DE19731336A1 - Verfahren zum gleichzeitigen Herstellen und Etikettieren von Gegenständen aus Kunststoff und Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise aus der DE 33 34 643 C2 bekannt.

Nachteilig bei dem Stand der Technik ist die Tatsache, daß die Formhälften zur Aufnahme der Etiketten geöffnet werden müssen. Erst anschließend kann der Vorformling eingebracht werden. Dies macht es erforderlich, Halteeinrichtungen für das Etikett innerhalb der Formhälften vorzusehen.

Auch ist es nicht möglich Rundumetiketten zu verarbeiten, da diese bei dem zum Einbringen des Vorformlings notwendigen Öffnen und Schließen der Formhälften ihre vorgegebene korrekte Lage verlieren würden. Das Etikett würde über die Formhälften Formhälften überstehen und beim Schließen der Formhälften Probleme bereiten. Ebenfalls nachteilig beim Stand der Technik ist es, daß keine Etiketten von der Rolle verarbeitet werden können sondern nur bereits auf die Außenkontur zugeschnitte Etiketten.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung ein Verfahren anzugeben und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, womit eine schnelle und sichere Bereitstellung des Etiketts in der Blasform auch bei Verwendung von Rundumetiketten gewährleistet ist.

Diese Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale des Verfahrensanspruchs 1.

Die jeweiligen Unteransprüche betreffen Weiterbildungen und/oder besonders vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.

Die Überlegungen, die zum Entstehen der Erfindung führten gingen davon aus, daß aus einem mit dem Formteil fluchtenden Etikettenspender das Etikett in das Formteil geschoben wird. Dabei ist es unerheblich, ob das Etikett den Behälter teilweise oder vollständig umgibt, da nach dem Einschieben keine Bewegung der Hälften des Formteils mehr stattfindet. Es sind ohne Mehraufwand sowohl Teiletiketten als auch Rundumetiketten verarbeitbar.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand mehrerer Figuren näher erläutert.

Es zeigen im einzelnen

Fig. 1 in Draufsicht eine erfindungsgemäße Vorrichtung

Fig. 2-6 in geschnittener Darstellung die aus Fig. 1 bekannte Produktonsstation B während verschiedener Produktionsschritte.

Die Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung mit drei in einem Winkel von 120 Grad zueinander angeordneten Formteilen. Die Formteile werden taktweise weitergedreht und verweilen jeweils an einer der drei Produktionsstationen A, B, C.

An der Station A erfolgt das Spritzen der Vorformlinge auf den Blasdorn, in der Station B erfolgt das nachfolgend näher beschriebene Etikettieren und Aufweiten zur Endform, bei der Station C werden die fertigen Behälter von der Halterung durch eine Entnahmevorrichtung abgezogen und weitertransportiert.

An der Produktionsstation B befindet sich eine geteilte Herstellungsform. Diese Form wird taktweise geöffnet und wieder geschlossen. Während eines Taktes wird der zuvor geformte und etikettierte Behälter aus der Herstellungsform entnommen und zur Entnahmevorrichtung gebracht und es wird ein neuer Vorformling in der Herstellungsform positioniert, die anschließend wieder geschlossen wird.

Fig. 2 zeigt in geschnittener Darstellung die Produktionsstation B. Die Herstellungsform 1 bestehend aus Formunterteil 1a und Formoberteil 1b befindet sich in geöffnetem Zustand. Zwischen den beiden Formhälften 1a und 1b befindet sich der Vorformling 2. In einem gewissen Abstand von der Form 1 ist der Etikettenspender 3. In diesen Etikettenspender 3 wird das Etikett 4 durch eine seitliche Öffnung 5 eingeschoben.

Die Fig. 3 zeigt den Schnitt durch den Etikettenspender 3 entlang der Schnittlinie A-A. Das Etikett 4 kann beispielsweise von einer Rolle entnommen werden und unmittelbar vor der Öffnung 5 in der erforderlichen Länge abgeschnitten werden. Durch nicht näher gezeigte Antriebselemente z. B. kleine Reibräder wird das Etikett 4 durch die Öffnung 5 hindurch in den Etikettenspender 3 eingeschoben. Die Öffnung 5 mündet in einen Umlaufenden Spalt. Dieser Spalt entsteht zwischen der Wandung des Etikettenspenders 3 und einem Kern 6. In diesem Spalt befindet sich nun das Etikett. Dabei ist es unerheblich, ob es sich um ein Etikett handelt, welches so kurz ist, daß es am fertigen Produkt nur einen Teil des Umfanges bedeckt oder aber vollständig rundum umgibt. Auch die radiale Lage des Etiketts auf dem fertigen Produkt läßt sich so variieren. Hierzu wird beispielsweise ein Etikett, welches am fertigen Produkt nur einen Teil des Umfanges bedeckt durch die Antriebselemente an eine vorbestimmte Position im Spalt geschoben. Speziell bei nicht rotationssymmetrischen Behältern, ist dies von Vorteil.

Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, daß in der Zeit die nötig ist, um die Herstellungsform 1 zu öffnen und wieder zu verschließen das Etikett 4 bereits in den Etikettenspender 3 gebracht wird und so kein Zeitverlust für das Bereitstellen des Etiketts 4 entsteht.

