DE19716318A1 - Bauschutz für erdberührte Gebäudeflächen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Bauschutz für erdberührte Gebäudeflächen. Für den Bauschutz erdberührter Gebäudeflächen sind verschiedene Lösungen bekannt.

Z.B. ist aus dem Gebrauchsmuster G 9101883 eine Bauschutzplatte bekannt, die aus einer Polystyrol-Schaumplatte besteht, die an einer Flachseite mit einer gewellten Oberfläche und einem Textil versehen ist. Die Wellung bildet Drainagekanäle, durch die bei vertikalem Verlauf der Kanäle eindringendes Wasser nach unten abfließen kann. Das Textil hat die Aufgabe, das anstehende Erdreich zurückzuhalten.

Darüber hinaus ist z. B. aus der Europäischen Patentanmeldung mit der Veröffentlichungsnummer 1127824 bekannt, die Drainagekanäle durch Nuten zu bilden, die in die Oberfläche eingefräst werden. Diese Nuten haben genau rechteckigen Querschnitt. Außerdem ist es aus dieser Anmeldung bekannt, in die Stirnflächen der Platten, auf die die Nuten zulaufen, Quernuten einzufräsen, welche die vertikal verlaufenden Nuten quer miteinander verbinden. Auch diese Platte ist erdseitig mit einem Textil versehen. Das Textil hat die gleiche Aufgabe wie das Textil der zuvor erläuterten Bauschutzplatte.

Bauschutzplatten mit eingearbeiteten Nuten oder Wellen haben jedoch beim Schutz erdberührter Gebäudeflächen nur einen geringen Marktanteil. Einen sehr viel größeren Marktanteil besitzen Bauschutzplatten, welche erdseitig und bauseitig glatt ausgebildet sind. Dadurch können Kunststoffschaumplatten an diesen Flächen bei der Verwendung für Bauschutzplatten unverändert bleiben. Die Drainagekanäle werden durch Noppenbahnen aus tiefgezogener Folie gebildet. Die Noppen sind entweder einseitig oder beidseitig ausgebildet. Abstand und Höhe der Noppen können variieren. Die Kanäle verlaufen zwischen den Noppen, wobei das Wasser in jeder Richtung ablaufen kann.

Die Noppenbahn wird auf den Kunststoffschaumplatten befestigt, das Textil auf der Noppenbahn.

Alle bekannten Bauschutzplatten haben erhebliche Preise. Zu den verhältnismäßig teueren Bauschutzplatten kommt noch der Aufwand für die Verlegung hinzu. Beides steht zumindest in Summe der Anwendung der Bauschutzplatten entgegen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Kosten für die Bauschutzplatten zu reduzieren und die Platten dadurch anwenderfreundlicher zu machen.

Die Erfindung geht dabei von der Erkenntnis aus, daß der Preis der Platten im wesentlichen durch die Kunststoffschaumplatte bestimmt ist, weil ein hochwertiger Polystyrolschaum mit erheblichen Wärmedämmeigenschaften zur Anwendung kommt. Die Erfindung geht ferner von der Überlegung aus, daß nicht in allen Fällen der Isolierung erdberührter Gebäudeflächen eine Verwendung hochwertigen Polystyrolschaums zwingend ist.

Ähnliches gilt für die Verlegung: Bislang ist es üblich, die erdberührten Gebäudeflächen zunächst mit einem dicken Bitumenanstrich zu versehen und diesen Anstrich zugleich zum Ankleben der Bauschutzplatten zu benutzen. Allein schon der Anstrich ist mit einem erheblichen Aufwand verbunden.

Nach der Erfindung wird der Aufwand für den Bauschutz erheblich reduziert, wenn statt der hochwertigen Polystyrolschaumplatte eine Polyethylenschaumschicht mit einer Dicke von 3 bis 20 mm verwendet wird. Vorteilhafterweise kann für diese Schicht ein Schlauch verwendet werden, der mit Hilfe eines Extruders erzeugt wird. Die Extrusion erfolgt mit Hilfe einer Ringdüse, aus der die von dem Extruder plastifizierte Kunststoffschmelze zwangsweise als Schlauch austritt. Zugleich schäumt die Kunststoffschmelze aufgrund eines in der Schmelze eingeschlossenen Treibmittels auf, weil der Schmelzedruck schlagartig und stark abfällt, wenn die Schmelze aus der Extruderdüse in die Umgebungsluft austritt.

