzw. auf den ein- bzw. ausgezogenen Vorhang verwehrt bleibt. Zur Herstellung dieser Vor­ hangkassetten werden die Rolloköpfe an beiden Seiten des Kassettenprofils mittels Schrauben oder mittels einer Ver­ klebung befestigt, so daß die gesamte Vorhangkassette als Ganzes transportfähig eine Baueinheit bildet. Dabei sind auch Klemm- oder Steckverbindungen der Rolloköpfe an den jeweiligen Enden des Kassettenprofils bekannt, wobei die entsprechenden Rolloköpfe mittels Schnapp- oder Klemmverbindungen in das Kassettenprofil eingeschoben werden und dort zumindest für Transportzwecke sicheren Halt finden.

Die Montage dieser Vorhangkassetten an Fensterrahmen oder ent­ sprechenden Mauervorsprüngen erfolgt in herkömmlicher Weise mittels Montagewinkel, die in entsprechende Bohrungen der Rolloköpfe eingeschraubt werden oder die bereits an den Rollo­ köpfen fest montiert sind.

Herkömmliche Verfahren zur Herstellung solcher Vorhang­ kassetten beinhalten mehrere Verfahrensschritte. So ist zu­ nächst das Kassettenprofil mit entsprechenden Schnapp- oder Klemmvorrichtungen zu versehen, die komplementär zu den ent­ sprechenden Schnapp- bzw. Klemmvorrichtungen der Rolloköpfe gestaltet sind. Anschließend werden die Rolloköpfe an den entsprechenden Seiten des Kassettenprofils eingeschoben und dort mittels Schnapp- oder Klemmverbindung oder mittels einer Klebung bzw. mit Hilfe von Schrauben befestigt. Anschließend sind die erwähnten Montagewinkel je nach Anwendungszweck an den Rolloköpfen zu befestigen, so daß bei einem größeren oder kleineren gewünschten Abstand der Vorhangkassette zu dem Mon­ tagegrund entsprechende Bohrungen in den Rolloköpfen vorzu­ sehen sind. Die Montagewinkel werden dann entsprechend an den Rolloköpfen verschraubt, und die Vorhangkassette mit dem darin enthaltenen Rollobehang wird dann an dem Haltegrund befestigt.

Diese herkömmlichen Vorhangkassetten bzw. die entsprechenden Verfahren zur Herstellung der Vorhangkassetten weisen den Nachteil auf, daß sowohl verschiedene Teile notwendig sind, um die entsprechende Vorhangkassette herzustellen (beispielsweise Schnapp- oder Klemmverbindungen, Schraubverbindungen und entsprechend abgelängte oder unterschiedlich gestaltete Mon­ tagewinkel), als auch der Zusammenbau dieser Vorhangkassetten umständlich und kostenintensiv ist. So sind mehrere Verfah­ rensschritte notwendig, um die Vorhangkassette herzustellen. Zum einen sind entsprechende Befestigungsvorrichtungen inner­ halb des Kassettenprofils anzubringen, die komplementär zu den Befestigungsvorrichtungen der Rolloköpfe gestaltet sind. An­ schließend müssen die Rolloköpfe in das Kassettenprofil ein­ geführt und dort mittels Verschraubung befestigt werden. Dem­ gemäß schwierig gestaltet sich auch die Justierung bzw. der Einbau des Rollobehanges zwischen den Rolloköpfen. Beispiels­ weise ergeben sich durch die notwendigen Verschraubungen ge­ ringe Längenunterschiede, so daß die zwischen den Rolloköpfen befestigte Wickelwelle entweder klemmt oder ein zu großes Spiel aufweist. Anschließend sind weitere Justiervorgänge not­ wendig, um die entsprechenden Montagewinkel je nach Verwen­ dungszweck anzubringen, die ggf. vorher abgelängt und mit Schraublöchern versehen sein müssen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine kostengünstig und kompakt herstellbare Vorhangkassette anzu­ geben, die die Nachteile herkömmlicher Vorhangkassetten ver­ meidet. Darüber hinaus soll das Verfahren zur Herstellung der Vorhangkassetten eine schnelle, rationelle und billige Ferti­ gung dieser Vorhangkassette ermöglichen und eine Vielzahl von Arbeitsgängen vermeiden.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird durch die kenn­ zeichnenden Merkmale der unabhängigen Patentansprüche 1 bzw. 16 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Die erfindungsgemäße Vorhangkassette weist ein Kassettenprofil auf, welches insb. quaderförmig geformt, nach einer Seite aber im wesentlichen offen ist (rinnenartige Konfiguration). Der eine sich in Längsrichtung der Kassette hinziehende Rand ist nach innen abgewinkelt und formt so einen Profilhaken. Darüber hinaus ist der andere sich in Längsrichtung der Kassette hin­ ziehende Rand an der offenen Seite mit einer insb. abgerun­ deten Kassettenprofilkante versehen. Die an beiden Seiten des Kassettenprofils anbringbaren universellen Rolloköpfe weisen Klemmbacken auf, die die Rolloköpfe beim Einschieben in die Enden des Kassettenprofils durch Klemmung und/oder Spreizung befestigen. Darüber hinaus weisen die Rolloköpfe zusätzlich mindestens eine rinnenförmige Aussparung auf, die zur Aufnahme einer Haltenase des Kassettenprofils dient. Die entsprechenden Klemmbacken der Rolloköpfe verhindern sowohl eine vertikale als auch eine horizontale Bewegung der Rolloköpfe und fixieren die Rolloköpfe entsprechend in den Enden des Kassettenprofils. Die Haltenase des Kassettenprofils, die in die rinnenförmige Aussparung der Rolloköpfe greift, verhindert ein axiales Herausrutschen des Rollokopfes aus dem Kassettenprofil.

