DE19725159C1 - Meßanordnung zum Erfassen und Vermessen von Brillenbauteilen - Google Patents

Meßanordnung zum Erfassen und Vermessen von Brillenbauteilen

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DE19725159C1 DE19725159A DE19725159A DE19725159C1 DE 19725159 C1 DE19725159 C1 DE 19725159C1 DE 19725159 A DE19725159 A DE 19725159A DE 19725159 A DE19725159 A DE 19725159A DE 19725159 C1 DE19725159 C1 DE 19725159C1
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    • G02C13/003Measuring during assembly or fitting of spectacles

Description

Die Erfindung betrifft eine Meßanordnung zum Erfassen und Vermessen von Brillenbauteilen, bei der die Brillenfassung auf einer Unterlage mittels einer Hal­ teeinrichtung fixiert wird und wobei mittels einer berührungslos arbeitenden opto­ elektronischen Abtasteinrichtung die Kontur der Brillenfassung in der xy-Ebene erfaßt wird, mit den Merkmalen der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 ge­ nannten Gattung.
In der Augenoptik werden heute zum größten Teil Meßvorrichtungen mit taktilen Meßtastern zum Vermessen des räumlichen Fassungsnutverlaufes eingesetzt. So ist es aus der DE-PS 41 31 331 eine Tastvorrichtung zum Abtasten der Kontur von Brillengestellöffnungen oder von Schablonen für das Umfangschleifen von Brillengläsern vorbekannt. Die Tastvorrichtung gemäß DE-PS 41 31 331 besteht aus einer Halterung für das Brillengestell oder die Schablone, einem mit einem Tastkopf in die Nut der Brillengestellöffnung eingreifenden oder an den Umfang der Schablone anlegbaren Taststift, weiterhin aus einer nur in x- und y-Richtung parallel zu der Ebene der Brillengestellöffnung oder der Schablone beweglichen eine Drehung verhindernden Geradführung für den Taststift und schließlich einem Weggeber für die x-Richtung sowie einem Weggeber für die y-Richtung an der Geradführung zur Aufnahme von Wertepaaren der Umfangskontur der Brillenge­ stellöffnung oder der Schablone. Diese Geradführung besteht aus einer ersten an einer Grundplatte in x-Richtung geführten Schiene und einer zweiten dazu senk­ rechten Schiene, an der der Taststift in y-Richtung verschiebbar und undrehbar befestigt ist. Die vorgesehenen Weggeber sind zwischen der Führung für die er­ ste Schiene und der ersten Schiene, sowie zwischen der zweiten Schiene und dem Taststift angeordnet. Die Weggeber können dabei Bestandteil einer mit dem Taststift verbundenen auf der Grundplatte verschiebbaren und mit einem Rechner verbundenen Rechnermaus sein. Der vorgesehene Tastkopf gemäß der DE-PS 41 31 331 ist mit dem Taststift in z-Richtung senkrecht zur Grundplatte verschieb­ bar an der Rechnermaus gelagert. Ferner ist zwischen dem Taststift und dem Tastkopf ein die z-Werte aufnehmender Weggeber angeordnet.
Bei dem Gegenstand der DE-PS 41 31 331 wird die Rechnermaus auf der Grundplatte bewegt, so daß die Weggebersignale, die an den Rechner weiterge­ leitet werden, den von der Rechnermaus auf der Grundplatte beschriebenen Weg auf einem Bildschirm abbilden. Die Rechnermaus wird dabei mit dem Taststift und dem Tastkopf von Hand entlang der Fassungsöffnung in der Nut geführt. Die Abbildung des Weges der Rechnermaus entspricht daher der Kontur der Fas­ sungsöffnung. Die erfaßten Daten werden in einem Rechner gespeichert und können dazu verwendet werden, das Umfangsschleifen von Brillengläsern mittels einer entsprechend gesteuerten Brillenglasrandschleifmaschine durchzuführen. Die in der DE PS 41 31 331 beschriebene Meßvorrichtung mit einem Taststift und einem Tastkopf liefert nur eine angenäherte jedoch keine exakte Raumkurve der Fassungsnut, da das Abtasten durch körperliche Berührung mit dem beispiels­ weise als Stift oder Kugel ausgeführten formstarren Tastkörper entlang der Fas­ sungsnut erfolgt. Die auf diese Weise aufgezeichnete Raumkurve des Fassungs­ nutverlaufes wird z. B. über den Verlauf eines definierten Tastkörperpunktes fest­ gelegt. Die korrekte Abbildung aller Feinheiten der eigentlichen Fassungsnutform kann dabei nicht erfaßt werden, insbesondere bei kleinen Nutformradien, und die der Nut zugehörige komplementäre Glasfacette kann somit auch nur annäherungsweise korrekt zugeschliefen bzw. erzeugt werden. Formabweichungen zwischen dem exakten Verlauf der Fassungsnut und der Glasfacette des Brillenglases rufen jedoch Spannungen in dem Brillenglas hervor, die leicht zu einem Sprung oder Bruch des Glases führen können. Der Gegenstand der DE-PS 41 31 331 hat auch den Nachteil, daß die Tastvorrichtung zum Abtasten der Kontur mittels körperlicher Berührung eine Halterung der Brillenfassung zwangsweise voraussetzt, um nicht durch den von dem Meßtaster ausgeübten Kraftschluß verschoben zu werden. Dabei verformt sowohl die Spannvorrichtung selbst als auch der Taststift des Tastkopfes das Brillenfassungsbauteil, wodurch erneut eine Ungenauigkeit in der Messung eingeführt wird. Darüber hinaus haben die taktilen Meßvorrichtungen den Nachteil, daß sie nur für die Erfassung des Fassungsnutverlaufes konzipiert worden sind und Daten über die gesamte dreidimensionale Geometrie sowohl des Fassungsbauteiles selbst wie auch der weiteren Bestandteile einer Brillenfassung gar nicht liefern können.
Aus der US-PS 54 28 448 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bestimmung der Größe und der Form von Brillengläsern bekannt, die für das Anpassen in Brillengestellfassungen zugeschnitten werden. Die Messung des Brillengestells wird berührungsfrei vorgenommen. Dazu wird mittels einer Lichtquelle auf eine durchscheinend und elastisch ausgeführte Folie ein Schatten des Brillengestells projiziert und die Daten dieses Schattenrisses mit einem Rechner aufgenommen und gespeichert. Die Vorrichtung nach US-PS 54 28 448 umfaßt auch eine Meßvorrichtung zur Erfassung der Tiefe der Nut der Brillengestellsöffnungen. Dazu wird eine mechanische Abtastung verwendet, die derart ausgebildet ist, daß ein einziehbarer beweglicher Taststift die Tiefe der Nut abtastet und mißt. Die Messung der Tiefe der Nut des Brillengestells kann auch mittels Radar oder mit einer Sonarmessung durchgeführt werden.
