DE19719858B4

DE19719858B4 - Drucklager mit einer Gleitoberfläche

Info

Publication number: DE19719858B4
Application number: DE19719858A
Authority: DE
Inventors: Eiji Kato; Shoji Yasunaga; Takayuki Shibayama
Original assignee: Daido Metal Co Ltd
Current assignee: Daido Metal Co Ltd
Priority date: 1996-05-31
Filing date: 1997-05-12
Publication date: 2004-09-02
Anticipated expiration: 2017-05-13
Also published as: GB9707520D0; US5821204A; GB2313632A; JP3045472B2; GB2313632B; DE19719858A1; JPH09316323A

Abstract

Drucklager mit einer Gleitoberfläche aus einer Harzmasse, die Kohlenstoffasern, ein Fluorkohlenstoffpolymeres, Graphit mit einer Ölabsorption von 70 bis 500 ml/100 g und aromatisches Polyetherketonharz enthält, wobei der Gehalt der Kohlenstoffasern 10 bis 45 Gew.-% beträgt, der Gehalt des Fluorkohlenstoffpolymeren 0,1 bis 30 Gew.-% beträgt, der Gehalt an Graphit mit einer Ölabsorption von 70 bis 500 ml/100 g 0,1 bis 20 Gew.-% und der Gesamtgehalt an Kohlenstoffasern, dem Fluorkohlenstoffpolymeren und dem Graphit mit einer Ölabsorption von 70 bis 500 ml/100 g nicht mehr als 65 Gew.-% beträgt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Drucklager bzw. Axiallager bzw. Längslager bzw. Schublager bzw. Spurzapfenlager mit einer Gleitoberfläche. Die Erfindung betrifft insbesondere ein derartiges Drucklager mit einer Gleitoberfläche, bestehend aus einer Harzmasse, die ein aromatisches Polyetherketonharz als Grundmaterial enthält.
Bekanntlich sind aromatische Polyetherketonharze Konstruktionsharze mit ausgezeichneter Hitzebeständigkeit, mit ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften und ausgezeichneter Verschleißbeständigkeit. Bei alleiniger Verwendung des aromatischen Polyetherketonharzes ist aber der Reibungskoeffizient hoch und seine Aufbringung auf ein Gleitelement für ein Lager schwierig. Es sind daher schon Gleitelemente mit niedrigem Reibungskoeffizienten entwickelt worden, in dem ein Fluorkohlenstoffpolymeres o. dgl. in ein aromatisches Polyetherketonharz als Grundmaterial eingearbeitet worden ist. Andererseits werden die Verschleißbeständigkeit und die mechanische Festigkeit des aromatischen Polyetherketonharzes durch die Einarbeitung eines Fluorkohlenstoffpolymeren verschlechtert.
Als eine Technik, die diese aromatischen Polyetherketonharze betrifft, ist die in der JP-A 58(1983)-160 346 beschriebene Technik bekannt geworden. Gemäß dieser Druckschrift wird eine Harzmasse vorgeschlagen, die ein aromatisches Polyetherketonharz als Grundmaterial, 10 bis 40 Gew.-% Polytetrafluorethylen (nachstehend als PTFE abgekürzt) als Fluorkohlenstoffpolymeres und 10 bis 40 Gew.-% Kohlenstoffasern enthält. Es heißt dort, daß durch das obige Harz eine hohe Hitzedeformationstemperatur (HDT) und ein hoher Grenz-PV-Wert erhalten werden.