Der entstandene Schlauch wird vorzugsweise mit Hilfe eines Domes und/oder mit Hilfe eingeschlossener Luft aufgeweitet.

Nach ausreichender Abkühlung kann der Schlauch aufgeschnitten und zu einer Kunststoffschaumbahn aufgefaltet werden. Für das Aufschneiden eignet sich ein feststehendes Messer, für das Auffalten eine Führungseinrichtung. Dabei kann es sich um eine Rollenführung oder auch um eine feststehende Führung handeln.

Eine andere Alternative zur Schlauchherstellung ist mit einer Breitschlitzdüse gegeben. Mit der Breitschlitzdüse ist eine Schlauchherstellung ohne Dorn möglich.

Außerdem kann bei entsprechend großem Schlauchdurchmesser auf ein Aufschlitzen des Schlauches verzichtet werden.

Der erfindungsgemäße Polyethylenschaum hat wahlweise ein Raumgewicht von 15 bis 100 kg pro Kubikmeter. Das Raumgewicht ist eine allgemein gültige Kennzeichnung für Kunststoffschaum.

Vorteilhafterweise bietet die Polyethylenschaumschicht noch eine überraschend hohe Wärmedämmung und darüber hinaus noch zumindest in einer Reihe von Bausituationen einen besseren mechanischen Schutz als die bisherigen Platten.

Der bahnenförmig anfallende Kunststoffschaum kann auch bahnenförmig verarbeitet werden, indem er mit einer Kunststoff-Noppenfolien-Bahn zusammengeführt und durch Kleben oder Schweißen verbunden wird. Beim Kleben wird wahlweise ein Heißkleber auf die Schaumbahn aufgebracht. Anschließend werden die Klebeflächen von Schaumschicht und Folie aneinander gedrückt.

Beim Schweißen ist gleichfalls ein Druck vorgesehen. D.h. die Schweißflächen müssen nach ihrer Plastifizierung aneinandergedrückt werden. Die Plastifizierung erfolgt durch Wärme. Die Wärme wird wahlweise mit Heißluft und/oder durch Wärmestrahlung vermittelt. Voraussetzung für das Schweißen ist allerdings, daß es sich um gleichen Kunststoff handelt bzw. mindestens ein ausreichend hoher verschweißbarer gleicher Kunststoffanteil in beiden Schichten enthalten ist. Das gilt sowohl für die Polyethylenschicht wie für den Kunststoff der Noppenfolie.

Auch wenn Polyetyhlen allein genannt ist, muß es sich nicht um reines Polyethylen handeln. Unter diesen Begriff fallen nach der Erfindung alle Kunststoffmischungen, in denen das Polyethylen einen prägenden Bestandteil bildet.

Vorteilhafterweise eröffnet sich mit der erfindungsgemäßen Verwendung eines Schlauches eine Möglichkeit zu einer deutlichen Verbreiterung der Drainplatten. Während bei herkömmlichen Platten die Breite durch die Angebotsbreite von Kunststoffschaumbreiten von Polystyrolplatten auf maximal 600 mm begrenzt ist, können nunmehr Breiten erzeugt werden, die noch größer als die bisher vorkommenden Plattenlängen sind.

Die Herstellung dementsprechend breiter Noppenfolien und Vliese bereitet keine Probleme.

Die Noppenfolie hat vorzugsweise eine Dicke von 0,5 bis 2 mm und eine Höhe bis 40 mm und besteht zu einem wesentlichen Anteil aus Recyclingmaterial.

Bei bahnenförmiger Verarbeitung entsteht in erster Linie ein kontinuierlicher Verarbeitungsprozeß. Vorteilhafterweise kann dann von einer Vorratsrolle abgezogen werden.

Die entstehenden Bahnen können beliebig konfektioniert werden. Dünnere Bahnen lassen sich sogar rollen. Zumindest werden dickere Bahnen zu Platten abgelängt.

Günstig ist eine Länge von 120 cm. Noch günstiger ist die Kombination dieser Länge mit einer Breite von 60 oder 80 cm, weil derartige Platten besonders gut palettengängig sind. D.h. derartige Platten lassen sich besonders raumsparend auf Paletten stapeln. Mit der Palettengängigkeit wird ein erheblicher Transportvorteil gewonnen, weil die Platten nicht mehr von Hand bewegt werden müssen. Das ist gleichbedeutend mit einem weiteren Kostenvorteil.