Um ein Herausziehen bzw. ein Zurückziehen des Rollobehangs in bzw. aus dem Kassettenprofil zu ermöglichen, ist vorteil­ hafterweise eine Klemmbacke des Rollokopfes kürzer gestaltet als die anderen drei Klemmbacken, wobei die kürzer gestaltete Klemmbacke an jener Seite des Rollokopfes vorgesehen ist, die zur offenen Seite des Kassettenprofils gerichtet ist. Diese kurze Klemmbacke weist an ihrem unteren Ende eine Klemmnut auf, in welche die Kassettenprofilkante einführ-/bzw. einklemmbar ist.

Komplementär dazu weist die obere längere Klemmbacke des Rollokopfes an der Seite des Rollokopfes, die zur offenen Seite des Kassettenprofils hin gerichtet ist, eine Haltenut auf, in die der Profilhaken des Kassettenprofils einführ-/bzw. einklemmbar ist. Durch das Einschieben der Rolloköpfe in die jeweiligen Enden des Kassettenprofils greift der Profilhaken in die Haltenut der hinteren oberen langen Klemmbacke des Rollokopfes, während die untere hintere Kassettenprofilkante (hinten ist die jeweils offene Seite des Kassettenprofils) in die Klemmnut der kürzeren Klemmbacke des Rollokopfes greift, so daß das Kassettenprofil durch diese beiden fixierten Punkte beim Aufschieben bzw. Aufklemmen des Rollokopfes an dem jeweiligen Ende des Kassettenprofils leicht gespreizt wird und somit den Rollokopf fest an dem Ende des Kassettenprofils befestigt. Das Kassettenprofil umgreift dabei maulförmig den Rollokopf und wird von diesem federnd gespreizt und in diesen zwei Widerlagern, nämlich der Klemmnut und der Haltenut, gehalten. Die anderen zwei Klemmbacken an der vor­ deren Seite des Klemmkopfes dienen zur Spreizung und in Ver­ bindung mit den hinteren Klemmbacken zur horizontalen bzw. vertikalen Befestigung des Rollokopfes an dem Ende des Kassettenprofils.

Die zweite obere längere Klemmbacke des Rollokopfes weist vorteilhafterweise die entsprechende rinnenförmige Aussparung (Hakenaussparung) auf, in die die Haltenase des Kassetten­ profils eingreift, um ein axiales Herausrutschen des Rollo­ kopfes aus dem Kassettenprofil - trotz der ohnehin schon existierenden Klemmung - zu verhindern.

Die vier Klemmbacken des Rollokopfes stehen an den vier Ecken des Rollokopfes orthogonal, d. h. axial von der Rückwand des Rollokopfes ab, deren Dicke etwa doppelt so groß ist wie die Länge der kürzeren Klemmbacke und etwa halb so groß ist, wie die Länge der drei längeren Klemmbacken. In der inneren Stirnfläche der Rückwand des Rollokopfes ist eine Aussparung vorgesehen, in welcher auswechselbare Antriebsvorrichtungen für die Wickelwelle des Rollobehanges zu liegen kommen. Wird der Rollobehang beispielsweise mittels einer Zugschnur über eine entsprechende Antriebsrolle bewegt, verhindert die Aussparung, daß die Zugschnur von der Antriebsrolle springt, da zwischen der Antriebsrolle und der Innenwandungen der Aussparung ein Spalt verbleibt, der in etwa der Dicke der Zugschnur oder daran befestigter Kugeln dient. Die Kugeln greifen dabei in Verzahnungen der Antriebsrolle ein. Das Drehmoment der Antriebsrolle übernimmt ein quaderförmiger Zapfen in der Mitte der Aussparung, auf welchen die Antriebsrolle aufgeschoben wird. Am unteren Ende der Rückwand des Rollokopfes läuft die ansonsten etwa dreiviertel kreisrunde Aussparung trichter- bzw. trapezförmig aus, so daß die Zugschnur bzw. sonstige Zugvorrichtungen für die Antriebsrolle nach unten ablaufen können. Am oberen Ende der Rückwand des Rollokopfes sind vorteilhafterweise Wandnuten vorgesehen, die zur Bildung der Hakenaussparung dienen, in welche die Haltenase des Kassettenprofils eingreift. Diese Wandnuten der Rückwand des Rollokopfes reichen dabei zumindest teilweise in die oberen längeren Klemmbacken und setzen sich in ihrer Längsachse in einer schmäleren Haltenut fort, die für den Profilhaken des Kassettenprofils vorgesehen ist.