In neuerer Zeit ist die Fläche des Stopfens, der in einem Drucklager verwendet wird, welches in Gegenwart einer Schmier flüssigkeit arbeitet und in einen Generator, eine Pumpe o. dgl. eingearbeitet wird, im Hinblick auf die Tendenz der Miniaturisierung von Vorrichtungen verkleinert worden, und es wird eine hohe spezifische Last auf den Stopfen aufgelegt. Ein Drucklager, das bei derart belastenden Bedingungen arbeitet, muß verschiedene Eigenschaften wie eine hohe Verschleißbeständigkeit u. dgl. zusätzlich zu seinen ausgezeichneten Gleiteigenschaften haben. Dazu kommt noch, daß beispielsweise im Falle eines Drucklagers, das in einer Vorrichtung verwendet wird, bei der das Einschalten und das Ausschalten wiederholt vorgenommen wird, sich das Drucklager teilweise in festem Kontakt mit einem Gegenelement während des Ausschaltens befindet, so daß nicht nur eine große Startkraft zum Zeitpunkt des Einschaltens notwendig wird, sondern auch die Befürchtung besteht, daß die Gleitoberfläche beschädigt wird. Das Drucklager muß daher zum Zeitpunkt des Einschaltens bzw. Startens einen niedrigeren Reibungskoeffizienten zusätzlich zu der ausgezeichneten Verschleißfestigkeit während des Betriebs haben.
Es kann aber nicht gesagt werden, daß die oben beschriebene Technik nach dem Stand der Technik immer hinsichtlich der Verschleißfestigkeit und des Reibungskoeffizienten zum Zeitpunkt des Startens bzw. Einschaltens zufriedenstellend ist. Weiterhin ist bislang kein ausreichender Effekt durch Zugabe eines festen Schmiermittels, wie üblichem Graphit, Molybdändisulfid o. dgl., zur Erniedrigung des Reibungskoeffizienten zum Zeitpunkt des Startens bzw. Einschaltens erhalten worden.
von den Erfindern wurden ausgedehnte Untersuchungen hinsichtlich der oben beschriebenen Probleme durchgeführt, und sie haben gefunden, daß durch ein Drucklager mit einer Gleitoberfläche aus einer Harzmasse, erhalten durch Zugabe von Kohlenstoffasern und eines Fluorkohlenstoffpolymeren, zu einem Polyetherketonharz und auch durch Zumischen eines Graphits mit einer Ölabsorption von 70 bis 500 ml/100 g eine Erhöhung der Verschleißbeständigkeit erzielt werden kann und daß hierdurch auch eine Erniedrigung des Reibungskoeffizienten zum Zeitpunkts des Starts bzw. des Einschaltens erreicht werden kann.
Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines Drucklagers mit einer Gleitoberfläche, bestehend aus einer Harzmasse, in der ein aromatisches Polyetherketonharz als Grundmaterial verwendet worden ist.
Gegenstand der Erfindung ist daher ein Drucklager mit einer Gleitoberfläche aus einer Harzmasse, die Kohlenstoffasern, ein Fluorkohlenstoffpolymeres, Graphit mit einer Ölabsorption von 70 bis 500 ml/100 g und aromatisches Polyetherketonharz enthält, wobei der Gehalt der Kohlenstoffasern 10 bis 45 Gew.-% beträgt, der Gehalt des Fluorkohlenstoffpolymeren 0,1 bis 30 Gew.-% beträgt, der Gehalt an Graphit mit einer Ölabsorption von 70 bis 500 ml/100 g 0,1 bis 20 Gew.-% und der Gesamtgehalt an Kohlenstoffasern, dem Fluorkohlenstoffpolymeren und dem Graphit mit einer Ölabsorption von 70 bis 500 ml/100 g nicht mehr als 65 Gew.-% beträgt.
Die Erfindung wird in den Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
1 ein Diagramm, das die Beziehung zwischen den Reibungskoeffizienten zum Zeitpunkt des Startens bzw. Einschaltens und dem Gehalt an PTFE einer in den Beispielen verwendeten Probe zeigt; und
2 ein Diagramm, das die Beziehung zwischen dem Verschleiß und dem Gehalt an PTFE der gleichen Probe wie in 1 zeigt.