Aus US-PS 49 08 951 ist eine Multikoordinatenvorrichtung vorbekannt. Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verfahren eines Abtaststiftes mit Mikroschalter, von Video- und Laserscanner mit motorischen Antrieben beschrieben, wobei verfahrbare Portale in x-y-z-Richtung vorgesehen sind. Es werden die Maße von Werkstücken erfaßt, und zwar wird ein Meßstift mechanisch über die Oberfläche des Werkstückes geführt, wobei der Meßstift an seinem Abtastende mit einer Tastkugel versehen ist. Zur Steuerung der Abtastung, des Videoscanners und des Laserscanners ist ein Mikroprozessor vorgesehen.
Aus der DE 92 13 094 U1 ist eine Vorrichtung zur Ermittlung einer dreidimensionalen Struktur von Innenoberflächen von Negativformen zur Anfertigung von Prothesen für menschliche Gliedmaßen vorbekannt. Dazu wird Laserlicht verwendet, das im wesentlichen radial zu einer durch die Negativform verlaufenden Achse aus einer Lichtaustrittsöffnung austritt, auf die Oberfläche der Negativform gerichtet wird und von dort als reflektiertes Laserlicht in einen Lichtempfänger gelangt. Dieser Lichtempfänger erfaßt das reflektierte Laserlicht zeilenartig und speichert es. Die gespeicherten Informationen können für die Steuerungsalgorithmen für nachgeschaltete Fräsmaschinen verwendet werden. Das Laserlicht für den Abtastvorgang wird axial zu einer durch die Negativform verlaufenden gedachten Achse verschoben und dabei kontinuierlich und schrittweise bewegt. Das Laserlicht kann dabei von einer abgesetzt von der Lichtaustrittsöffnung angeordneten Lichtquelle erzeugt werden, das heißt, es wird lediglich die Lichtaustrittsöffnung im Inneren der Negativform angeordnet und dort bewegt. Der Lichtempfänger kann dabei als Zeilenkamera ausgebildet sein, dessen Meßwerte einem Rechner zugeführt werden.
Aus der DE 195 44 537 C1 ist ein Verfahren zur berührungslosen Bestimmung des Außen- und Innenprofils eines Meßobjekts und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens bekannt, wobei ein Meßkopf auf einer Bewegungsbahn mit Bezug zum Meßobjekt bewegt wird und der Meßkopf relativ zur Bewegungsbahn verschwenkbar ist, so daß die Meßachse eine vorbestimmte Orientierung zum Meßobjekt beibehält. Derartige Meßverfahren und Meßvorrichtungen werden für die Qualitätskontrolle von Rohren verwendet, wobei derartige Rohre normalerweise an einem Endabschnitt eine Muffe und am anderen Endabschnitt ein Spitzende besitzen wobei beim Verlegen der Betonrohre in einer Kanalisation oder ähnlichem das Spitzende eines Rohres in die Muffe eines benachbarten Rohres geschoben wird. Es wird ein berührungsloses Meßverfahren zur Dimensionsprüfung von Betonrohren geoffenbart, bei dem ein 3-D-Laserscanner verwendet wird, um den Rohraußendurchmesser des Betonrohres zu vermessen. Dazu wird ein Meßkopf verwendet, bei dem eine direkte Abstandmessung des Meßkopfes zum Meßobjekt mit Hilfe eines Lasers erfolgt, dessen Laserstrahl über eine Laseroptik auf das Meßobjekt gerichtet ist. Die Verschwenkung des Meßkopfes erfolgt dabei mittels eines Schrittmotors, der an einen Dreharm befestigt ist. Die Meßvorrichtung kann mit einer Steuer- und Auswerteeinheit versehen sein, in der der Schwenkwinkel des Meßkopfes in Abhängigkeit von dem Meßobjektdurchmesser und von dem Drehwinkel des Dreharms vor der eigentlichen Messung berechnet wird.
Aus der DE-42 24 640 A1 ist ein Gerät für die automatische Messung von Form und/oder Profil der Innenkontur eines Brillenfassungsrahmens vorbekannt. Das Gerät weist optische Mittel für die Aufnahme eines Bildes von kennzeichnenden Punkten der Innenkontur sowie Mittel für die Analyse der aufgenommenen Bilder zur Bestimmung der Raumkoordinaten der kennzeichnenden Punkte auf. Das Gerät umfaßt ferner Rechenmittel, für die Wiederherstellung der Form und/oder des Profils der Kontur des Fassungsrahmens. Die optischen Mittel für die Aufnahme des Bildes bestehen aus zwei Lichtquellen für die Innenkontur des Fassungsrahmens, die jeweils ein paralleles Lichtbündel erzeugen, und optische Aufzeichnungsmittel, wie beispielsweise eine Kamera für die Strahlen des einfallenden Lichtbündels, die von den kennzeichnenden Punkten zurückgeworfen werden. Die Abtastung der Innenkontur des Fassungsrahmens erfolgt durch Verschiebung des Fassungsrahmens im Verhältnis zu den Lichtbündeln. Die Abtastmittel beinhalten einen in der Rotation um eine senkrechte Hauptebene des Fassungsrahmens stehende Achse angetriebenen Fassungsträger und Steuerungsmittel zum schrittweisen Antrieb des Fassungsträgers. Die durchgeführten Schritte sind regelmäßig um die Achse verteilt und führen zu entsprechend regelmäßigen durchlaufenden Abschnitten.
Aus der DE-93 17 381 U1 ist eine Vorrichtung zum berührungslosen Abtasten des Nutgrundes in der Brillenglasöffnung eines Brillengestells und zum Speichern der gewonnenen Werte oder unmittelbaren Steuern der Bearbeitung eines Brillenglasrohlings mit Hilfe dieser Werte vorbekannt. Die berührungslose Abtastung erfolgt mittels einer das Brillengestell tragenden Halterung, einem an der Halterung angeordneten relativ zur Brillenglasöffnung um eine senkrechte Achse drehbaren Signalgeber für kohärente zum Nutgrund gerichtete Wellen, wie beispielsweise Ultraschallwellen oder Laserstrahlen, weiteren Meßwertaufnehmern und einem Signalgeber. Derselbe Signalgeber, der die Meßwerte für den Abstand zwischen der Brillengestellsöffnung und dem Nutgrund ermittelt, kann auch als Signalgeber für das Meßwertaufnehmen für die Höhenlage der Signale des Signalgebers dienen. Der Signalgeber und der Meßwertaufnehmer für den Abstand kann aus einer Laserscanneranordnung bestehen, wobei die Laserstrahlen des Laserscanners durch die senkrechte Achse geführt und über einen Spiegel oder ein Prisma auf den Nutgrund gerichtet sein können. Der Spiegel oder das Prisma können höhenverstellbar und kippbar angeordnet sein, wobei der Meßwertaufnehmer für die Höhenlage der Signale auf die Intensität der aus dem Nutgrund reflektierten Strahlen anspricht und die Nachführeinrichtung für Winkelstellung des Kippspiegels oder Kipprismas so lange verstellt, bis die Intensität ein Maximum und damit der Winkel des zum Nutgrund geführten Strahls mit der senkrechten Achse einen rechten Winkel erreicht haben.