An der dem Kassettenprofil abgewandten Seite der Rückwand des Rollokopfes befindet sich ein Pyramidenfeld, d. h. ein Feld von kleinen im wesentlichen pyramidenförmigen Erhebungen, welches die variable Befestigung von Montagewinkeln, die an ihrer der Rückwand des Kassettenprofils zugewandten Seite ein Sägezahn­ profil aufweisen, durch eine zentrale Schraube an der Rückwand des Rollokopfes ermöglicht. Sowohl vertikale als auch horizontale Positionierungen der Montagwinkel sind durch das Pyramidenfeld möglich, so daß sich eine rutschfeste und innige Verbindung der Montagewinkel mit dem Rollokopf ergibt, wenn die zentrale Schraube in den Rollokopf eingeschraubt wird. Das Sägezahnprofil greift dabei in das Pyramidenfeld ein. Vorteil­ hafterweise weisen die Montagewinkel dabei ein Längsloch auf, so daß verschiedene Abstände zu dem Haltegrund, an dem die Vorhangkassette befestigt werden soll, ermöglicht werden. Das Pyramidenfeld ergibt sich durch die Kreuzung von vertikalen und horizontalen Riffelungen, d. h. dreiecksförmigen Längsprismen.

Zur Aufnahme der zentralen Schraube und zur Befestigung des Antriebsorgans für die Wickelwelle ist in der Mitte des Rollokopfes, d. h. zentrisch zur nahezu dreiviertel-kreis­ förmigen Aussparung der Rückwand, ein quaderförmiger Zapfen vorgesehen, in dessen Mitte ein entsprechendes Gewinde für die zentrale Schraube eingeschnitten ist.

Beim Einschieben des Rollokopfes in die entsprechenden Enden des Kassettenprofils schließt die äußere Stirnwand bzw. Rückwand, die leicht über die Außenabmessungen der Klemmbacken vorsteht, bündig mit dem Kassettenprofil ab.

Die Außenabstände der Klemmbacken untereinander sind gering­ fügig größer als die Innenabmessungen des Kassettenprofils, so daß beim Aufschieben des Kassettenprofils dieses leicht gespreizt wird und sich die entsprechend gewünschte Klemm­ wirkung ergibt.

Beim Zusammenbau der Vorhangkassette werden die beiden Rollo­ köpfe in die entsprechenden Stirnenden des insb. im Quer­ schnitt U-förmigen Kassettenprofils eingeschoben und dieses wird leicht gespreizt, so daß der Profilhaken des Kassetten­ profils in die Haltenut der hinteren oberen Klemmbacke eingreift, während die Kassettenprofilkante in die Klemmnut der hinteren unteren kürzeren Klemmbacke eingreift. Die beiden anderen vorderen Klemmbacken werden von dem Kassettenprofil maulförmig umschlossen und spreizen das Kassettenprofil leicht, so daß sich die gewünschte Klemmwirkung ergibt.

Anschließend wird das Kassettenprofil mit den beiden Rolloköpfen auf einen Stanztisch gelegt, wobei der eine Rollokopf an eine festmontierte Stanze gelegt wird und eine bewegliche Stanze gegen den anderen Rollokopf gelegt wird. Mittels Druck (z. B. Öl- oder Luftdruck) eines Stanz- oder Schnittstempels gegen den Rand des Kassettenprofils wird die Haltenase aus dem Kassettenprofil geschnitten bzw. gestanzt und in die entsprechende Aussparung des Rollokopfes gebogen, so daß sich die gewünschte axiale Befestigung ergibt. Vorteil­ hafterweise wird diese Haltenase im Bereich der oberen vorderen längeren Klemmbacke ausgeschnitten und entsprechend umgebogen. Für den entsprechenden Stanzvorgang dient die Wandnut in der Rückwand des Rollokopfes, so daß an dieser Stelle genügend Platz für die Stanze gelassen wird. Bei der Stanzung schneidet auf beiden Rolloköpfen jeweils ein Schnittstempel die Haltenase aus dem Material des Kassettenprofils.