Das aromatische Polyetherketonharz ist ein kristallines thermoplastisches aromatisches Harz, das Konstruktionseinheiten bzw. wiederkehrende Einheiten der Formel (1) allein oder in Kombination mit mindestens einer der Konstruktionseinheiten bzw. wiederkehrenden Einheiten der Formeln (2), (3) und (4) umfaßt
Das obige aromatische Polyetherketonharz ist zweckmäßig ein Polyetheretherketon (nachstehend als PEEK abgekürzt) im Hinblick auf die mechanische Festigkeit und die Hitzebeständigkeit. PEEK kann beispielsweise durch das Verfahren gemäß der JP-A 54(1979)-90 296 hergestellt werden. Sein Schmelzflußindex, gemessen nach der ASTM-Norm D1238 bei 360°C unter einer Last von 2,16 kg ist zweckmäßig 1 bis 5 g/10 min.
Als Fluorkohlenstoffpolymere können Polytetrafluorethylen (PTEF), Polytetrafluorethylen-Hexafluorpropylencopolymere (FEP), Polychlortrifluorethylen (PCTFE), Tetrafluorethylen-Perfluoralkylvinylether-Copolymere (PFA) u. dgl. verwendet werden. Im Hinblick auf seine niedrige Reibung ist insbesondere PTFE zweckmäßig.
Wenn der Gehalt an dem Fluorkohlenstoffpolymeren weniger als 0,1 Gew.-% beträgt, dann wird durch seine Zugabe kein genügender Effekt erhalten. Andererseits wird es bei Mengen über 30 Gew.-% nicht mehr möglich, eine genügende Festigkeit zu erhalten. Daher sollte der Gehalt des Fluorkohlenstoffpolymeren 0,1 bis 30 Gew.-% betragen. Insbesondere ist es zweckmäßig, daß der Gehalt des Fluorkohlenstoffpolymeren 1 bis 9 Gew.-% beträgt, weil die Verschleißbeständigkeit ausgezeichnet ist.
Als Kohlenstoffasern können alle beliebigen Fasern aus der Gruppe Kohlenstoffasern auf Pechbasis, Kohlenstoffasern auf Zellulosebasis, Kohlenstoffasern auf Polyacrylnitrilbasis u. dgl. verwendet werden, wobei Kohlenstoffasern auf Polyacrylnitrilbasis im Hinblick auf die Reibung und den Verschleiß besonders gut geeignet sind. Die Faserlänge beträgt vorzugsweise 0,1 bis 10 mm. Gewöhnlich werden Kohlenstoffasern mit einer durchschnittlichen Länge von etwa 6 mm verwendet.
Wenn der Gehalt der Kohlenstoffasern weniger als 10 Gew.-% beträgt, dann wird die gewünschte mechanische Festigkeit nicht erreicht. Andererseits wird bei Mengen von mehr als 45 Gew.-% die Verformung der Harzmasse schwierig. Der Gehalt der Kohlenstoffasern sollte daher 10 bis 45 Gew.-% betragen. Insbesondere ist ein Gehalt der Kohlenstoffasern von 25 bis 35 Gew.-% zweckmäßig, da die Verformbarkeit gut ist und die mechanische Festigkeit ausgezeichnet ist.
Der Graphit hat gewöhnlich eine Ölabsorption von etwa 50 ml/ 100 g. Die hierin verwendete Bezeichnung "üblicher Graphit" bedeutet ein Graphit mit einer Ölabsorption von weniger als 70 ml/100 g. Graphit, der einer Expandierungsbehandlung zur Vergrößerung der Abstände zwischen den Graphitkristallflächen unterworfen worden ist und der daher viele Hohlräume hat, besitzt eine ausgezeichnete Ölabsorption und Ölretention. Somit wird hierin nachstehend ein Graphit mit einer Ölabsorption von mindestens 70 ml/100 g als expandierter Graphit im Gegensatz zu dem oben beschriebenen üblichen Graphit bezeichnet.