Wie die Fig. 4 zeigt, wird, - nachdem die Formhälften 1a und 1b wieder geschlossen sind - der Etikettenspender 3 in dem sich nun das vollständig eingelegte Etikett 4 befindet in direkten Kontakt mit der Form 1 gebracht. Dabei fungiert die Vorderseite des im Etikettenspender 3 befestigten Kernes 6 als Boden der Form 1.

Fig. 5 zeigt, wie das Etikett 4 von einer Schiebevorrichtung 7 aus dem Spalt, welcher zwischen dem Kern 6 und dem Etikettenspender 3 entsteht herausgeschoben und in die Form eingeschoben wird. Das Etikett 4 spreizt sich aufgrund der Eigensteifigkeit an die Innenwandung der Form 1. Die vordere Kante 8 der Schiebevorrichtung 7 drückt hierbei an den Rand des Etiketts 4.

Wie in Fig. 6 gezeigt, kann das Etikett 4 durch die Schiebevorrichtung 7 in beliebiger axialer Lage in der Form 1 positioniert werden. Der vordere Rand 8 der Schiebevorrichtung kann hierzu aus dem Etikettenspender 3 heraus bis in die Form 1 geschoben werden.

Zusammen mit der zuvor schon beschriebenen Möglichkeit das Etikett an beliebiger radialer Stelle des fertigen Produkts kann somit auch die axiale Lage des Etiketts in den durch die Abmessungen von Produkt und Etikett vorgegebenen Grenzen variiert werden. Diese Lage­ variationen lassen sich durch den Einsatz von frei programmierbaren Bewegungskomponenten vorteilhaft mit großer Flexibilität ohne aufwendige konstruktive Änderungen bewerkstelligen.

Die Fig. 7 zeigt die Situation unmittelbar vor dem Aufweiten des Vorformlings 2. Hierbei ist die Schiebevorrichtung 7 so weit wieder aus der Form 1 gezogen, daß der vordere Rand 8 der Schiebevorrichtung 7 den Spalt zwischen dem Kern 6 und dem Etikettenspender 3 verschließt. Dadurch wird verhindert, daß beim anschließenden Aufweiten des Vorformlings 2 das Spritzmaterial in den Spalt zwischen dem Kern 6 und dem Etikettenspender 3 gelangen kann.

Die in der Zeichnung gezeigte im Winkel von 120 Grad zueinander stehende Anordnung der einzelnen Stationen A, B, C ist nicht die einzig mögliche Anordnung der Spritzstationen. Ebenso ist es natürlich auch möglich die einzelnen Stationen A, B, C in einer Reihe anzuordnen und die Dorne mit einem Transportmittel verbunden von einer Station zur nächsten Station zu befördern.

Der Einsatz der vorliegenden Erfindung ist nicht beschränkt auf das beschriebene Ausführungsbeispiel sondern läßt sich auch auf beliebige andere Gegenstände mit ähnlichem Herstellungsprozeß anwenden.

Claims (4)

1. Verfahren zum gleichzeitigen Herstellen und Etikettieren von Gegenständen aus Kunststoff, wobei
in eine geteilte Herstellungsform in deren geöffneter Stellung ein Vorformling des Gegenstandes eingebracht wird und in der geschlossenen Stellung der Herstellungsform der Vorformling bis zur Endform des Gegenstandes aufgeweitet wird mit einem zuvor in die Herstellungsform eingebrachten Etikett verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß
in der Zeit, während welcher die Herstellungsform 1 geöffnet ist, um den zuvor geformten und etikettierten Gegenstand aus der Herstellungsform 1 zu entnehmen und einen neuen Vorformling 2 in der Herstellungsform 1 zu positionieren, das Etikett 4 in einen Etikettenspender 3 eingeführt wird und anschließend bei weitgehend geschlossener Herstellungsform 1 das Etikett 4 aus dem Etikettenspender 3 durch eine Vorschubeinrichtung 7 durch eine in der Herstellungsform 1 verbliebene Öffnung hindurch in die Herstellungsform 1 eingeschoben wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einschieben des Etiketts 4 in die Herstellungsform 1 die Vorschubeinrichtung 7 in eine Position gebracht wird, in welcher der Spalt im Boden der Herstellungsform 1 durch den der Herstellungsform 1 zugewandten Rand der Vorschubvorrichtung 7 abgedichtet wird und so das Austreten von Kunststoff während des Aufweitens verhindert wird.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einer geteilten Herstellungsform in die bei geöffneter Stellung ein Vorformling Vorformling des Gegenstandes einbringbar ist, der Vorformling bei geschlossener Stellung der Herstellungsform in seine Endform aufweitbar ist und dabei mit einem zuvor in die Herstellungsform eingebrachten Etikett verbindbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß durch eine Vorschubeinrichtung 7 das Etikett 4 durch eine in der Herstellungsform 1 nach deren Schließen noch verbliebene Öffnung hindurch aus dem Etikettenspender 3 in die Herstellungsform 1 einschiebbar ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, daß durch die Vorschubeinrichtung 7 nach dem Einschieben des Etiketts 4 die in der Herstellungsform 1 verbliebene Öffnung verschließbar ist.