Vor dem Einschieben der Rolloköpfe in das Kassettenprofil wird vorteilhafterweise eine Wickelwelle mit dem entsprechenden Rollobehang und den Antriebsorganen zwischen den Rolloköpfen im Kassettenprofil befestigt, so daß der Rollobehang nach dem Zusammenbau über die Kassettenprofilkante mittels einer Zugschnur aus- und eingezogen werden kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der Vorhang­ kassette beschränkt sich im wesentlichen auf lediglich zwei Verfahrensschritte. Im ersten Verfahrensschritt werden die Rolloköpfe mittels der beschriebenen Spreizklemmung zwischen Profilhaken und Kassettenprofilkante an den Enden des Kassettenprofils befestigt, während im zweiten Verfahrens­ schritt durch den Schneid-/Stanz-/Biegevorgang die Rolloköpfe durch Bildung der Haltenase aus dem Material des Kassettenprofils gegen axiale Bewegung an den Enden des Kassettenprofils befestigt werden. Dies gewährleistet eine sehr schnelle, rationelle und billige Fertigung mit lediglich zwei Arbeitsgängen. Etwaige Verschraubungen, Verklebungen oder sonstige Befestigungsvorrichtungen für die Rolloköpfe an den Enden des Kassettenprofils sind überflüssig.

Die Rolloköpfe bestehen vorteilhafterweise aus einem Spritz­ guß- oder Druckgußmaterial oder aus entsprechend bearbeitetem Aluminium. Das Kassettenprofil kann ebenfalls aus Aluminium oder Kunststoff bestehen und weist eine geringe Wandstärke auf, so daß durch das federelastische Material die gewünschte federnde Spreizung ermöglicht wird. Durch die zentrische Schraube an der Rückseite der Rückwand des Rollokopfes werden die entsprechenden Montagewinkel in der jeweils gewählten Position drehfest in ihrer Verzahnung gehalten, so daß wahlweise eine Rollomontage senkrecht von unten nach oben unter einer Decke oder horizontal auf einer Wand möglich ist.

Ein besonderes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird anhand nachfolgender Figuren beschrieben. Dabei zeigen:

Fig. 1 eine Vorhangkassette mit ausgezogenem Rollobehang;

Fig. 2 der Schnitt durch die Vorhangkassette nach Fig. 1;

Fig. 3 die Aufsicht auf die innere Stirnseite eines universellen Rollokopfes mit der Schnittansicht des aufgeschobenen Kassettenprofils;

Fig. 3a einen Querschnitt durch das Kassettenprofil im ungespreizten Ursprungszustand vor dem Einbau;

Fig. 4 die Rückansicht des Rollokopfes mit Pyramidenfeld an der äußeren Stirnseite;

Fig. 5 den Querschnitt A-A nach Fig. 3 durch einen universellen Rollokopf mit aufgeschobenem Kassettenprofil;

Fig. 6 den Teilschnitt durch den oberen Teil eines universellen Rollokopfes mit aufgeschobenem Kassettenprofil;

Fig. 7 die Aufsicht auf einen Rollokopf von oben; und

Fig. 8 eine Aufsicht auf ein Stirnende des Kassettenprofils mit Haltenase und Profilhaken.

Fig. 1 zeigt die erfindungsgemäße Vorhangkassette im zu­ sammengebauten Zustand mit ausgezogenem Rollobehang 4. Die Vorhangkassette besteht dabei aus einem Kassettenprofil 2 als Außengehäuse, welches an beiden Seiten die erfindungsgemäßen universellen Rolloköpfe 1 als Lager aufweist. Die entsprechen­ den äußeren Stirnflächen der Rückwände der Rolloköpfe 1 sind mit Verzahnungen versehen, an welche entsprechend verzahnte Befestigungselemente 10, d. h. Montagewinkel, mittels eines Verbindungselementes 11, beispielsweise einer Schraube, zentrisch befestigt werden können. Die Montagewinkel 10 haben ein Längsloch, so daß unterschiedliche Befestigungsabstände der Vorhangkassette auf dem Haltegrund realisierbar sind. Der Rollobehang 4 ist über eine Zugschnur 9 aus- bzw. einziehbar und weist am unteren Ende ein Saumprofil 5 auf, welches zur Stabilisierung und evtl. zur Führung des Rollobehanges 4 dient.

Fig. 2 zeigt den Schnitt durch die Vorhangkassette mit Rollo­ behang 4 nach Fig. 1. Der Rollokopf 1 wird von dem Kassetten­ profil 2 maulförmig umschlossen, welches am hinteren Ende - im Bild nach rechts - offen ist, um hier ein Ausziehen des Rollo­ behanges 4 nach unten zu ermöglichen. Am unteren Ende des Rollobehanges 4 befindet sich das Saumprofil 5. Der Rollo­ behang 4 läuft über die abgerundete Kassettenprofilkante 7 ab, die wie nachfolgend beschrieben in einer Klemmnut des Rollokopfes 1 zu liegen kommt. Am oberen hinteren Ende des Kassettenprofils 2 befindet sich der Profilhaken 8, der wie später beschrieben in einer Haltenut 13 des Rollokopfes 1 zu liegen kommt. Der Rollobehang 4 wird auf einer Wickelwelle 6 aufgewickelt, die auf einer Drehachse 3 drehbar gelagert ist. Die rückwärtige, d. h. offene Seite des Kassettenprofils 2 ist dem abzudeckenden Element, wie beispielsweise einem Fenster zugewandt, welches durch den Rollobehang 4 abgedeckt werden soll.