Bei einem Gleitelement mit einer Gleitoberfläche, die üblichen Graphit enthält, kann nicht erwartet werden, daß der Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Starts bzw. des Einschaltens erniedrigt wird. Weiterhin haben Teilchen von expandiertem Graphit mit einem Ölgehalt von mehr als 500 ml/100 g größere Teilchendurchmesser, und die Dispergierbarkeit in dem aromatischen Polyetherketonharz beim Vermischen damit wird erniedrigt. Daher sollte die Ölabsorption des expandierten Graphits 70 ml bis 500 ml/100 g betragen. Insbesondere hat im Hinblick auf die Festigkeit der expandierte Graphit zweckmäßig eine Ölabsorption von 80 ml bis 300 ml/100 g und vorzugsweise eine Ölabsorption von 80 ml bis 150 ml/100 g.
Wenn der Gehalt an expandiertem Graphit weniger als 0,1 Gew.-% beträgt, dann wird kein Zugabeeffekt erhalten. Wenn andererseits der Gehalt über 20 Gew.-% hinausgeht, dann wird das Verformen schwierig. Daher sollte der Gehalt an expandiertem Graphit 0,1 bis 20 Gew.-% betragen. Insbesondere ist im Hinblick auf die Verschleißfestigkeit der Gehalt zweckmäßig 1 bis 10 Gew.-%.
Weiterhin ist es möglich, 0,1 bis 20 Gew.-% eines festen Schmiermittels wie Molybdändisulfid (MoS₂), üblichen Graphit o. dgl. zuzusetzen, um den Reibungskoeffizienten zum Zeitpunkt des Startens bzw. Einschaltens zu erniedrigen. Weiterhin können Metalloxide und/oder Keramiken zugesetzt werden, um die Verschleißfestigkeit weiter zu erhöhen.
Wenn der Gesamtgehalt an Kohlefasern, Fluorkohlenstoffpolymeren und expandiertem Graphit, die in das aromatische Polyetherketonharz eingearbeitet worden sind, über 65 Gew.-% hinausgeht, dann wird die Verformung schwierig. Daher sollte der Gesamtgehalt dieser Komponenten nicht größer als 65 Gew.-% sein.
Es ist zweckmäßig, daß das Fluorkohlenstoffpolymere die Kohlenstoffasern und der expandierte Graphit, die in das aromatische Polyetherketonharz eingearbeitet werden, jeweils gleichförmig dispergiert sind. Diese Komponenten werden durch ein geeignetes Verfahren genügend zusammengemischt, beispielsweise durch ein Verfahren, bei dem diese Komponenten in einem Mischer so vorgemischt werden, daß die gewünschten Anteilsverhältnisse erhalten werden, wonach das Gemisch in einen Schmelzextruder o. dgl. eingespeist wird.
Weiterhin kann das erfindungsgemäße Drucklager mit einer Gleitoberfläche ein einschichtiges Drucklager sein, das durch Verformen der Harzmasse erhalten worden ist. Es kann auch ein mehrschichtiges Drucklager sein, das durch Aufschichten der Harzmasse auf ein Stützmetall oder Imprägnierungsbeschichten der Harzmasse in und auf eine poröse Sinterschicht, die mit einem Metall unterstützt ist, erhalten worden ist.
Wie oben erläutert, kann erfindungsgemäß ein Drucklager mit einer Gleitoberfläche mit ausgezeichneter Verschleißbeständigkeit und niedrigem Reibungskoeffizienten zum Zeitpunkt des Startens bzw. Einschaltens erhalten werden.
Weiterhin, wenn ein Drucklager mit einer erfindungsgemäßen Gleitoberfläche in eine Drucklagereinrichtung eines Generators, einer Pumpe o. dgl. eingearbeitet wird, dann kann der Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Startens bzw. des Einschaltens erniedrigt werden, und zum Zeitpunkt des Startens bzw. des Einschaltens werden kaum Beschädigungen bewirkt. Daher wird eine Drucklagereinrichtung mit einfacher Struktur erhalten, die nicht mit einer Ölhebeeinrichtung versehen sein muß, durch die das Öl durch eine hydraulische Einrichtung geleitet wird. Dies war bislang erforderlich, um das Gegenelement von der Gleitoberfläche durch Zwang nach oben zu bewegen.