Palettengängigkeit heißt nach der Erfindung, daß zwei nebeneinanderliegende Platten entweder annähernd genau die Auflagefläche einer Palette überdecken oder vorzugsweise nur an zwei gegenüber liegenden Seiten um ein für eine übliche Lagerung unschädliches Maß überstehen. Unschädlich ist der Überstand solange, wie bei üblicher Lagerung keine Materialverformung eintritt, die als Plattenmangel angesehen werden kann.

Dadurch, daß an zwei Seiten kein Überstand gegeben ist, lassen sich die beladenen Paletten mit einem Stapler noch gegeneinander schieben, ohne Plattenschäden zu verursachen. Bei üblichem Staplerbetrieb ist das Aneinanderstoßen der Paletten nicht zu vermeiden, solange neben dem Staplerfahrer kein Einweiser vorhanden ist.

Natürlich liegt es auch im Rahmen der Erfindung, wenn die nebeneinander liegenden Platten die Palette nicht ganz überdecken. Die wirtschaftliche Grenze bei dieser Palettenbeladung wird bei 20% gesehen. D.h. nach der Erfindung soll die Auflagefläche von zwei nebeneinander liegenden Platten nicht mehr als 20% kleiner als die Palettenfläche sein.

Besonders günstige Verhältnisse ergeben sich, wenn die Plattenlänge weder größer als die Palettenkantenlänge noch die Breite zweier nebeneinander liegender Platten größer als die Palettenkantenlänge ist. Dann können die Platten lageweise versetzt zueinander gestapelt werden. Dadurch entsteht ein vorteilhafter Verbund der Platten.

Der Verbund wird in jedem Fall entbehrlich, wenn der Plattenstapel mit einer Umhüllung, z. B. aus einer Schrumpffolie versehen wird.

Wahlweise sind auch Platten mit Abmessungen vorgesehen, die gleich den Abmessungen der Auflageflächen von Paletten sind. Dadurch ergeben sich im Verhältnis zu herkömmlichen Platten übergroße Platten mit dem Vorteil einer Rationalisierung der Verlegung, die allerdings etwas schwieriger als die deutlich kleineren herkömmlichen Platten zu handhaben sind.

Die erfindungsgemäß Palettengängigkeit bzw. die größere Schaumschichtgröße hat auch Vorteile für andere Platten.

Bei bahnenförmiger Verarbeitung kann auch das Textil in Form einer Bahn zugefahren werden. Das Textil läßt sich unter den gleichen Voraussetzungen mit der Noppenfolie verkleben oder verschweißen wie die Noppenfolie mit der Polyethylenbahn.

Vorzugsweise ist das Textil ein Vlies mit einem Flächengewicht von 100 bis 500 Gramm pro Quadratmeter und ist die Vliesbahn um ein Überlappungsmaß breiter als die Polyethylenschaumschicht bzw. die Noppenfolie. Das Überlappungsmaß führt zu einem insbesondere einseitig gebildeten Vliesüberstand. Dadurch wird in an sich bekannter Weise sichergestellt, daß die Fugen zweier aneinander liegenden Platten mit einem Vlies überdeckt werden.

Wahlweise werden die Bestandteile einer erfindungsgemäßen Platte zwar einzeln oder alle von einer Rolle kontinuierlich abgezogen werden, aber anschließend abgelängt, so daß Zuschnitte miteinander durch Schweißen oder Kleben verbunden werden. Der Trennschnitt kann mit Hilfe einer Säge erfolgen. Der Trennschnitt kann mit einer in Längsrichtung der Bahn bewegten Säge bei bewegter Bahn ausgeführt werden. Der Trennschnitt kann aber auch mit einer nur quer zur Bahn bewegbaren Säge ausgeführt werden, wenn die Bahn in dem Trennbereich zum Stillstand gebracht wird. Vorteilhafterweise ist ein partieller Stillstand möglich, wenn die Bahn vor dem Stillstandsbereich in einem Bogen geführt wird und der Bogen zur Erzeugung des Stillstandes vergrößert wird bzw. nach dem Stillstand wieder auf das Ausgangsmaß verringert wird. Im Ergebnis erlaubt diese Verfahrensweise einen kontinuierlichen Rollenabzug der Bahn und gleichzeitigen Stillstand der Bahn im Trennbereich.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann in entsprechender Weise auch angewendet werden, um bei kontinuierlichem Rollenabzug der einzelnen Schaumstoffbahn und/oder der einzelnen Folienbahn und/oder der einzelnen Vliesbahn eine Ablängung von Stücken bei Stillstand der jeweiligen Bahn im Trennbereich zu bewirken.