Aus der DE-OS 40 19 866 ist ein weiterer Gegenstand zum Abtasten und Speichern der Daten einer Öffnung eines Brillengestells oder einer Schablone vorbekannt. Es handelt sich bei der DE-OS 40 19 866 um eine Vorrichtung zum Abtasten und Speichern von Daten einer Öffnung eines Brillengestells oder einer Schablone, mit einem das Brillengestell oder die Schablone tragenden Rahmen, einer die Brillengestellöffnung oder die Schablone berührungslos abtastenden Abtastvorrichtung und einem damit gekoppelten die Drehwinkel der Abtaststellungen der Brillenöffnung oder der Schablone erfassenden Winkelmeßwertgeber. Diese Abtastvorrichtung besteht aus mindestens einem unter einem Winkel von 0 Grad < α < 90 Grad zur durch die Achse der Brillengestellöffnung oder der Scha­ blone angeordneten, um diese Achse als Rotationsachse drehbaren mit einer Auswerteelektronik und dem Winkelmeßwertgeber gekoppelten Video-Scanner- System. Das Video-Scanner-System ist zwischen dem Winkel α von 0 Grad und einem Winkel α < 90 Grad bzgl. der Rotationsachse schwenkbar angeordnet. Der Schwenkmittelpunkt für die Rotationsachse ist in der Ebene der Brillengestellöff­ nung oder der Schablone angeordnet. Es können ein Video-Scanner-System in der Achse der Brillengestellöffnung oder der Schablone und ein weiteres Video- Scanner-System unter einem Winkel von 0 Grad < α < 90 Grad zur Achse der Brillengestellöffnung oder der Schablone um diese Achse als Rotationsachse drehbar angeordnet sein.
Bei dem Gegenstand der DE-OS 40 19 866 werden die mit dem Video-Scanner- System ermittelten Daten durch eine Auswerteelektronik in die Raumkurve der Fassungsöffnung oder der Schablone und/oder der eventuell erforderlichen Glasfacette umgerechnet und dann zur Steuerung eines Brillenglasrandschleifau­ tomaten gespeichert. Mit der in der DE-OS 40 19 866 beschriebenen Vorrichtung läßt sich die dreidimensionale Geometrie insbesondere der Fassungsnutform und des Fassungsnutverlaufes der Fassungsbauteile nicht exakt erfassen. Die Unge­ nauigkeiten bei der Erfassung liegen einmal darin, daß die Nutwände in einem Winkel zueinander stehen und deshalb Abschattungsprobleme bei der Abtastung der Nutwände durch die in einem Winkel zur senkrechten Achse durch die Brillen­ fassungsöffnung angeordneten Video-Scanner-Systeme auftreten.
Ein weiterer wesentlicher Nachteil der Vorrichtung nach der DE-OS 40 19 866 ist ein sehr hoher softwaretechnischer Aufwand, um die dreidimensionale Geometrie eines Fassungsbauteils aus den aufgenommenen Videobildern zu berechnen, insbesondere um die Fassungsnutform zu erfassen. Es wird hier kein punktförmi­ ger Meßstrahl verwendet, welcher für eine exakte Vermessung notwendig wäre. Bei der in DE-OS 40 19 866 vorgeschlagenen Lösung ändert sich bei der Dre­ hung der Fassung um die Rotationsachse, d. h. die Achse der Fassungsöffnung, bei in der Regel nicht kreisförmigen Fassungsöffnungen der Abstand zum Video- Scanner, was zu Unschärfen führt. Weitere Ungenauigkeiten treten beim Schwenken des Video-Scanners zwischen 0 und 90 Grad auf; es verändert sich die Position der Meßfläche: der Nutgrund ist weiter weg vom Video-Scanner als der Fassungsrand.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine kostengünstige und ein­ fache Meßanordnung zum Erfassen und Messen von Fassungsbauteilen zu schaffen, die insbesondere eine räumliche Gesamtvermessung von Fassungsbau­ teilen und der Fassung zugeordneten weiteren Bestandteilen, darunter die berüh­ rungslose exakte und dreidimensionale Erfassung der Fassungsnutform und des Fassungsnutverlaufes mit geringem meßtechnischen und softwaretechnischem Aufwand zu ermöglichen und durch die präzise Erfassung der Fassungsbauteile eine Minimierung der manuellen Nacharbeiten und Einschleiftätigkeiten für die Gläser bzw. Glasfacetten zu erreichen.
Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß durch den kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angegebenden Merkmale gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgegenstandes sind in den Merkmalen der Unteransprüche 2 bis 19 gekennzeichnet.
Die Vorteile der Erfindung liegen insbesondere darin, daß bei dem Erfindungsge­ genstand zwei Abtasteinrichtungen vorgesehen sind, wobei die erste Abtastein­ richtung aus einer Matrixkamera zum Messen der Fassungsbauteilkonturen in der xy-Ebene dient, aus denen einmal eine zu den Fassungsbauteilkonturen beab­ standete erste Verfahrkurve für die Innenkontur und zum anderen eine zu den Fassungsbauteilkonturen beabstandete zweite Verfahrkurve für die Außenkontur der Fassungsbauteile, hier speziell der Brillenfassung gebildet wird. Die zweite Abtasteinrichtung ist als eindimensionaler Triangulationsmeßsensor ausgebildet, wobei dem Triangulationsmeßsensor eine Spiegelanordnung zugeordnet ist, die zur Umlenkung des Meßstrahls des Triangulationsmeßsensors zu den Fassungs­ bauteilen dient. Nach der Erfassung der Fassungsbauteilkonturen der Fassungs­ bauteile mit der Matrixkamera in der xy-Ebene fährt also die zweite Abtasteinrich­ tung in Form des Triangulationsmeßsensors bzw. der ihm zugeordneten Spie­ gelanordnung in z-Richtung also d. h. senkrecht zur xy-Ebene entlang der gebil­ deten ersten und zweiten Verfahrkurve auf der Innenseite und der Außenseite der Fassungsbauteile auf und ab. Die Spiegelanordnung des eindimensionalen Tri­ angulationsmeßsensors wird an den Meßpunkten in z-Richtung soweit verfahren, daß die komplette Ausdehnung der Fassungsbauteile in z-Richtung vermessen werden kann. Nun werden über den Rechner bei jeder Messung in z-Richtung jedem durch den eindimensionalen Triangulationsmeßsensor mit der ihm zuge­ ordneten Spiegelanordnung angefahrenen Meßort die bereits vorher mittels der Matrixkamera ermittelten Meßdaten der entsprechenden Position der Kontur der Fassungsbauteile in der xy-Ebene zugeordnet, so daß mit entsprechenden Algo­ rythmen der Rechner eine räumliche Darstellung der Fassungsbauteile ermitteln kann.