Die Erfindung wird in Beispielen und Vergleichsbeispielen näher erläutert.
Beispiele 1 bis 29 und Vergleichsbeispiele 1 bis 15 Die in den Tabellen 1 bis 3 gezeigten Komponenten wurden in den Mengen gemäß den Tabellen 1 bis 3 in einem Mischer miteinander vermischt, um gleichförmig vermischte pelletförmige Harze herzustellen. Die pelletförmigen Harze wurden jeweils zu Harzplatten mit einer Dicke von 5 mm in einer Spritzgußmaschine verformt.
Als aromatisches Polyetherketonharz wurde PEEK verwendet. Als PEEK wurde PEEK 450G (Warenbezeichnung von ICI Großbritannien) mit einem Schmelzflußindex von 3,1 g/10 min verwendet.
Als Fluorkohlenstoffpolymeres wurde TLP-10 (Warenbezeichnung für PTFE von Mitsui Dupont Fluorochemical Co., Ltd.) verwendet.
Als Kohlenstoffasern wurden Torayca MDL (Warenbezeichnung für Kohlenstoffasern auf Polyacrylnitrilbasis von TORAY INDUSTRIES, INC.) mit einer Faserlänge von 6 mm verwendet.
Als expandierter Graphit wurde ein Produkt der Nippon Graphite Industries Co., Ltd. verwendet. Die Ölabsorption betrug 80 ml/100 g. Im Beispiel 25 betrug sie aber 150 ml/100 g, im Beispiel 28 300 ml/100 g und im Beispiel 29 500 ml/100 g.
Der in den Vergleichsbeispielen verwendete übliche Graphit war ein Produkt mit einer Ölabsorption von 50 ml/100 g, hergestellt von Nippon Graphite Industries Co., Ltd.
Danach wurde eine pulverförmige Kupferlegierung mit einer Dikke von 0,5 mm auf einer kupferplattierten Stahlplatte mit einer Dicke von 3 mm ausgebreitet, und dann zur Bildung einer porösen Sinterschicht gesintert. Die poröse Sinterschicht wurde auf 350–400°C erhitzt, und in diesem Zustand wurde die oben beschriebene Harzplatte auf die poröse Sinterschicht aufgelegt. Das Ganze wurde mit einer Presse druckverschweißt und imprägnierungsbeschichtet. Danach wurde die resultierende Zusammenstellung zu einem Dichtungsring mit einem Außendurchmesser von 27,2 mm und einem Innendurchmesser von 22 mm verarbeitet, wodurch Probekörper gemäß den Beispielen und den Vergleichsbeispielen erhalten wurden.
Die jeweiligen Probekörper wurden einem Reibungs- und Verschleißtest unter Verwendung eines Reib- und Verschleißtesters vom Drucktyp unter den Bedingungen gemäß Tabelle 4 unterwor
Der Test wurde in einem Ölbad in der Weise durchgeführt, daß 15mal ein Zyklus eine Rotation über 30 s und ein Ruhen über 300 s durchgeführt wurde und daß der Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Startens bzw. Beginns der letzten fünf Wiederholungen gemessen wurde. Der Mittelwert von fünf erhaltenen Werten wurde als Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Startens bzw. Beginnens verwendet.
Tabelle 4
Der Verschleiß wurde aus der Differenz zwischen der Dicke des Probekörpers vor und nach dem Test bestimmt. Die erhaltenen Testergebnisse sind in den Tabellen 1 bis 3 zusammengestellt.