Die abgelängten Stücke können aus der Ruhelage beliebig weiterverarbeitet werden. Das schließt eine diskontinuierliche Weiterverarbeitung in einer ortsfesten Station ein, in der die Einzelstücke übereinander gebracht und durch Kleben oder Schweißen miteinander verbunden werden. Desgleichen ist es möglich, die Stücke in Bewegung zu bringen, um sie in einer sich bewegenden Arbeitsstation übereinander zu bringen und durch Kleben oder Schweißen miteinander zu verbinden. Dadurch geht der Vorgang wieder aus der diskontinuierlichen Form in eine kontinuierliche Form über.

Andererseits ist es auch möglich, mit der oben erläuterten bewegten Säge während der Bahnenbewegung eine Ablängung der einzelnen Schaumstoffbahn und/oder der einzelnen Folienbahn und/oder Vliesbahn vorzunehmen, so daß der kontinuierliche Herstellungsvorgang fortgesetzt wird. Andererseits ist es auch möglich, die abgelängten Stücke in eine ruhende Arbeitsstation zu bringen und dort in gleicher Weise zu verbinden, wie oben erläutert. Dadurch wird der kontinuierliche Vorgang in der ruhenden Arbeitsstation zu einem diskontinuierlichen Vorgang.

Sowohl in der bewegten Arbeitsstation als auch in der ruhenden Arbeitsstation können die einzelnen Stücke genau zentrisch oder exzentrisch übereinander gebracht werden. Die Exzentrische Positionierung ist für die Überlappung der benachbarten Platten von Vorteil. Außerdem schließt obige Möglichkeit der exzentrischen Anordnung auch die Verwendung eines Textilzuschnittes ein, der größer als der Kunststoffschaumzuschnitt und/oder der Noppenfolienzuschnitt ist. Dadurch entsteht der oben erläuterte Überlappungsrand und Überstand, mit dem Fugen überdeckt werden bzw. mit dem eine Überlappung mit dem Textil der benachbarten Platten sichergestellt wird.

Die so hergestellten Platten werden nach der Erfindung wahlweise herkömmlich an der zu schützenden Gebäudewand angebracht. Alternativ ist nach der Erfindung eine Plattenbefestigung mit beidseitig klebenden Selbstklebestreifen oder Selbstklebestücken möglich. Die Selbstklebestücke entstehen durch Ablängen von Selbstklebestreifen oder durch Ausschneiden und Abschneiden von großflächigem, beidseitig klebendem Material.

Selbstklebend sind die Streifen und Stücke durch Verwendung eines geeigneten Klebers. Um zu verhindern, daß der Kleber seine Klebkraft verliert, sind die Klebeflächen vorzugsweise abgedeckt. Die Klebeflächen werden durch Abziehen der Abdeckung freigelegt. Eine geeignete Abdeckung ist z. B. Silikonpapier, ein geeigneter Kleber z. B. ein Bitumenkleber.

Bei beidseitiger Klebefähigkeit sind die Streifen und Stücke beidseitig mit einer Abdeckung versehen.

Nach der Erfindung wird an den Klebestreifen bzw. Stücken zunächst eine Klebefläche durch Abziehen der Abdeckung frei gelegt. Anschließend werden die Klebestreifen oder Stücke an die zu schützende Gebäudefläche oder an die anzubringende Platte gedrückt und die zweite Klebefläche durch Abziehen der Abdeckung frei gelegt, um die Platte dann an die zu schützende Gebäudefläche zu drücken.

Wahlweise werden die Platten bereits werksseitig mit den Klebestreifen oder Flächen vorbereitet, so daß nur noch eine Klebefläche frei gelegt werden muß, um die Platten anbringen zu können. Eine Abdeckung ist dann entbehrlich. Außerdem kann der Kleber dann bei der Plattenherstellung ohne Trägermaterial unmittelbar auf die Platte aufgetragen und mit der Abdeckung versehen werden.