Der Lasermeßstrahl des Triangulationsmeßsensors wird durch die Spiegelanord­ nung senkrecht auf die Innen- oder Außenkontur oder auf weitere Bestandteile der Fassungsbauteile parallel zur x-y-Ebene gerichtet, das heißt, daß auch die in einem Winkel angeordneten Nutwände der Brillenöffnungen einwandfrei ohne Abschattung des Meßstrahls erfaßt werden können. Dies bedeutet, daß der re­ flektierte Strahl immer zum Detektor des Sensors zurückkommt. Darüber hinaus ist der Meßstrahl aufgrund seiner Entstehung als Laserstrahl fast punktförmig konzentriert und ermöglicht so eine ganz feine Abtastung der Fassungsnutform und des Fassungsnutverlaufes der Fassungsbauteile z. B. für die Gläser der Bril­ le. Infolge der erfindungsgemäßen Abtastung mittels des Verfahrens der Spiegel­ anordnung auf den Verfahrkurven und der Verwendung eines Laserstrahls kommt es auch nur zu einer geringen Streuung des Meßstrahls, was die Exaktheit der Abbildung der Fassungsbauteile mit dem erfindungsgemäßen Meßverfahren stark erhöht. Desweiteren ist der Strahldurchmesser des Laserstrahls sehr klein ge­ genüber der Nutbreite und kommt somit immer auf den Nutgrund. Die Spiegel­ anordnung bewirkt eine optische Faltung des Strahlengangs, damit der Strahl rechtwinklig auf die Innenkontur auftritt. Während der Messung wird der mit dem Spiegel festverbundene Sensor, in vertikaler Richtung exakt geführt, entlang einer Mantellinie verschoben und der Abstand zwischen Sensor und Werkstück- bzw. Fassungsoberfläche erfaßt. Das Meßsignal des Sensors wird dabei in Abhängig­ keit vom vertikalen Verfahrweg oder in Abhängigkeit einer Spiegeldrehung aufge­ nommen und als Profilkurve der Kontur eines Fassungsbauteiles aufgezeichnet.
Durch Einsatz der beiden erfindungsgemäßen Abtasteinrichtungen, insbesondere eines lediglich eindimensionalen Triangulationsmeßsensors wird der software­ technische Aufwand gegenüber den bekannten Lösungen wie z. B. einem Vi­ deoscanner stark reduziert.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Meßanordnung ist, daß das Verfah­ ren des eindimensionalen Triangulationsmeßsensors und der ihm zugeordneten Spiegelanordnung in einer Schrittfolge durchgeführt wird, wobei eine durchgeführ­ te Schrittweite jeweils den nächsten Meßort festlegt. Die Schrittweite und damit die Anzahl der Schritte während der Verfahrdauer des eindimensionalen Triangu­ lationsmeßsensor auf der ersten und zweiten Verfahrkurve sind dabei einstellbar ausgeführt. Insbesondere bei hohen Konturkrümmungen können kleinere Schritt­ weiten gewählt werden, um optimal abzutasten. Das Verfahren des Triangulati­ onssensors bzw. seiner Spiegelanordnung erfolgt softwaretechnisch mittels eines entsprechend programmierten Rechners. Auch das Einstellen der Meßorte und das Ausrichten der Meßposition des Triangulationssensors und das Verfahren und Einstellen der Matrixkamera bzw. der zugeordneten Antriebe erfolgt durch den Rechner.
Bei der Messung in z-Richtung ist die Mittellinie durch den Triangulationsmeß­ sensor und durch die ihm zugeordnete Spiegelanordnung senkrecht auf der je­ weiligen Verfahrkurve in der xy-Ebene ausgerichtet. Wenn jedoch die Neigung der Nutwände der Innenkontur der Brillengläser ungünstig für eine Abtastung in senkrechter Richtung durch den Meßstrahl angeordnet ist, so kann bei der Mes­ sung in z-Richtung die Mittellinie durch den Triangulationssensor und seine Spie­ gelanordnung in einem von der Senkrechten abweichenden Neigungswinkel auf der jeweiligen Verfahrkurve der xy-Ebene stehen und der Neigungswinkel kann durch Verstellung der Anordnung aus Triangulationsmeßsensor und Spie­ gelanordnung einstellbar ausgeführt sein. Andererseits ist es jedoch auch möglich bei der Messung in z-Richtung die Mittellinie durch den Triangulationsmeßsensor und die ihm zugeordnete Spiegelanordnung senkrecht auf der jeweiligen Verfahr­ kurve in der xy-Ebene zu belassen und dafür den Umlenkwinkel der Spiegel­ anordnung für den Meßstrahl des Triangulationsmeßsensors durch Verändern der Winkellage des Spiegels einstellbar auszuführen. Ein weiterer wesentlicher Vor­ teil der erfindungsgemäßen Meßanordnung besteht darin, daß die erste und zweite Abtasteinrichtung auch die räumliche Lage von Nasenauflagebauteilen oder von weiteren Bestandteilen der Fassungsbauteile durch ein entsprechendes Verfahren der Spiegelanordnung des Triangulationsmeßsensors erfassen und messen kann. Schließlich kann jede Messung der erfindungsgemäßen Meß­ anordnung mit einem in die Meßanordnung integrierten Leuchttisch durchgeführt werden. Auf diesem Leuchttisch sind die Fassungsbauteile in der xy-Ebene fixiert. Die Leuchttischfläche des Leuchttisches ist dabei derart ausgeführt, daß sie an allen Seiten die Fassungsbauteile überragt. Der Leuchttisch selbst strahlt eine diffuse Lichtstrahlung in Richtung der Fassungsbauteile bzw. der zwei Abtastein­ richtungen ab.
Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels von Zeich­ nungen noch näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 Eine Prinzip- und Teildarstellung der erfindungsgemäßen Meßan­ ordnung in einer Vorderansicht mit der Matrixkamera über den Fassungsbauteilen auf einem Leuchttisch,
Fig. 2 eine Daraufsicht auf die Meßanordnung nach Fig. 1 und
Fig. 3 die erfindungsgemäße Meßanordnung nach Fig. 1 in Vorderansicht mit dem Triangulationsmeßsensor in Meßposition innerhalb eines Fassungsbauteils auf einem Leuchttisch.