Die 1 zeigt als Diagramm den Einfluß des Gehalts von PTFE und des expandierten Graphits auf den Reibungskoeffizienten zum Zeitpunkt des Startens auf der Grundlage der Testergebnisse der Beispiele 1 bis 14 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 8, in denen 30 Gew.-% Kohlenstoffasern verwendet worden waren. Aus der 1 und den Tabellen 1 bis 3 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 7, bei denen kein expandierter Graphit verwendet wurde, wird ersichtlich, daß bei einem Gehalt von PTFE bis zu etwa 10 Gew.-%, je größer der PTFE-Gehalt ist, desto niedriger der Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Starts wurde, und daß, wenn der PTFE-Gehalt mehr als etwa 10 Gew.-% betrug, der Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Startens ein im wesentlichen konstanter Wert von 0,10 war. Andererseits zeigen die Beispiele 1 bis 4, bei denen expandierter Graphit mit einer Ölabsorption von 80 ml/100 g in einer Menge von 2,5 Gew.-% verwendet worden war, solche Ergebnisse, daß, wenn der PTFE-Gehalt bis zu 5 Gew.-% betrug, der Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Startens niedrig wurde und daß, wenn der PTFE-Gehalt über 5 Gew.-% hinausging, der Reibungskoeffizient ein im wesentlichen konstanter Wert von 0,07 war. In den Beispielen 1 bis 14, bei denen der Gehalt an expandiertem Graphit 2,5, 5,0, 7,5 oder 10 Gew.-% betrug, wurde der Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Startens in dem Ausmaß erniedrigt, wie die Menge des expandierten Graphits zunahm. Weiterhin wurde, wenn der Gehalt an expandiertem Graphit erhöht wurde, der PTFE-Gehalt, bei dem der Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Startens ein niedriger und konstanter Wert wurde, erniedrigt. Das Beispiel 12 zeigte, daß, wenn der Gehalt an expandiertem Graphit 10 Gew.-% wurde, dann der Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Startens 0,05 bei einem PTFE-Gehalt von 2 Gew.-% betrug.
Aus den obigen Testergebnissen wird ersichtlich, daß der expandierte Graphit den Effekt einer Erniedrigung des Reibungskoeffizienten zum Zeitpunkt des Startens hat und daß, wenn PTFE gemeinsam verwendet wird, der genannte Effekt weiter erhöht wird.
Die 2 zeigt diagrammartig den Einfluß des Gehalts an PTFE und an expandiertem Graphit auf den Verschleiß. Aus der 2 und den Tabellen 1 bis 3 ist ersichtlich, daß die Vergleichsbeispiele 1 bis 7, bei denen der Gehalt der Kohlenstoffasern 30 Gew.-% betrug und bei denen kein expandierter Graphit verwendet wurde, zeigten, daß, wenn der PTFE-Gehalt 0 Gew.-% betrug (Vergleichsbeispiel 1), der Verschleiß 7,2 μm betrug und daß, wenn der PTFE-Gehalt 2 Gew.-% betrug (Vergleichsbeispiel 3), der Verschleiß 2,8 μm betrug. Es wurde aber ersichtlich, daß der Verschleiß rasch von einem Punkt eines PTFE-Gehalts von 10 Gew.-% erhöht wurde und daß der Verschleiß ein im wesentlichen konstanter Wert von 7 μm bei PTFE-Gehalten von mehr als 10 Gew.-% war. Bei den Beispielen 1 bis 14, bei denen expandierter Graphit verwendet worden war, wurde der Verschleiß im Vergleich zu den einzelnen Vergleichsbeispielen 1 bis 7, bei denen PTFE in der gleichen Menge eingesetzt worden war, vermindert. Daher wurde ein Effekt der Einarbeitung des expandierten Graphits erhalten.
Wenn weiterhin Vergleichsbeispiel 11, bei dem üblicher Graphit mit einer Ölabsorption von 50 ml/100 g verwendet wurde, mit den Beispielen 5, 25, 28 und 29, bei denen expandierter Graphit mit Ölabsorptionen von 80, 150, 300 bzw. 500 ml/100 g verwendet worden war, verglichen wird, dann wird ersichtlich, daß das Vergleichsbeispiel 11 sowohl hinsichtlich des Reibungskoeffizienten zum Zeitpunkt des Startens als auch des Verschleißes schlechter war.
