DE19713519A1 - Verfahren zum Vorbehandeln und Beschichten von Aluminium-Bohrungsoberflächen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft die Technologie mechanischer Endbear­ beitung von Metalloberflächen und die thermische Abscheidung von Metallen auf Substraten, insbesondere die Ausführung sol­ cher Technologien an einem Aluminiumsubstrat wie z. B. einem Aluminiummotorblock.

Der in der Industrie beim thermischen Spritzen üblicherweise angewandte Vorbehandlungsprozeß besteht in einem Sandstrahlen metallischer Substrate unter Anwendung von Mitteln wie bei­ spielsweise Quarz, Sand, Aluminiumoxid, Karbid oder Granat. Hierdurch wird eine aufgerauhte Oberflächentopographie mit einem trichterartigen oder gehämmerten Effekt erzeugt, die üblicherweise frei von Oxiden ist. Typischerweise werden etwa 45,4 g (0,1 lb.) Sand pro Minute durch eine Düse mit Einlaß­ drücken bis zu etwa 124 Bar (1,8 ksi) in einem Gasmedium (N₂ oder Luft) herausgestrahlt. Die Auslaßgeschwindigkeiten kön­ nen im Überschallbereich liegen, wobei sich das Materialab­ tragsvolumen mit steigender Partikelgeschwindigkeit ändert. Die gestrahlte Oberfläche muß anschließend gereinigt werden, um sämtliche Fremdverunreinigungen bzw. Restsand oder Oxide zu entfernen. Trotz einer derartigen Reinigung besteht immer noch das Problem eines Sand- oder Oxideinschlusses in der vorbehandelten Oberfläche und einer Sandverschmutzung des Teils und der umgebenden Maschinerie als Ergebnis eines sol­ chen Strahlvorgangs. Das Sandstrahlen kann sowohl das Endpro­ dukt als auch die Einrichtungen für den Herstellungsprozeß beschädigen, was zu erhöhten Wartungskosten und einer redu­ zierten Produktivität führt. Das herstellungsbegleitende Sam­ meln, Aufbewahren und Beseitigen des Sandstrahlmediums ist ein schwieriger und für die Umwelt belastender Prozeß.

Zur Erzeugung einer auf gerauhten Oberfläche kann weiterhin ein Rauhschneiden mittels eines nur einen Punkt bearbeitenden Werkzeuges eingesetzt werden. Dieses Rauhschneiden wird häu­ fig mit einem Sandstrahlen kombiniert, um eine entsprechend aufgerauhte Endoberfläche zu erzielen. Ein Problem bei der Anwendung des Rauhschneidens als Oberflächenvorbehandlung zum thermischen Sprühen besteht darin, daß kein ausreichendes Maß an Haftfestigkeit erzeugt wird. Das Rauhschneiden erzeugt in­ folge des Einsatzes eines feststehenden Schneidewerkzeuges mit halbkreisförmiger Spitze oder Schneidkante sich nicht überschneidende Furchen, wobei jede Furche glatt bzw. flach ist. Die Furchen liegen in regelmäßigen Abständen, was sich negativ auf die Haftfestigkeit einer auf diese aufgebrachten Beschichtung auswirkt.

Eine besondere Herausforderung bezüglich der Haftung einer Beschichtung an der vorbehandelten Oberfläche stellen Alumi­ niumsubstrate dar, insbesondere solche, die unter extremen Betriebsbedingungen, wie sie in einer Zylinderkammer eines Verbrennungsmotors auftreten, eingesetzt werden. Durch die nur schwer vermeidbare Bildung von Aluminiumoxid an jeder of­ fenliegenden Aluminiumoberfläche kann eine effektive chemi­ sche oder mechanische Bindung der überlagerten metallischen Beschichtung unabhängig von der Art des angewendeten thermi­ schen Spritzverfahrens unmöglich werden.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, eine verbesserte mechanisch/chemische Bindung zwischen einer ther­ misch gesprühten metallischen Beschichtung und einem Aluminiumsubstrat ohne die Nachteile hoher Kosten für die Oberflächenvorbehandlung oder die Nachteile einer Sandver­ schmutzung, von Oxidrückständen und einer Sandbeseitigung, wie sie bei herkömmlichen Technologien auftreten, zu schaf­ fen.

Erfindungungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zum Vorbehandeln und Beschichten zylindrischer Bohrungsoberflä­ chen in einem Aluminiumwerkstück gelöst, welches die Schritte aufweist: (a) Einführen und drehendes Hin- und Herbewegen von Honelementen gegenüber der Bohrungsoberfläche mit einem Druck von mindestens 2,07 Bar (30 psi), um ein Muster sich spiral­ förmig überlappender Abtragsspuren auf der Oberfläche zu er­ zeugen, wobei jedes Element von mehrfach facettierten, unre­ gelmäßig geformten und abrasiven Partikeln gebildet wird, wo­ bei die Partikel, wenn sie in einen Kontakt mit der Oberflä­ che kommen, mikrofeine, nicht-glatte und unregelmäßig ge­ formte Furchen in das Aluminiumwerkstück eingraben, was zu spiralartigen Spitzen und Tälern entlang der Bewegungsrich­ tung der Partikel führt, worauf dann eine gegenläufige wie­ derholte Hin- und Herbewegung und Drehung der Elemente zu überlappenden Furchen und einem Querabtrag der vorher erzeug­ ten Spitzen und Täler, begleitet von einer Umformung und Um­ faltung bestimmter Spitzen und Täler führt, so daß unregel­ mäßige mikrofeine Risse, Falten und Unterschnitte erzeugt werden; und (b) thermisches Abscheiden verschleißbeständiger metallischer Partikel auf der abgetragenen Oberfläche, um eine haftende Beschichtung zu erzeugen, wobei die ab­ geschiedenen Partikel in die unregelmäßigen Risse, Falten und Unterschnitte während der thermischen Abscheidung einwandern, so daß die mechanische Haftfestigkeit der Beschichtung auf der Werkstückoberfläche verbessert wird.

Bevorzugt besteht das Aluminiumwerkstück aus einer Aluminium­ legierung "319"; die abrasiven Partikel bestehen bevorzugt aus Diamant oder Siliziumkarbid mit einer kontrollierten Größe im Bereich von 30 bis 1300 µm (30 bis 400 US mesh) und die Bewegungsrate der Elemente liegt bevorzugt bei etwa 15 bis 60 Oberflächenmetern pro Minute (50 bis 200 sfm). Weiter­ hin wird ein leichter Kontaktdruck zwischen den Elementen und dem Werkstück sichergestellt, indem die Steine auf diesem mit einem kontinuierlichen Kontakt gleiten.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen bei­ spielhaft näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Aufrißansicht in Explosionsdarstellung eines ausfahrbaren Honwerkzeuges, das zum Honen des Innen­ durchmessers von Zylinderbohrungen gemäß der vorlie­ genden Erfindung verwendbar ist,

Fig. 1A eine stark vergrößerte Ansicht eines Abschnittes der Oberfläche der Honsteine von Fig. 1 zur Illustration des Gemisches von Harz und abrasiven Partikeln,

Fig. 2 eine vergrößerte Querschnittsansicht des Kopfes des Werkzeugs gemäß Fig. 1,

Fig. 3 eine Aufrißansicht einer Vertikalhonmaschine, welche das Honwerkzeug zwecks Einführung in ein Alu­ miniumwerkstück (einen Motorblock mit mehreren Zylin­ derbohrungen) trägt,

Fig. 4 eine schematische Darstellung zur Erläuterung, wie die Steine in einen tragenden Kontakt mit dem Innen­ durchmesser der zylindrischen Bohrungsoberfläche ge­ bracht werden,

Fig. 5 eine isometrische Ansicht der Innenoberfläche einer Zylinderbohrung nach einer erfindungsgemäßen Be­ arbeitung mit einem Honstein,

Fig. 6 eine Ansicht des abgewickelten Musters der Ab­ tragsspuren, das sich aus der durch diese Erfindung angewendeten Drehung und Hin- und Herbewegung von Honsteinen ergibt,

Fig. 7 eine isometrische Ansicht eines durch den Steinkon­ takt entstandenen Abtragspfades,

Fig. 8 eine extrem vergrößerte schematische Darstellung ne­ beneinanderliegender, eine Umformung und Umfaltung von Spitzen und Furchen vorausgegangener Abtragsspu­ ren bewirkender Honstein-Partikel, mittels derer eine Textur von Unterschnitten erhalten wird,

Fig. 9 eine schematische Aufrißschnittansicht einer Draht­ lichtbogen-Thermosprüh-Pistole (thermal spray wire arc gun), welche zum erfindungsgemäßen Abscheiden ei­ ner metallischen Beschichtung auf einer gehonten Oberfläche einer Zylinderbohrung verwendet wird und

Fig. 10 eine schematische Querschnitts-Vergleichsansicht ei­ ner rauhgeschnittenen Oberfläche im Vergleich zu ei­ ner erfindungsgemäß aufgerauhten Oberfläche.