Fig. 3 zeigt die Vorderansicht auf die innere Stirnfläche des Rollokopfes 1, der von dem Kassettenprofil 2 maulförmig umschlossen wird. Das Kassettenprofil 2 ist hier in einer Schnittdarstellung gezeigt. Am linken unteren Ende des Rollokopfes 1, d. h. auf der rückwärtigen, offenen Seite des Kassettenprofils 2 befindet sich eine kürzere in Axialrichtung vorstehende Klemmbacke 15, die an ihrem unteren Ende eine sich nach außen und unten öffnende, axial verlaufende Klemmnut 16 aufweist, in welche die Kassettenprofilkante 7 des Kassettenprofils 2 eingreift. Am oberen linken Ende des Rollokopfes 1 befindet sich eine axial längere Klemmbacke 14, die eine axial verlaufende Haltenut 13 aufweist, in welche der Profilhaken 8 des Kassettenprofils 2 eingreift. Profilhaken 8 und Kassettenprofilkante 7 werden durch die jeweiligen längs­ verlaufenden Enden des Kassettenprofils 2 mittels entspre­ chender Formgebung gebildet.

Durch die Klemmwirkung des Profilhakens 8 als auch durch die Kassettenprofilkante 7, die jeweils in der sich zur oberen Mantelfläche 24 öffnenden Haltenut 13 bzw. in der Klemmnut 16 eingreifen, ergibt sich eine Spreizklemmung des Kassetten­ profils 2 um die beiden anderen langen Klemmbacken 14 am vorderen oberen bzw. unteren Ende des Rollokopfes 1. Die Außenabstände dieser beiden axial längeren Klemmbacken 14 am vorderen oberen und unteren Ende des Rollokopfes 1 sind dabei geringförmig größer als die Innenabmessungen des Kassetten­ profils 2, so daß das Kassettenprofil 2 fest und innig die entsprechenden Klemmbacken 14 umschließt.

Die Abmessungen der äußeren Stirnwand der Rückwand 17 des Rollokopfes 1 sind auf allen Seiten um die Wandstärke des Kassettenprofils 2 größer als die Außenabstände der jeweiligen Klemmbacken 14 bzw. 15 untereinander, so daß beim Aufschieben des Kassettenprofils 2 auf den Rollokopf 1 das Kassettenprofil 2 bündig mit der Rückwand 17 abschließt. Auf der in Fig. 3 linken Seite des Rollokopfes, ist das Kassettenprofil 2 offen, um dort ein Ausziehen des Rollobehanges 4 über die abgerundete Kassettenprofilkante 7 zu ermöglichen. Die Rückwand 17 weist darüber hinaus eine nahezu dreiviertel-kreisförmige Aussparung 20 von der inneren Stirnfläche ausgehend auf, die an ihrem unteren Ende in eine Öffnung 12 mündet, die als Ein- bzw. Auslaß für eine Zugkette oder eine Zugschnur dient, die ein Antriebsorgan antreibt. Das Antriebsorgan ist mit der Wickelwelle 6 verbunden und dient zum Ein- bzw. Ausziehen des Rollobehangs 4.

In der Mitte der Aussparung 20 befindet sich die Drehachse 3 der Wickelwelle 6, wobei sich um die Drehachse 3 herum ein quaderförmiger Zapfen 25 befindet, in dessen Mitte sich das Gewinde für die Schraubbefestigung des rückseitigen Montage­ winkels 10 einschneiden läßt. Dieser Zapfen 25 dient zum Aufbringen des Antriebsorgans, welches eine dem Zapfen entsprechende Aufnahme aufweist, um Drehmomente aufzunehmen. Die Aussparung 20 und der Zapfen 25 dienen somit zur Aufnahme von auswechselbaren Antriebsorganen, wie beispielsweise einer Antriebskapsel mit verzahntem Stirnrad. Über dieses verzahnte Stirnrad läuft die Zugkette 9, wobei der Spalt zwischen Aussparung 20 und Antriebskapsel zwar die Bewegung der Zugkette 9 ermöglicht, jedoch ein Abheben der Kettenglieder vom Stirnrad verhindert. Als Antriebsorgan ist auch eine Umlenkscheibe vorsehbar, die die Zugschnur 9 zur Wickelwelle 6 hin umlenkt. Die Umlenkscheibe schließt dabei bündig mit der Aussparung 20 ab und sitzt auf dem Zapfen 25.