Wahlweise werden einzelne oder alle gesonderten Abdeckungen auch dadurch entbehrlich, daß die Klebestreifen oder Klebestücke zu zweien oder zu vielen übereinander geklebt sind. Dann bildet der eine Klebestreifen bzw. das eine Klebestück die Abdeckung für den anderen Klebestreifen bzw. das Klebestück.

Die Klebestreifen bzw. Klebestücke können bei entsprechender Vielzahl die gleiche oder eine ähnliche Gesamtklebekraft wie der herkömmliche Bitumenanstrich entfalten. Die Klebestreifen bzw. Klebestücke können durch Reduzierung der Anzahl aber auch in ihrer Gesamtklebekraft so reduziert werden, daß sich die Verbindung bei Überschreiten einer bestimmten Belastung an der Plattenaußenseite löst und sich die Platte einfaltet. Solche Belastungen entstehen z. B., wenn Bauschutt gegen die Platten geschüttet und anschließend verdichtet wird. Das führt bei herkömmlicher Plattenbefestigung zu einer Zerstörung der Platte und zu einem sehr viel größeren Schaden als bei einer Einfaltung der Platten.

Die Klebestreifen und Klebestücke und deren Handhabung können auch bei anderen Platten Vorteile entfalten.

In der Zeichnung sind mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.

Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Drainplatte mit einer Polyethylenschaumschicht 1 von 10 mm Dicke, einer Länge von 120 cm und einer Breite von 60 cm. Das Raumgewicht des Polyethylenschaumes beträgt 50 kg pro Kubikmeter.

Auf der Schicht 1 ist eine Folie 3 mit tiefgezogenen Noppen 4 mit Heißkleber aufgeklebt. Die Folie hat eine Materialdicke von 1mm und ist auf eine Höhe von 15 mm tiefgezogen.

Auf der Folie 3 ist ein Glasfaservlies 2 mit Heißkleber 1 aufgeklebt. Das Vlies 2 hat ein Flächengewicht von 150 Gramm pro Quadratmeter. Im Ausführungsbeispiel ist das Vlies mit einem Überlappungsrand versehen. Der Überlappungsrand hat eine Breite von 5 cm. Dadurch ergibt sich für das Vlies eine Gesamtbreite von 125 cm und eine Gesamtbreite von 65 cm. Durch entsprechende Positionierung des Vlieses ergibt sich ein Überlappungsrand in der Ansicht nur an der linken und an der hinteren Plattenseite. An den anderen Seiten schließt das Vlies bündig mit der Plattenkante ab.

Fig. 2 zeigt eine kontinuierliche Herstellung für eine Drainplatte aus Kunststoffschaumschicht, Noppenfolie und Vliesschicht, wobei die Vliesschicht aufgrund größer Breite aber gleicher Länge zu der Schaumschicht und Noppenfolie nur einen seitlichen Überlappungsrand bildet.

Das Vlies wird als Bahn 24 von einer Vorratsrolle 12 abgezogen und über Rollen 14 und 17 geführt. Die Noppenfolie wird als Bahn 22 von einer Vorratsrolle 11 abgezogen und über Rollen 13 und 17 geführt. Die Schaumschicht wird als Bahn 23 von einer Vorratsrolle 10 abgezogen und über Rollen 15 und 16 geführt.

Die Bahnen 22, 23 und 24 sind so geführt, daß zwischen ihnen ausreichender Raum für Heißkleberdüsen 18 und 19 besteht. Nach der Benetzung der Klebeflächen an den Bahnen 22, 23 und 24 werden die Bahnen 22, 23 und 24 von den Rollen 16 und 17 ausreichend gegeneinander gedrückt um eine Verklebung zu erzielen. Durch die Verklebung entsteht eine Verbundbahn 25, die auf einem Rollengang 20 in eine Schneidstation 21 geführt wird. In der Schneidstation befindet sich eine nicht dargestellte Säge, die sowohl quer zur Bahnenlängsrichtung als auch in Bahnenlängsrichtung bewegbar ist. Das wird mit Hilfe nicht dargestellter Führungen erreicht. Die Führungen bestehen aus zwei parallel angeordneten Stangen, auf denen ein Schlitten mit der Säge bewegbar ist. Im Ausführungsbeispiel trägt der Schlitten für die Bewegung in Bahnenlängsrichtung die Stangen mit dem Schlitten für die Bewegung quer zur Bahnenlängsrichtung. An dem zuletzt angesprochen Schlitten ist die Säge befestigt.