In der Fig. 1 ist die erfindungsgemäße Meßanordnung in Vorderansicht und in Fig. 2 in einer Draufsicht auf die Darstellung in Fig. 1 in einer Prinzip-und Teildarstellung überwiegend in Ausbildung als Blockschaltbild gezeigt. Die Meß­ anordnung 1 besteht aus einer ersten Abtasteinrichtung 2, die eine Matrixkamera 3 und ein Objektiv 4 zur Matrixkamera umfaßt. Ferner umfaßt die Meßanordnung 1 eine zweite Abtasteinrichtung 5, die aus einem eindimensionalen Triangulati­ onsmeßsensor 6 und einer diesem Triangulationsmeßsensor zugeordneten Spie­ gelanordnung 7. Die Matrixkamera 3 ist dem eindimensionalen Triangulations­ meßsensor 6 in einem definierten Abstand auf einem Verfahrtisch 8 zugeordnet. Die Matrixkamera und der eindimensionale Triangulationsmeßsensor und seine ihm zugeordnete Spiegelanordnung ist mittels des Verfahrtisches mit einem nicht dargestellten Antrieb in x-Richtung, mit einem Antrieb 9 in y-Richtung und mit ei­ nem Antrieb 10 in z-Richtung gegenüber einem Leuchttisch 11 verfahrbar. Zur besseren Erfassung der Geometrie der Fassungsbauteile in Form von schärferen Konturen in der xy-Ebene kann ein Leuchttisch 11 vorgesehen werden. Auf dem Leuchttisch 11 ist ein Fassungsbauteil 12 mit Haltevorrichtungen 13 gehalten. Als Fassungsbauteil 12 ist in den Fig. 1 bis 3 die Fassung für zwei Brillengläser symbolisch dargestellt. Der Leuchttisch 11 ist derart ausgeführt, daß er die jeweils aufliegenden Fassungsbauteile mit einer Leuchttischfläche 14 in der xy-Ebene jeweils überragt, wenn diese aufgelegt wird. Der Leuchttisch ist zur Beleuchtung der Fassungsbauteile mit einer diffusen Leuchtstrahlung ausgestattet, die hier nicht dargestellt ist. Es wird ausdrücklich darauf hingewiesen, daß in den Fig. 1 bis 3 lediglich Gegenstände, Teilvorrichtungen und Blockschaltbilddarstellun­ gen in einer Prinzip- und Teildarstellung eine Wiedergabe finden bzw. in der Be­ schreibung ausgeführt sind, bei denen aus Gründen der Übersichtlichkeit nur die für die Erfindung wesentlichen Teilfunktionen dargestellt wurden. Außerdem sind nicht dargestellt die Gesamtsteuerung der Meßvorrichtung und die dazu erforder­ lichen Teile und der Rechner.
Die als Matrixkamera 3 ausgeführte erste Abtasteinrichtung 2 wird mit ihrem Ob­ jektiv 4 über die auf dem Leuchttisch 11 bzw. Leuchttischfläche 14 gehaltenen Fassungsbauteile 12 mittels des Antriebs 9 in y-Richtung und dem Antrieb in x-Rich­ tung verfahren. Die Matrixkamera 3 erfaßt nun mit dem nicht dargestellten Bildverarbeitungssystem die Innenkontur und die Außenkontur des Fassungsbau­ teils 12 in der xy-Ebene. Mittels eines in den nicht dargestellten Rechner einge­ gebenen entsprechenden Algorithmus werden nunmehr äquidistante Verfahrkur­ ven zu der erfaßten Innenkontur und Außenkontur des Fassungsbauteils 12 ebenfalls in der xy-Ebene erzeugt. Auf diese Weise entsteht zur Innenkontur 17 des Fassungsbauteils 12 eine beabstandete erste Verfahrkurve 15, während zur Außenkontur 18 eine beabstandete zweite Verfahrkurve 16 in der xy-Ebene ent­ steht. Damit hat die Matrixkamera 3 die beiden Konturen des Fassungsbauteils 12 projiziert in die xy-Ebene gemessen und in dem Rechner gespeichert. Die Ver­ fahrkurven werden von dem Rechner derart berechnet, daß die erste Verfahrkur­ ve 15 und die zweite Verfahrkurve 16 jeweils äquidistant zu der Fassungsbauteil­ kontur, also der Innenkontur 17 bzw. der Außenkontur 18, in der xy-Ebene aus­ gebildet sind.
Nunmehr wird die aus einem eindimensionalen Triangulationsmeßsensor 6 und einer ihm zugeordneten Spiegelanordnung 7 bestehende zweite Abtasteinrich­ tung 5 mittels der Antriebe des Verfahrtisches 8 über die auf der Leuchttischflä­ che 14 des Leuchttisches 11 liegenden Fassungsbauteile 12 verfahren, wie ins­ besondere aus Fig. 3 ersichtlich ist. In Fig. 3 ist die Spiegelanordnung 7 in die Öffnung der Fassungsbauteile für ein Brillenglas eingeführt, und zwar derart, daß der Meßstrahl 20, der als Lasermeßstrahl ausgebildet ist, auf einen Spiegel 19 trifft, wobei der Spiegel in einem Winkel von 45 Grad angeordnet ist, und deshalb den Meßstrahl 20 in einem Winkel von 90 Grad auf die Innenkontur 17 des Fas­ sungsbauteils 12 umlenkt. Der eindimensionale Triangulationsmeßsensor 6 und die ihm zugeordnete Spiegelanordnung 7 ist mittels eines Drehantriebs 21 dreh­ bar ausgeführt. Dieser Drehantrieb 21, der ebenfalls von der nicht dargestellten Rechnersoftware gesteuert wird, ermöglicht es, den Spiegel 19 der Spiegelanord­ nung 7 zusammen mit dem eindimensionalen Triangulationsmeßsensor 6 stets derart zu verdrehen, daß der Meßstrahl 20 der Spiegelanordnung 7 des eindi­ mensionalen Triangulationsmeßsensor 6 an jedem Meßort in Normalenrichtung in einem Winkel von 90 Grad auf die hier nicht dargestellte Tangente an der Kurve an dem Meßort der jeweiligen Fassungskontur ausgerichtet werden kann. Begin­ nend an einer Startposition 22 wird die Spiegelanordnung 7 mit ihrem Spiegel 19 dann entlang der ersten Verfahrkurve 15 in den einzelnen Meßorten mit Hilfe der softwaretechnisch gesteuerten Antriebe durch den Rechner verfahren. Das glei­ che Meßverfahren erfolgt auch für weitere Verfahrkurven wie die zweite Verfahr­ kurve 16 zur Ausmessung der Außenkontur 18 der Fassungsbauteile 12.