An der oberen vorderen Klemmbacke 14 sowie an der unteren vorderen Klemmbacke 15 auf der in Fig. 3 rechten Seite des Rollokopfes 1 befindet sich ebenfalls eine Haltenut 13 bzw. eine Klemmnut 16, die für die seitenverkehrte Befestigung des Kassettenprofils 2 am Rollokopf 1 dient. Dabei ist dann die rechte untere Klemmbacke 15 axial kürzer gestaltet, während die linke untere Klemmbacke 14 axial länger gestaltet ist, um ein Ausziehen des Rollobehanges 4 über die Kassettenprofil­ kante 7 zu ermöglichen, die dann in der Klemmnut 16 der rechten unteren kürzeren Klemmbacke 15 eingreift.

In Fig. 3a ist ein Querschnittsbild des Kassettenprofils 2 mit den beiden Schenkeln 2a, 2b und dem Verbindungssteg 2c gezeigt. Der obere Schenkel 2a weist am freien Schenkelende den Profilhaken 8 auf, der nach unten gerichtet ist, während am freien Schenkelende des weiteren Schenkels 2b die Profilkante 7 mit dem Radius Rl von z. B. 2,5 mm nach oben absteht, um einen Betrag von n = 2,5 mm bei einer Wandstärke q des Aluminiumprofils 2 von etwa 1,5 mm. Das Maß m beträgt etwa 1,5 mm. Der Abstand M der Schenkelenden am Übergang zum Steg 2c ist als "Außenbreite" des Kassettenprofils 2 um den Betrag O größer als die betreffende "Außenbreite" N an den freien Enden der Schenkel 2a, 2b, da der obere Schenkel 2a unter einem kleineren Winkel als 89° vom Steg 2c absteht. Die Spreizbarkeit des oberen Schenkels 2a nach außen wird begünstigt durch eine rinnenförmige Aussparung P an der Innenseite des mit dem Radius R2 von z. B. 4 mm gerundeten Übergangs der Schenkel 2a, 2b zum Steg 2c.

Fig. 4 zeigt die Rückansicht bzw. äußere Stirnfläche der Rückwand 17 des Rollokopfes 1 mit der Drehachse 3 und dem Pyramidenfeld 19. Eine Vielzahl von Pyramiden bildet ein Quadrat mit zentrischer Bohrung. Auf dieses Pyramidenfeld 19 ist der Montagewinkel 10 aufsetzbar, dessen Unterseite ebenfalls verzahnt ist und somit wahlweise horizontal oder vertikal in das Pyramidenfeld 19 eingreift. Durch das Längsloch am Montagewinkel 10 sind unterschiedliche Befestigungsabstände der Vorhangkassette am Haltegrund reali­ sierbar.

Am oberen Ende des Rollokopfes 1 befindet sich die in Axialrichtung verlaufende Haltenut 13 sowie eine damit fluchtende Wandnut 18, die etwas breiter ist als die Haltenut 13. Die Wandnut 18 setzt sich dabei in ihrer Längsachse in der Haltenut 13 fort und ist etwas länger als die Wandstärke der Rückwand 17 des Rollokopfes 1, greift also ein Stück weit in die entsprechende Klemmbacke 14 von außen ein.

Fig. 5 zeigt die Rückansicht des Rollokopfes 1 mit dem Querschnitt A-A durch das Kassettenprofil 2 nach Fig. 3. An die Rückwand 17 des Rollokopfes 1 schließen sich die axial längeren Klemmbacken 14 sowie die eine, axial kurze Klemmbacke 15 an. Die kurze Klemmbacke 15 hat dabei eine Länge, die in etwa der halben Wandstärke der Rückwand 17 entspricht, während die langen Klemmbacken 14 in etwa doppelt so lang sind wie die Wandstärke der Rückwand 17 des Rollokopfes 1. Am oberen Ende erkennt man das bündige Abschließen des Kassettenprofils 2 mit der Rückwand 17. Am unteren Ende erkennt man den Schnitt durch die Kassettenprofilkante 7, die an ihrem Ende in die Klemmnut 16 der kürzeren Klemmbacke 15 eingreift. In der Rückwand 17 des Rollokopfes 1 ist gestrichelt angedeutet die axiale Aussparung 20 gezeigt, die in die untere Öffnung 12 mündet. Zentrisch um die Drehachse 3 herum erhebt sich der quader­ förmige Zapfen 25 aus der Aussparung 20 axial heraus. Auf dem Zapfen 25 ist das Antriebsorgan für die Wickelwelle 6 des Rollobehanges 4 befestigbar. An der Rückseite der Rückwand 17 befindet sich das Pyramidenfeld 19.

Am oberen Ende des Rollokopfes 1 ist der Profilhaken 8 erkennbar, der in die Haltenut 13 der oberen Klemmbacke 14 eingreift.