Jedem Schlitten ist ein Antrieb zugeordnet. Im Ausführungsbeispiel bestehen beide Antrieb aus Elektrohubgeräten mit geregeltem Vorschub. Dadurch kann einerseits die Sägebewegung in Längsrichtung genau der Bewegungsgeschwindigkeit der Verbundbahn 25 angepaßt werden. Andererseits kann die Vorschubgeschwindigkeit bei dem Sägevorgang quer zur Bahnenlängsrichtung optimiert werden.

Aus der Schneidstation 21 fallen abgelängte Einzelplatten 26 an, die einer Stapelvorrichtung zugeführt werden. Für das Stapeln wird eine Euro-Palette verwendet. Die Auflagefläche von zwei nebeneinander gelegten Platten ist genau gleich der Palettenfläche, so daß die Platten sowohl in zwei Stapeln genau nebeneinander aber auch von Lage zu Lage versetzt in einem Stapel gestapelt werden können. Die Paletten mit den beiden Stapeln werden mit einer dünnen Verpackungsfolie eingeschlagen.

Der in Fig. 2 dargestellte Herstellungsvorgang beschreibt eine kontinuierliche Herstellung.

Fig. 3 beschreibt einen anderen kontinuierlichen Herstellungsvorgang, der sich von dem nach Fig. 2 dadurch unterscheidet, daß die mit 30 bezeichnete Verbundbahn, die auf einem horizontalen Rollengang geführt ist, mit Hilfe einer Rolle 32 in einem sich verändernden Bogen geführt wird. Der Bogen wird durch Anheben der Rolle 32 vergrößert, um das in der Ansicht rechte Ende der Verbundbahn zum Stillstand zu bringen, während sich das in der Ansicht linke Ende der Verbundbahn mit gleichbleibender Geschwindigkeit bewegt. Durch den Stillstand der Verbundbahn läßt sich in der Schneidstation eine Ablängung bewirken, ohne daß die Schneideinrichtung zusätzlich in Bahnenlängsrichtung bewegt werden muß.

Nach der Ablängung wird die Rolle 32 wieder in die Ausgangsstellung abgesenkt. Das bewirkt zusammen mit der Bahnengeschwindigkeit den Vorschub beim Ablängen.

Die Heb- und Senkbewegung der Rolle 32 ist mit Pfeilen 35 dargestellt.

Ferner gehört zu der Einrichtung eine Führungsrolle 33.

Nach Fig. 3 ist die Bahnenlänge, die durch Bewegung der Rolle 32 zur Stillstandserzeugung ausgeglichen werden muß, gleich der Plattenlänge.

In einem anderen Ausführungsbeispiel ist zur Reduzierung des Aufwandes die Breite der Bahnen 22, 23 und 24 so gewählt, daß sich aus der Bahnenbreite die Plattenlänge ergibt und der Vorschub die Plattenbreite bestimmt. Dann ist das Vorschubmaß wesentlich geringer und muß durch die Rollenbewegung im Verhältnis zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 nur ein Bruchteil der Bahnenbewegung ausgeglichen werden.

Fig. 4 zeigt eine diskontinuierlich arbeitende Anlage mit einer Vorratsrolle 40 für die Schaumschicht, einer Vorratsrolle 41 für die Noppenfolie und einer Vorratsrolle 42 für das Vlies.

Von der Vorratsrolle 40 wird eine Bahn 46 abgezogen und bis zu einer Stelle 49 geführt, welche die in der Ansicht rechte Seitenkante der herzustellenden Platte bestimmt. Die Bahn 46 wird auf einem Rollengang 55 und mittels einer Führungsrolle geführt.

Von der Vorratsrolle 41 wird eine Bahn 47 abgezogen und zunächst bis zu einer Stelle 50 geführt. Das Abstandsmaß der Stelle 50 zur Stelle 49 ist größer als die Plattenbreite. Dabei wird die Bahn 47 über eine Rolle 44 geführt und im Bereich der Stelle 50 auf einem nicht dargestellten Führungsblech gehalten.