Bei dem Verfahren der zweiten Abtasteinrichtung bzw. der Spiegelanordnung 7 entlang der Verfahrkurven 15 und 16 wird an jedem Meßort die Innenkontur 17 bzw. die Außenkontur 18 abgetastet und ein Profil der Fassungsbauteile 12 in z-Rich­ tung mittels des Verfahrens des eindimensionalen Triangulationssensors 6 bzw. der ihm zugeordneten Spiegelanordnung 7 an den Meßorten in z-Richtung ermöglicht. Hierbei kann das Verfahren in z-Richtung entweder der Triangulati­ onsmeßsensor und die Spiegelanordnung 7 gleichzeitig parallel ausführen oder nur die Spiegelanordnung 7 bei konstantem z-Wert des Meßsensors 6. Alternativ hierzu ist es auch möglich zur Profilabtastung eines Fassungsbauteils 12 in z-Rich­ tung den z-Wert des eindimensionalen Triangulationsmeßsensors 6 und der ihm zugeordneten Spiegelanordnung 7 am jeweiligen Meßort konstant zu halten und eine Abtastung des Fassungsbauteils bzw. dessen Profils durch Verändern der Winkellage des Spiegels 19 um wenige Grade durch einen weiteren, nicht dargestellten, Drehantrieb durchzuführen, d. h. Abtastung mittels Verschwenken eines drehbar gelagerten Spiegels 19 der Spiegelanordnung 7. An jedem Meßort beginnend bei der Startposition 22 wird also mittels des sehr fein konzentrierten Lasermeßstrahls 20 eine Profillinie bzw. Punkte der Profillinie der Innenkontur bzw. der dort enthaltenen Nut für das Brillenglas, die jedoch hier nicht dargestellt ist, erfaßt und gespeichert. Das Verfahren des eindimensionalen Triangulations­ meßsensors 6 und der ihm zugeordneten Spiegelanordnung 7 auf der ersten Verfahrkurve 15 und der zweiten Verfahrkurve 16 erfolgt dabei in Schritten. Nach Abschluß einer Schrittbewegung ist durch die dann durchmessene Schrittweite jeweils der nächste Meßort festgelegt. Die Schrittweite und damit die Anzahl der Schritte zum Erreichen und Festlegen von Meßorten in z-Richtung während der Verfahrdauer kann also während des Verfahrens auf den Verfahrkurven des ein­ dimensionalen Triangulationsmeßsensors 6 und der ihm zugeordneten Spiegel­ anordnung 7 verändert werden. Das heißt, daß der Rechner die softwaretech­ nisch gesteuerte Veränderung der Schrittweite derart bemißt, daß aufgrund der bereits vorliegenden ersten Verfahrkurve 15 und der zweiten Verfahrkurve 16 bei geringer Kurvenkrümmung der Fassung ein größerer Abstand für die einzelnen Meßorte festgelegt wird, während bei einer starken Krümmung der Fassungsbau­ teile ein sehr kleiner Abstand und damit viele Schritte bzw. viele Meßorte für die starke Krümmung festgelegt werden. Auf diesen wie vorstehend geschilderten und festgelegten Meßorten verfährt die Spiegelanordnung 7 der zweiten Abta­ steinrichtung 5 in z-Richtung soweit, daß die gesamte Fassungsbauteilkontur in z-Rich­ tung durch den Triangulationsmeßsensor 6 an dem Meßort erfaßt wird. Dabei erfolgt auch das Ausrichten der Meßposition der Spiegelanordnung 7 des Trian­ gulationsmeßsensors 6 jeweils durch softwaretechnische Steuerung des Rech­ ners auf die Normale zu der Innen- bzw. Außenkontur und gleichzeitig wird durch das Verfahren auf der ersten bzw. zweiten Verfahrkurve ein definierter, das heißt in diesem Fall gleichmäßiger Abstand eingehalten, so daß der Abstand zwischen der Spiegelanordnung des eindimensionalen Triangulationsmeßsensor 6 und der zu messenden Fassungskontur während aller Messungen konstant gehalten wird.
Durch das Erfassen und Messen der Fassungsbauteilkontur in der xy-Ebene durch die erste Abtasteinrichtung 2 mit der Matrixkamera und der erfindungsge­ mäßen Kombination mit der zweiten Abtasteinrichtung 5 bestehend aus dem ein­ dimensionalen Triangulationsmeßsensors 6 und der ihm zugeordneten Spiegel­ anordnung 7 lassen sich auch weitere Bestandteile der Fassungsbauteile durch entsprechend bemessenes Verfahren der Spiegelanordnung in z-Richtung mes­ sen und bestimmen. Der der erfindungsgemäßen Meßanordnung 1 zugeordnete jedoch nicht dargestellte Rechner ordnet bei jeder Messung in z-Richtung jedem durch den eindimensionalen Triangulationsmeßsensors 6 mit der ihm zugeordne­ ten Spiegelanordnung 7 angefahrenen Meßort die bereits vorher ermittelten Meß­ daten der entsprechenden Position der Kontur der Fassungsbauteile in der xy-Ebe­ ne zu, es wird also jeweils an dem Meßort der zweiten Meßeinrichtung eine Profilkurve des Fassungsbauteils in z-Richtung mit den entsprechenden Meßda­ ten der ersten Abtasteinrichtung 2 mit der Matrixkamera 3 an der selben Stelle zugeordnet. Nachdem die Profilkurve des Fassungsbauteils in z-Richtung an der ersten Meßposition, die der Startposition entspricht, erfaßt worden ist, werden mit der Spiegelanordnung 7 des nur eindimensional arbeitenden Triangulationsmeß­ sensors 6 der Reihe nach alle weiteren vorgebenen Meßorte des jeweils abgefah­ renen Fahrweges angesteuert bis das komplette Bauteil vermessen ist. Mit Hilfe eines in den Rechner eingegebenen Algorithmuses wird eine dreidimensionale Geometrie der vermessenen Fassungsbauteile des Brillengestells in dem Rech­ ner erzeugt und steht dort abrufbereit in einem Speicher z. B. als CAD Modell für die Weiterverarbeitung, beispielsweise für die Steuerung von Bearbeitungsma­ schinen für Brillengläser, zur Verfügung. Mit der erfindungsgemäßen Meßanord­ nung 1 läßt sich also mit Hilfe des Verfahrens des Triangulationsmeßsensors mit der ihm zugeordneten Spiegelanordnung in z-Richtung auch die Stellung und die Form von weiteren Bestandteilen der Fassungsbauteile wie z. B. die Lage der Nasenauflagebauteile räumlich erfassen, messen und speichern, indem die Spie­ gelanordnung 7 der zweiten Abtasteinrichtung 5 entsprechend in z-Richtung ver­ fahren wird. In dem Rechner entsteht dann wiederum mit den bereits vorher ge­ messenen Daten in der xy-Ebene dieser weiteren Bestandteile der Fassungsbau­ teile in Kombination mit der an dem gleichen Meßort gewonnenen Meßdaten in z-Rich­ tung eine räumliche Darstellung dieser weiteren Bestandteile der Fassung. Das Vermessen der Nasenauflagebauteile im Raum bzw. in Relation zu der Lage der Fassungsbauteile für die zwei Brillengläser bildet die Grundlage für eine Si­ mulation des realen Sitzes der Brillenfassung durch Kombination der Fassungs­ bauteilgeometriedaten mit den Daten aus einer dreidimensionalen Gesichtskon­ turvermessung des Brillenträgers. Diese Ergebnisse der erfindungsgemäßen Meßvorrichtung sind auf einfache Weise und ohne großen apparativen Aufwand mit der softwaretechnisch gesteuerten Spiegelanordnung eines nur eindimensio­ nal ausgeführten Triangulationsmeßsensors ermöglicht worden. Mit der erfin­ dungsgemäßen Meßvorrichtung kann weiterhin ein komplettes CAD-Modell eines gesamten Fassungsbauteils inkl. sämtlicher Details wie Nasenauflagen, Bohrstifte etc. erstellt werden, welches dann zur weiteren Verwendung zur Verfügung steht.