Fig. 6 zeigt den Schnitt durch den oberen Teil des Rollo­ kopfes 1 nach Fig. 5 mit einer Schnittdarstellung durch die Rückwand 17 sowie einem Teilschnitt durch die axial längere Klemmbacke 14. Innerhalb der Rückwand 17 befindet sich die Aussparung 20. Am oberen Ende d. h. der oberen Mantelfläche 24, des Rollokopfes 1 befindet sich die Haltenase 23 des Kassettenprofils 2, die durch einen Schneid-/Biegevorgang, d. h. durch die erfindungsgemäße Stanzung gebildet ist und den Rollokopf 1 gegen axiales Verschieben am Kassettenprofil 2 fixiert, wenn diese in die Wandnut 18 eingreift.

Fig. 7 zeigt die Aufsicht auf den Rollokopf 1 mit den beiden oberen längeren Klemmbacken 14, der Rückwand 17 sowie den Haltenuten 13 und der Wandnut 18. Die Wandnut 18 ist in der Rückwand 17 gebildet und reicht teilweise in die längeren Klemmbacken 14 des Rollokopfes 1 hinein, um dort die Aussparung 21 zu bilden, die für die Aufnahme der Haltenase 23 dient. Der Rollokopf 1 ist symmetrisch aufgebaut, um ein rechts- oder linksseitiges Anbringen des Kassettenprofils 2 zu ermöglichen. Die Außenabmessungen der längeren Klemmbacken 14 untereinander sind um die Wandstärke des Kassettenprofils 2 geringer als die Rückwand 17 des Rollokopfes 1, um ein bün­ diges Abschließen des Kassettenprofils 2 mit der Rückwand 17 zu ermöglichen.

Fig. 8 zeigt den Teilausschnitt aus einem Ende des Kassettenprofils 2 mit dem Profilhaken 8 am oberen Profillängsrand und der Haltenase 23 sowie angedeutet den Stanz-/Biegevorgang 22 zur Bildung der Haltenase 23.

Nachdem das Kassettenprofil 2 auf den Rollokopf 1 aufgeschoben und festgeklemmt wurde und die somit gebildete Vorhangkassette in den entsprechenden Stanzapparat eingelegt wurde, greift ein Stempel von seitlich oben mit Druckwirkung auf das Kassetten­ profil 2 und schneidet entsprechend der Breite der Wandnut 18 in der Rückwand 17 des Rollokopfes 1 eine Haltenase 23 aus dem Kassettenprofil 2. Durch anschließende Biegung der Haltenase 23 wird diese nach unten gegen die Anschlagfläche zwischen der Wandnut 18 und der Haltenut 13 gedrückt, wobei die Anschlag­ fläche dadurch entsteht, daß die Wandnut 18 breiter ist als die Haltenut 13 (vgl. Fig. 7). Durch die entsprechende Formgebung der Wandnut 18 und der Haltenut 13 ist ein sicherer Stanzvorgang 22 möglich, der je nach Breite der Wandnut 18 die entsprechende Haltenase 23 aus dem Material des Kassetten­ profils 2 schneidet. Somit wird der Rollokopf 1 am Kassetten­ profil 2 gegen axiale Kräfte gesichert und gewährleistet einen zuverlässigen Transport und ein problemloses Befestigen der Vorhangkassette am Haltegrund mittels der Montagewinkel 10, ohne daß die Rolloköpfe 1 am Kassettenprofil 2 durch Verschraubungen oder sonstige Befestigungsmittel gesichert werden müssen.

Claims (19)

1. Vorhangkassette mit einem Kassettenprofil,
zwei an den Enden des Kassettenprofils befestigbaren Rolloköpfen, und
einem Rollobehang, der in bzw. aus der Vorhangkassette aus- bzw. einziehbar ist, dadurch gekennzeichnet,
daß die Rolloköpfe (1) Klemmbacken (14, 15) aufweisen, die die Rolloköpfe (1) an den Enden des Kassettenprofils (2) durch Klemmung und/oder Spreizung befestigen, und
daß die Rolloköpfe (1) an mindestens einer Außenfläche (24) mindestens eine Aussparung (21) aufweisen, die zur Aufnahme einer Haltenase (23) des Kassettenprofils (2) dienen.

2. Vorhangkassette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rollokopf (1) vier Klemmbacken (14, 15) aufweist, wobei eine Klemmbacke (15) kürzer ist als die anderen drei Klemmbacken (14).

3. Vorhangkassette nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die kurze Klemmbacke (15) eine Klemmnut (16) aufweist, in die die Kassettenprofilkante (7) einführbar ist.

4. Vorhangkassette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine der langen Klemmbacken (14) eine Haltenut (13) aufweist, in die ein Profilhaken (8) bzw. der längsverlaufende Rand des Kassettenprofils (2) einführbar ist.