Die Beispiele 22 und 23 sind Beispiele für die Zugabe eines festen Schmiermittels zu den Beispielen 9 bzw. 1. Sie zeigen, daß der Reibungskoeffizient zum Zeitpunkt des Startens erhöht wurde.
Weiterhin zeigt hinsichtlich der Kohlenstoffasern der Vergleich der Beispiele 6, 17 und 21 mit dem Vergleichsbeispiel 15, daß durch Zugabe von mindestens 10 Gew.-% Kohlenstoffasern die Reibungs- und Verschleißeigenschaften erhöht wurden.
Die Vergleichsbeispiele 12 bis 14 sind Beispiele, bei denen der Gesamtgehalt der Kohlenstoffasern, des PTFEs, des expandierten Graphits und des festen Schmiermittels über 65 Gew.-% hinausgingen. Sie zeigten, daß das Verformen schwierig war und daß keine Probekörper erhalten werden konnten.

Claims

Drucklager mit einer Gleitoberfläche aus einer Harzmasse, die Kohlenstoffasern, ein Fluorkohlenstoffpolymeres, Graphit mit einer Ölabsorption von 70 bis 500 ml/100 g und aromatisches Polyetherketonharz enthält, wobei der Gehalt der Kohlenstoffasern 10 bis 45 Gew.-% beträgt, der Gehalt des Fluorkohlenstoffpolymeren 0,1 bis 30 Gew.-% beträgt, der Gehalt an Graphit mit einer Ölabsorption von 70 bis 500 ml/100 g 0,1 bis 20 Gew.-% und der Gesamtgehalt an Kohlenstoffasern, dem Fluorkohlenstoffpolymeren und dem Graphit mit einer Ölabsorption von 70 bis 500 ml/100 g nicht mehr als 65 Gew.-% beträgt.
Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kohlenstoffasern aus der Gruppe Kohlenstoffasern auf Pechbasis, Kohlenstoffasern auf Zellulosebasis und Kohlenstoffasern auf Polyacrylnitrilbasis ausgewählt sind.
Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kohlenstoffasern Kohlenstoffasern auf Polyacrylnitrilbasis sind.
Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kohlenstoffasern eine Faserlänge von 0,1 bis 10 mm haben.
Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt der Kohlenstoffasern 25 bis 35 Gew.-% beträgt.
Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluorkohlenstoffpolymere mindestens ein Material aus der Gruppe Polytetrafluorethylen, Polytetrafluorethylen-Hexafluorpropylencopolymere, Polychlortri fluorethylen und Tetrafluorethylen-Perfluoralkylvinylether-Copolymere ist.
Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluorkohlenstoffpolymere Polytetrafluorethylen ist.
Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt des Fluorkohlenstoffpolymeren 1 bis 9 Gew.-% beträgt.
Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Graphit eine Ölabsorption von 80 bis 300 ml/100 g hat.
Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt des Graphits 1 bis 10 Gew.beträgt.
Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das aromatische Polyetherketonharz ein Polyetheretherketon ist.
Drucklager nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyetheretherketon einen Schmelzflußindex von 1 bis 5 g/10 min, gemessen bei 360°C unter einer Last von 2,16 kg hat.
Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzmasse weiterhin ein anderes Schmiermittel als Graphit mit einer Ölabsorption von 70 bis 500 ml/100 g enthält.
Drucklager nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das feste Schmiermittel aus der Gruppe Molybdändisulfid und Graphit mit einer Ölabsorption von weniger als 70 ml/100 g ausgewählt ist.
Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Rest der Harzmasse im wesentlichen aus dem aromatischen Polyetherketonharz besteht.
Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es ein mehrschichtiges Drucklager ist, das durch Imprägnierungsbeschichten der Harzmasse nach Anspruch 1 auf eine poröse gesinterte Schicht, die mit einer Metallstützschicht versehen ist, erhalten worden ist.
Drucklager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es ein einschichtiges Drucklager ist, das durch Verformen der Harzmasse nach Anspruch 1 erhalten worden ist.