Der Triangulationsmeßsensor 6 und die ihm zugeordnete Spiegelanordnung 7 stehen mit ihrer Mittellinie 23 in z-Richtung bei jeder Messung senkrecht in z-Rich­ tung auf der jeweiligen Verfahrkurve in der xy-Ebene. Zusätzlich kann der Triangulationsmeßsensor 6 und die ihm zugeordnete Spiegelanordnung 7 um ihre Mittellinie 23 mit Hilfe des Drehantriebs 21 gedreht werden. Sind die Wände der Nut in einem derartigen Winkel zueinander angeordnet, daß ein senkrechter Ein­ tritt des Meßstrahls 20 in die Nut ungünstig zur Zeichnung des Fassungskontur­ profils ist, so kann bei Messung in z-Richtung die Mittellinie 23 durch den Triangu­ lationsmeßsensor 6 und die ihm zugeordnete Spiegelanordnung 7 auch in einem von der Senkrechten in z-Richtung abweichenden Neigungswinkel auf der jeweili­ gen Verfahrkurve in der xy-Ebene stehen, wobei dieser Neigungswinkel einstell­ bar ausgeführt werden kann, um allen unterschiedlichen Praxisanforderungen bei der Lage der Nut in dem Fassungsbauteil gerecht werden zu können. Anstatt den Triangulationsmeßsensor mit der ihm zugeordneten Spiegelanordnung zu neigen, ist es auch möglich bei der Messung in z-Richtung die Mittellinie durch den Trian­ gulationsmeßsensor und durch die ihm zugeordnete Spiegelanordnung 7 senk­ recht auf der jeweiligen Verfahrkurve in der xy-Ebene zu belassen und den Um­ lenkwinkel der Spiegelanordnung für den Meßstrahl des Triangulationsmeßsen­ sors durch Verändern der Winkellage des Spiegels 19 einstellbar auszuführen, so daß auf diesem Wege ebenfalls unterschiedlich gestaltete Nutwinkel durch eine entsprechende Änderung des Auftreffens des Meßstrahls 20 korrekt bei der Pro­ filvermessung erfaßt werden können. Bei der Ausführungsform in Fig. 3 sind Mit­ tellinie 23 und Meßstrahl 20 fluchtend angeordnet.
Bezugszeichenliste
1
Meßanordnung
2
erste Abtasteinrichtung
3
Matrixkamera
4
Objektiv
5
zweite Abtasteinrichtung
6
eindimensionaler Triangulationsmeßsensor
7
Spiegelanordnung
8
Verfahrtisch
9
Antrieb (y-Achse)
10
Antrieb (z-Achse)
11
Leuchttisch
12
Fassungsbauteile
13
Haltevorrichtungen
14
Leuchttischfläche
15
erste Verfahrkurve
16
zweite Verfahrkurve
17
Innenkontur
18
Außenkontur
19
Spiegel
20
Meßstrahl
21
Drehantrieb
22
Startposition
23
Mittellinie

Claims (19)

1. Meßanordnung zum Erfassen und Vermessen von Brillenbauteilen, bei der die Brillenfassung auf einer Unterlage mittels einer Halteeinrichtung fixiert wird, wobei mittels einer berührungslos arbeitenden opto-elektronischen Ab­ tasteinrichtung die Kontur der Brillenfassung in der xy-Ebene erfaßt wird und die dabei ermittelten Meßdaten zusammen mit weiteren Meßdaten in z-Rich­ tung einer Auswertungselektronik zur Berechnung von Raumkurven der Brillenfassung beziehungsweise der dazugehörigen Facetten zugeführt wer­ den, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Abtasteinrichtung (2) als Matrixka­ mera (3) zur Ermittlung der Fassungsbauteilkonturen in der xy-Ebene ausge­ führt ist, daß als zweite Abtasteinrichtung (5) ein der ersten Abtasteinrichtung (2) zugeordneter eindimensionaler Triangulationsmeßsensor vorgesehen ist, daß zu den erfaßten Fassungsbauteilkonturen in der xy-Ebene ein oder meh­ rere zu den Fassungsbauteilkonturen beabstandete Verfahrkurven (15, 16) gebildet und einem Speicher zugeführt werden, daß dem eindimensionalen Triangulationsmeßsensor (6) eine Spiegelanordnung (7) zugeordnet ist und daß die Spiegelanordnung (7) zur Umlenkung des Meßstrahls (20) des Trian­ gulationsmeßsensors (6) zu den Fassungsbauteilen dient und daß die Ver­ fahrkurven (15, 16) zur Abtastung und Erzeugung von Profilen der Fassungs­ bauteile in z-Richtung mittels Verfahren des eindimensionalen Triangula­ tionsmeßsensors (6) und der zugeordneten Spiegelanordnung (7) entlang der Verfahrkurven, und an den Meßorten durch Verfahren des Triangulations­ meßsensors (6) und/oder der Spiegelanordnung (7) in z-Richtung oder durch Verschwenken eines Spiegels (19) der Spiegelanordnung (7) Verwendung finden.
2. Meßanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß den erfaßten Fassungsbauteilkonturen in der xy-Ebene eine zu den Fassungsbauteilkonturen beabstandete erste Verfahr­ kurve (15) für die Innenkontur und eine zu den Fassungsbauteilkonturen be­ abstandete zweite Verfahrkurve (16) für die Außenkontur der Fassungsbautei­ le jeweils in der xy-Ebene gebildet wird, daß das Verfahren des eindimensio­ nalen Triangulationsmeßsensors (6) und der ihm zugeordneten Spiegel­ anordnung (7) auf der ersten und zweiten Verfahrkurve (15, 16) in Schritten erfolgt und daß die Schrittweite jeweils den nächsten Meßort festlegt.
3. Meßanordnung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schrittweite und damit die Anzahl der Schritte zum Erreichen und Festlegen von Meßorten in z-Richtung während der Verfahrdauer des eindimensionalen Triangulationsmeßsensors (6) und der ihm zugeordneten Spiegelanordnung (7) auf der ersten und zweiten Ver­ fahrkurve (15, 16) einstellbar ausgeführt ist.
4. Meßanordnung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren, das Einstellen der Meßorte und das Ausrichten der Meßposition des Triangulationsmeßsensors (6) und der ihm zugeordneten Spiegelanordnung (7) auf der ersten und zweiten Ver­ fahrkurve (15, 16) und das Verfahren und Einstellen der Matrixkamera (3) sowie alle Antriebe mit der Software eines Rechners gesteuert wird.