Das in Verbindung mit dieser Erfindung verwendete ausfahrbare Honwerkzeug 10 weist ein Antriebsteil 11 mit einem einstell­ baren Kopf 12 auf, in welchem eine entfernbare Hohlwelle 13 angeordnet ist, die einen konischen Stab 16 trägt, der sich zwischen den Teilen 12 und 13 erstreckt. Eine Axialbewegung des konischen Stabes 14 bewirkt, daß mehrere Halter 15, wel­ che von Ausdehnungselementen 16 in Schlitzen eines Körpers 19 gehalten werden, durch Betätigung mittels eines abgeschrägten Dorns oder eines Konus 17 radial ausgefahren werden. Jeder Halter 15 trägt einen abrasiven Honstein 18. Gemäß Darstel­ lung in Fig. 2 werden bis zu 8 Honsteine 18 verwendet, wovon jeder eine Außenoberfläche 20 mit einem zu dem Innenradius der Zylinderbohrung 21 des zu honenden Aluminiummotorblocks 24 komplementären Radius aufweist. Die Aluminiumoberfläche 25 des zu honenden Motorblocks besteht vorzugsweise aus einer "319"-Aluminiumlegierung.

Das Material der Steine 18 besteht vorzugsweise aus einem Pulvermetallverbund 22, welcher Partikel 23 einer Größe ent­ hält, die statistisch in einem Bereich von 37 bis 1270 µm va­ riiert. Die abrasiven Partikel 23 bestehen bevorzugt aus Dia­ mant, können aber auch aus anderen harten Materialien, durch die eine wirksame Abtragung einer Aluminiumoberfläche möglich ist, bestehen, z. B. Siliziumkarbid, Aluminiumoxid, Bornitrid usw . . Diamant ist härter und behält länger scharfe Kanten, während Siliziumkarbid ein besserer Wärmeleiter als Alumini­ umoxid ist und leichter zerbricht, was neue Schneideoberflä­ chen erzeugt, welche die Gebrauchslebensdauer des Schleifmit­ tels erhöhen. Diese Materialien sind insbesondere für das Po­ lieren von Metallen niedriger Festigkeit wie z. B. Aluminium geeignet. Die Diamantpartikel sind vorzugsweise in einem Pul­ vermetallverbund enthalten, der im Vergleich zu Diamanten eine geringere Verschleißrate aufweist. SiC-Partikel sind vorzugsweise in einer Phenolharzmatrix in einer ähnlichen Weise enthalten, so daß eine Vielzahl zufällig verteilter Mehrfachkanten vorliegt. Derartige Partikel (Diamant oder SiC) zeigen unregelmäßig geformte, mehrfach facettierte, ab­ rasive Schneidkanten. Der Stein bzw. das Honelement ist ein Verbundmaterial, welches kontrolliert mit zufällig verteilter Partikelgröße und Struktur hergestellt wird, da dies für einen erfolgreichen Einsatz wichtig ist.

Das Honwerkzeug 10 wird so eingeführt und drehend hin und her bewegt, daß mehrere Honsteine gegen die Bohrungsoberfläche 25 mit einem Druck von 2,07 bis 10,3 Bar (30 bis 150 psi) an­ drücken. Es hat sich herausgestellt, daß ein Druck von minde­ stens 2,07 Bar (30 psi) aufgebracht werden muß, um das Alumi­ nium derart zu bearbeiten.

Diese Bearbeitung kann von einer üblichen Industrie-Honma­ schine 26, wie sie in Fig. 3 dargestellt ist, ausgeführt wer­ den, in welcher das Werkzeug 10 mittels einer Einrichtung 27 entlang eines Pfades für die Hin- und Herbewegung abgesenkt und angehoben wird. Eine mit einem Elektromotor 29 versehene Rotationsantriebseinheit 28 dreht die Wellenanordnung 30, welche Kreuzgelenke 31 aufweist, um ein Schweben des Werkzeu­ ges mit leichtem Druck gegenüber der Bohrungsoberfläche 25 zu ermöglichen, damit die Konzentrizität um die Bohrungsachse aufrechterhalten wird.