5. Vorhangkassette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rolloköpfe (1) am Kassettenprofil (2) mittels der Haltenase (23), die in die Aussparung (21) greift, mittels des Profilhakens (8), der in die Haltenut (13) greift, und mittels der Kassettenprofilkante (7), die in die Klemmnut (16) greift durch geringe Spreizung des Kassettenprofils (2) auf den Klemmbacken (14, 15) dreh- und zugfest fixiert sind.

6. Vorhangkassette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Rollokopf (1) an seinem oberen Ende zwei Klemmbacken (14) aufweist, wobei eine Klemmbacke (14) die Haltenut (13) und die andere Klemmbacke (14) die Aussparung (21) aufweist, die beide fluchtend in Axialrichtung des Kassettenprofils (2) verlaufen.

7. Vorhangkassette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Rollokopf (1) eine Aussparung (20) an der inneren Stirnfläche zur Aufnahme eines die Wickelwelle (6) antrei­ benden Antriebsorgans und eine sich von der Aussparung (20) radial nach außen sich erstreckende Öffnung (12) aufweist, zur Aufnahme einer Zugvorrichtung zum Betätigen des Antriebsorgans zum Bewegen des Rollobehangs (4).

8. Vorhangkassette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zapfen (25), der sich innerhalb der Aussparung (20) befindet, zur drehfesten Aufnahme des Antriebsorgans dient.

9. Vorhangkassette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Rollokopf (1) zur Befestigung von Befestigungs­ elementen (10) an der äußeren Stirnwand bzw. Rückwand (17) ein Pyramidenfeld (19) aufweist.

10. Vorhangkassette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die insbesondere als Montagewinkel ausgebildeten Befesti­ gungselemente (10) ein Sägezahnprofil aufweisen, welches in das Pyramidenfeld (19) eingreift.

11. Vorhangkassette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß von der Rückwand (17) ausgehend am oberen Ende des Rollokopfes (1) mindestens eine Nut (18) angeordnet ist, die zur Bildung der Aussparung (21) teilweise bis in die Klemmbacke (14) reicht.

12. Vorhangkassette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandnut (18) im Bereich der Klemmbacke (14) in die Haltenut (13) übergeht und mit dieser fluchtet.

13. Vorhangkassette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kassettenprofil (2) die Rolloköpfe (1) an mindestens drei Seiten umschließt.

14. Vorhangkassette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kassettenprofil (2) eine im wesentlichen U-förmige Profilierung aufweist und deren freien Schenkelenden der Schenkel (2a, 2b) einen geringeren Abstand (N) aufweisen als der Abstand (M) der mit dem Profilsteg (2c) verbundenen Schenkelenden.

15. Vorhangkassette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückwand (17) des Rollokopfes (1) bündig mit dem Kassettenprofil (2) abschließt.

16. Verfahren zur Herstellung einer Vorhangkassette,
indem zwei Rolloköpfe an den Enden des Kassettenprofils befestigt werden, und
indem ein Rollobehang in der Vorhangkassette ein- bzw. ausziehbar befestigt wird, dadurch gekennzeichnet,
daß die Rolloköpfe (1) mittels Klemmbacken (14, 15) durch Klemmung und/oder Spreizung gegen vertikale und horizontale Kräfte innerhalb des Kassettenprofils (2) und mittels einer Haltenase (23) des Kassettenprofils (2), die in eine Aussparung (21) mindestens eines Rollokopfes (1) eingreift, gegen axiale Kräfte am Kassettenprofil (2) verankert werden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,
daß jeder Rollokopf (1) unter Spreizung des Kassettenprofils (2) in jeweils ein Ende des Kassettenprofils (2) eingeschoben wird,
wobei ein Profilhaken (8) des Kassettenprofils (2) in eine Haltenut (13) des Rollokopfes (1) und die Kassettenprofilkante (7) in eine Klemmnut (16) des Rollokopfes (1) eingreift, und
daß anschließend durch einen Stanz-/Biegevorgang (22) die Haltenase (23) am Rand des Kassettenprofils (2) nach innen in die Aussparung (21) des Rollokopfes (1) eingebogen wird.

18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Kassettenprofil (2) mit den eingeschobenen Rolloköpfen (1) für den Stanz-/Biegevorgang (22) auf einem Stanztisch gegen eine feste und eine bewegliche Stanze gelegt wird und daß durch Bewegung eines Schnittstempels aus dem Kassettenprofil (2) die Haltenase (23) ausgeschnitten und in die Aussparung (21) in mindestens einem der Rolloköpfe (1) eingebogen wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16-18, dadurch gekennzeichnet,
daß vor dem Einstecken der Rolloköpfe (1) in das Kassettenprofil (2) eine Wickelwelle (6) mit dem Rollo­ behang (4) zwischen den Rolloköpfen (1) im Kassetten­ profil (2) befestigt wird und daß
der Rollobehang (4) nach dem Zusammenbau über eine abgerundete Kassettenprofilkante (7) mittels einer Zugschnur (9) aus- und eingezogen wird.