5. Meßanordnung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß für eine Messung in z-Richtung jedem durch den eindimensionalen Triangulationsmeßsensor (6) mit der ihm zugeordneten Spiegelanordnung (7) angefahrenen Meßort die bereits ermittelten Meßdaten der entsprechenden Position der Kontur der Fassungsbauteile in der xy-Ebe­ ne in dem Rechner zugeordnet werden.
6. Meßanordnung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuordnung der Matrixkamera (3) zu dem eindimensionalem Triangulationsmeßsensor (6) in einem definierten Abstand auf einem Verfahrtisch erfolgt und daß der Verfahrtisch (8) in x-, y- und z-Rich­ tung gegenüber den Fassungsbauteilen mittels Antrieben verfahrbar ausgeführt ist.
7. Meßanordnung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Messung in z-Richtung die Mittellinie (23) durch den Triangulationsmeßsensor (6) und durch die ihm zugeordnete Spiegelanordnung (7) senkrecht in z-Richtung auf der jeweiligen Verfahrkurve (15, 16) in der xy-Ebene steht.
8. Meßanordnung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Messung in z-Richtung die Mittellinie (23) durch den Triangulationsmeßsensor und die ihm zugeordnete Spiegel­ anordnung (7) in einem von der Senkrechten abweichenden Neigungswinkel auf der jeweiligen Verfahrkurve (15, 16) in der xy-Ebene steht und daß der Neigungswinkel einstellbar ausgeführt ist.
9. Meßanordnung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Messung in z-Richtung die Mittellinie (23) durch den Triangulationsmeßsensor (6) und durch die im zugeordnete Spiegelanordnung (7) senkrecht in z-Richtung auf der jeweiligen Verfahrkurve (15, 16) in der xy-Ebene steht und daß der Umlenkwinkel der Spiegelanord­ nung (7) für den Meßstrahl (20) des Triangulationsmeßsensors (6) durch Ver­ ändern der Winkellage des Spiegels (19) einstellbar ausgeführt ist.
10. Meßanordnung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen der Spiegelanordnung (7) des eindimensionalen Triangulationsmeßsensors (6) und der zu messen­ den Fassungskontur während aller Messungen jeweils konstant gehalten wird, daß dazu die erste und zweite Verfahrkurve (15, 16) jeweils äquidistant zur Fassungsbauteilkontur in der xy-Ebene ausgebildet sind, und daß der Meßstrahl (20) der Spiegelanordnung (7) des eindimensionalen Triangulationsmeßsensors an jeden Meßort in Normalenrichtung in einem Winkel von 90 Grad auf die Tangente der Kurve an den Meßort der jeweiligen Fassungskontur ausgerichtet wird.
11. Meßanordnung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß mit der ersten und zweiten Abtasteinrichtung (2, 5) die räumliche Lage der Nasenauflagebauteile und weiterer Bestandteile der Fassungsbauteile (12) durch entsprechendes Verfahren der Spiegel­ anordnung (7) der zweiten Abtasteinrichtung (5) meß- und bestimmbar ist.
12. Meßanordnung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßanordnung mit einer die Fassungs­ bauteile (12) in der xy-Ebene jeweils überragenden Leuchttischfläche (14) zur Auflage der Fassungsbauteile (12) ausgestattet ist und daß der Leuchttisch (11) mit einer diffusen Leuchtstrahlung ausgestattet ist.
13. Meßanordnung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Drehantrieb (21) für den ein­ dimensionalen Triangulationsmeßsensor (6) und der ihm zugeordneten Spie­ gelanordnung (7) vorgesehen ist.
14. Verfahren zum Erfassen und Vermessen und Brillenteilen, bei dem die Brillen­ fassung fixiert wird, wobei eine berührungslos arbeitende opto-elektronische Abtasteinrichtung die Kontur der Brillenfassung in der xy-Ebene erfaßt und die dabei ermittelten Meßdaten zusammen mit weiteren Meßdaten in z-Rich­ tung, einer Auswertungselektronik zum Berechnen von Raumkurven der Brillenfassung bzw. der dazugehörigen Facetten zuführt, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Abtasteinrichtung (2) in Form einer Matrixkamera (3) die Fassungsbauteilkonturen in der xy-Ebene aufnimmt, daß danach zu den erfaßten Fassungsbauteilkonturen in der xy-Ebene eine oder mehrere zu der Fassungsbauteilkontur beabstandete Verfahrkurven (15, 16) mittels eines Rechners gebildet und gespeichert werden, daß mittels einer zweiten als eindimensionaler Triangulationsmeßsensor (6) mit einer zum Umlenken des Meßstrahls (20) zu den Fassungsbauteilen zugeordneten Spiegelanordnung (7) ausgebildeten Abtasteinrichtung (5) durch Verfahren dieser zweiten Abtasteinrichtung (5) entlang der Verfahrkurven (15, 16) und durch Verfahren senkrecht in z-Richtung oder durch Verschwenken eines Spiegels (19) der Spiegelanordnung (7) die Profile der Fassungsbauteile (12) in z-Richtung gemessen werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren des eindimensionalen Triangu­ lationsmeßsensors (6) und der ihm zugeordneten Spiegelanordnung (7) auf der ersten und zweiten Verfahrkurve (15, 16) in Schritten erfolgt und daß die Schrittweite den jeweils nächsten Meßort festlegt.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der Patentansprüche 14 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Schrittweite und damit die Anzahl der Schritte zum Erreichen und Festlegen von Meßorten in z-Richtung während der Verfahrdauer des eindimensionalen Triangulationsmeßsensors (6) und der ihm zugeordneten Spiegelanordnung (7) auf der ersten und zweiten Ver­ fahrkurve (15, 16) einstellen läßt.
17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen der Spiegelanordnung (7) des eindimensionalen Triangulationsmeßsensors (6) und der zu messen­ den Fassungskontur während aller Messungen jeweils konstant gehalten wird, daß dazu die erste und zweite Verfahrkurve (15, 16) jeweils äquidistant zur Fassungsbauteilkontur in der xy-Ebene gehalten wird und daß der Meßstrahl der Spiegelanordnung (7) des eindimensionalen Triangulationsmeßsensors (6) an jedem Meßort in Normalenrichtung in einen Winkel von 90 Grad auf die Tangente der Kurve an den Meßort der jeweiligen Fassungskontur geregelt wird.
18. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren, das Einstellen der Meßorte und das Ausrichten der Meßposition des Triangulationsmeßsensors (6) und der ihm zugeordneten Spiegelanordnung (7) auf der ersten und zweiten Ver­ fahrkurve (15, 16) und das Verfahren und Einstellen der Matrixkamera (3) sowie alle Antriebe mit der Software eines Rechners gesteuert werden.
19. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß mit der ersten und zweiten Abtasteinrichtung (2, 5) die räumliche Lage der Nasenauflagebauteile und weiterer Bestandteile der Fassungsbauteile durch entsprechendes Verfahren der Spiegelanordnung der zweiten Abtasteinrichtung (5) gemessen wird.
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