Von der Vorratsrolle 42 wird eine Bahn 48 abgezogen und zunächst zur Stelle 51 geführt, die über der Stelle 50 liegt. Dabei sind zur Führung der Bahn 48 gleichfalls eine Rolle 43 und ein nicht dargestelltes Führungsblech vorgesehen.

Aus der vorbeschriebenen Ausgangsstellung beginnt die weitere Plattenherstellung mit dem Aufsprühen von Heißkleber mit einer von Hand bewegten Spritzpistole. Anschließend wird sofort die Bahn 47 sofort bis zur Stelle 52 vorgezogen, die genau über der Stelle 49 liegt. Bereits das Auflegen der Bahn 47 auf dem heißkleberbeschichteten Teil der Bahn 46 führt zu einer Verklebung. Diese Verklebung wird durch ein Andrücken der Bahn 47 gegen die Bahn 46 im Klebebereich von Hand verstärkt.

Es schließt sich ein Heißkleberauftrag auf die Oberseite der Bahn 47 an. Der Heißkleberauftrag erfolgt in gleicher Weise wie zuvor auf die Bahn 46. Dann wird die Bahn 48 bis zu einer Stelle 53 vorgezogen, die genau über den Stellen 49 und 52 liegt, und wird durch Aufliegen und Andrücken die Verklebung wie zuvor bei der Verklebung der Bahnen 46 und 47 zwischen den Bahnen 47 und 48 herbeigeführt.

Die so entstandene Verbundbahn wird mit einer Säge bei 54 quer zur Bahnenlängsrichtung durchtrennt. Der Abstand des Trennschnittes von dem bei 49, 52 und 53 liegenden vorderen Bahnenende bestimmt die Plattenbreite.

Die Vliesbreite ist in allen Ausführungsbeispielen so gewählt, daß gegenüber der Noppenfolie und der Schaumschicht ein Überlappungsrand entsteht.

Je nach oben erläuterter Bahnenbreite befindet sich der Überlappungsrand an der Seite der Platten oder am Kopf bzw. Fuß der Platten.

Nach Fig. 4 ist es darüber hinaus möglich, zugleich einen Überlappungsrand am Kopf und am Fuß zu erzeugen, indem die Bahn 48 über die Stelle 53 hinaus bis zur Stelle 58 vorgezogen wird. Die Differenz bildet den zusätzlichen Überlappungsrand.

In weiteren Ausführungsbeispielen werden zunächst Zuschnitte aus Kunststoffschaum, Noppenfolie und Vlies hergestellt, gegebenenfalls gestapelt, um sie von Hand zu ergreifen und durch Heißklebung miteinander zu verbinden. Dieses Verfahren bietet sich bei kleinen Serien an.

Die Fig. 5 und 6 zeigen die Anwendung der erfindungsgemäßen Platten. An einem Kellermauerwerk 60 werden Platten 61 mit Abmessungen von 120 cm Länge und 60 cm Breite befestigt. Die Befestigung erfolgt mit Selbstklebestücken 62, die durch Ablängen von Selbstklebestreifen entstanden sind. Es handelt sich um beidseitig klebende Stück mit Bitumenkleber. Je Platte sind fünf Selbstklebestücke vorgesehen. Die Selbstklebestück sind auf einem Silikonpapierstreifen angeordnet und mit dem Streifen zu einer Rolle aufgewickelt, so daß der Silikonpapierstreifen in der Rolle die Klebeflächen eines Stückes an beiden Seiten abdeckt. Beim Abwickeln der Rolle werden zunächst von der Rolle bequem handhabbare Streifen abgetrennt und die Klebestücke mit der frei liegenden Klebefläche auf das Mauerwerk gedrückt. Anschließend wird das Silikonpapier von der zweiten Klebefläche jedes Selbstklebestückes abgezogen und die zugehörige Platte angedrückt.

Bei der Montage der Platte wird die Kunststoffschaumseite zum Mauerwerk hin positioniert. Das Vlies bleibt erdseitig. Aufgrund des Überlappungsrandes überlappt das Vlies der oberen Platten 61 das Vlies der unteren Platten 61. Ferner überlappt das Vlies der in der Ansicht nach Fig. 5 rechten Platten das Vlies der linken Platten.

Die Überlappung der Stelle X ist in Fig. 6 im Ausschnitt dargestellt. Die Platten sind vereinfacht mit 70 bezeichnet, das Vlies mit 71, der Überlappungsrand mit 72.

Claims (17)

1. Bauschutz für erdberührte Gebäudeflächen, bestehend aus einer Kunststoffschaumschicht, einem vorzugsweise durch eine Noppenfolie gebildeten Drainelement und einem erdseitig vorgesehenen, vorzugsweise als Vlies ausgebildetem Textil, wobei die Schaumschicht und das Drainelement und das Vlies vorzugsweise miteinander verklebt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschaumschicht (1) durch einen Polyethylenschaum mit einer Dicke von 3 bis 20 mm und einem Raumgewicht von 15 bis 100 kg pro Kubikmeter gebildet wird und/oder diese Schicht (1) aus einem Kunststoffschaumschlauch gewonnen wird und/oder die Befestigung an den Gebäudeflächen mit Klebestreifen oder Klebestücken erfolgt.

2. Bauschutz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschaumschichtbreite gleich oder breiter als 600 mm ist.

3. Bauschutz nach Anspruch nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch eine Breite von 800 mm.

4. Bauschutz nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite und/oder Länge gleich der Kantenlänge der Paletten ist oder die Gesamtbreite von zwei nebeneinander liegenden Kunststoffschaumschichten (1) gleich der Kantenlänge der Paletten ist.

5. Bauschutz nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch ein Mindermaß bis 20% der Kunststoffschaumschicht (1) gegenüber der Kantenlänge der Paletten oder ein Übermaß gegenüber der Kantenlänge der Paletten lediglich bei der Länge oder der Breite.

6. Bauschutz nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Kunststoffschaumschichten (1) nebeneinander auf einer Palette stehenden Plattenstapel gemeinsam mit einer dünnen Folie umhüllt sind.

7. Bauschutz nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Drainelement durch eine tiefgezogene Noppenfolie (3) mit einer Dicke von 0,5 bis 2 des Folienmaterial und einer Tiefziehhöhe bis 40 mm besteht und/oder das Textil (2) ein Vlies mit einem Flächengewicht von 100 bis 500 gr pro Quadratmeter ist.

8. Bauschutz nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch Selbstklebestreifen oder Selbstklebestücke, die auf den Platten angebracht sind.

9. Bauschutz nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch Selbstklebestreifen oder Selbstklebestücke mit einer Abdeckung, wobei die Abdeckung mit den Selbstklebestreifen oder Stücken gerollt ist und in der Rolle beide Klebeflächen jedes Streifens oder Stückes abdeckt.

10. Bauschutz nach einem der Ansprüche 1, 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Selbstklebestreifen und/oder Selbstklebestücke so ausgelegt ist, daß die daraus resultierende Gesamtklebekraft kleiner als die Festigkeit der Platte ist.

11. Verfahren zur Herstellung eines Bauschutzes nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumschicht (1) und/oder das Drainageelement (3) und/oder das Textil (2) als Bahn (22, 23, 24; 46, 47, 48) von einer Rolle (10, 11, 12; 40, 41, 42) gezogen wird, die Bahnen (22, 23, 24, 46, 47, 48) miteinander verschweißt oder verklebt werden und die entstehende Verbundbahn (25, 30) anschließend abgelängt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß beim Ablängen die Trennvorrichtung (21) quer und zugleich mit der bewegten Verbundbahn (25) bewegt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbundbahn (25) in einem Bogen geführt und am abzulängenden Bahnenanfang zum Trennschnitt in Stillstand gebracht wird, so daß bei fortschreitender Bahnenbewegung der Bogen sich vergrößert, und daß der Bogen nach dem Ablängen wieder verkleinert wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch eine Rollenführung des Bogens.

15. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahnen (46, 47, 48) zeitlich nacheinander bis auf ein bestimmtes Maß abgezogen werden und zwischen jedem Abziehen ein Heißkleberauftrag auf die unten liegende Bahn bzw. Bahnen erfolgt und anschließend in der Ruhelage der Verbundbahn der Trennschnitt erfolgt.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Textilbahn (48) um das Maß eines Überlappungsrandes gegenüber den anderen Bahnen (45, 46) weitergezogen wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Textilbahn (24, 48), die um das Maß des Überlappungsrandes breiter als die anderen Bahnen ist.