Gemäß Darstellung in Fig. 4 bringt die Kraft oder der Druck 32 des Konus oder Dorns die Steine 18 mit der Oberfläche 25 des Blocks 24 mit einem Oberflächendruck 33 in Kontakt. Jede Kontaktfläche oder jeder Partikelumfang der Steine unterliegt sowohl einer Drehung 34 als auch einer Hin- und Herbewegung entlang des Hubpfades 35.

Die Steine bewirken ein Muster sich spiralförmig überlappen­ der Abtragsspuren oder Riefen 36 auf der Oberfläche 25, wie in Fig. 5 dargestellt. Die Partikel 33 graben, wenn sie mit der Oberfläche in Kontakt kommen, mikrofeine, nicht-glatte und unregelmäßig geformte Furchen 36 in die Alumini­ umoberfläche ein, was zu spiralförmigen Spitzen 38 und Tälern 39 entlang der Bewegungsrichtung 37 der Partikel führt. Nach wiederholten Hin- und Herbewegungen und Drehungen (vgl. Fig. 7) liegen sich überlappende Furchen 36 und ein Querabtrag der zuvor erzeugten Spitzen und Täler an Schnittpunkten 40 (siehe Fig. 6) vor. Dies wird von einer Umformung und Umfaltung be­ stimmter zuvor erzeugter Spitzen und Täler begleitet, so daß mikrofeine Risse 41 und Unterschnitte 42 (siehe Fig. 8) er­ zeugt werden. Die abrasiven Partikel weisen einen zufällig verteilten Korngrößenbereich von 30 bis 1300 µm (30 bis 400 US mesh) auf, um die unregelmäßige Abstandsbildung der Fur­ chen oder Riefen 36 zu gewährleisten, und sind ferner an dem Kontaktpunkt mit der Oberfläche 25 gezackt, um nicht-glatte Seitenwände oder Täler der Riefen 36 zu bewirken.

Die Steine werden bevorzugt mit einer Oberflächengeschwindig­ keit von etwa 15 bis 60 Oberflächenmetern pro Minute (50 bis 200 sfm) bewegt, die Abtragsrate des Materials beträgt etwa 0,048 cm³/cm/min (0,0075 in.³ /in./min.), wobei die Größe der den Stein bearbeitenden Diamanten etwa 30 bis 50 Ge­ wichtskarat beträgt. Die sich ergebende Oberfläche oder auf­ gerauhte Endschicht der Aluminiumoberfläche liegt in einem Bereich von etwa 0,5 bis 17 µm. Wie insbesondere aus Fig. 6 ersichtlich, führt der Querabtrag zuvor eingegrabener Ab­ tragsspuren zu Überschneidungen 40, welche zuvor erzeugte Furchen umformen und umfalten, so daß Risse und Unterschnitte 42 erzeugt werden.

Die bei dem Rauhschneiden nach dem Stand der Technik verwen­ dete Schneidkante ist glatt und abgerundet (da der Radius ein regelmäßiger Halbkreis ist), wodurch relativ flache Furchen 50 (gemäß Darstellung in Fig. 10) mit glatten Oberflächen am Boden jedes Tales 51 erzeugt werden. Die Furchen 50 sind gleichmäßig, wie bei 52 dargestellt, beabstandet und haben eine gleichförmige Tiefe 53, welche sich aus der einzigen festgelegten Anordnung zu dem Werkstück ergibt. Es gibt weder ein Überlappungsmuster von Furchen, noch Überschneidungen von Spitzen und Tälern, da nur ein Bearbeitungsvorgang in nur ei­ ner Richtung vorliegt. Im Gegensatz hierzu werden erfindungs­ gemäß unregelmäßig geformte abrasive Partikel verwendet, wel­ che wegen ihrer unregelmäßigen Form und zufallsbedingten Kon­ taktkanten oder -Punkte unregelmäßige, nicht glatte Furchen 54 oder Riefen erzeugen, die tiefer sein können und einen Ab­ stand 55 und eine Tiefe 56 besitzen, die zufallsbedingt ist. Die Partikel des abrasiven Steins ragen verschieden stark aus dem Stein hervor und bewirken eine zufällige Überlappung und Überschneidungen der Spitzen und Täler, welche zuvor erzeugte Spitzen und Täler wegdrücken, falten und aufreißen. Dieses Reißen und Falten erzeugt Unterschnitte 56 bzw. teilweise von Aluminium abgedeckte Hohlräume. Das geschmolzene Sprühmittel kann diese unterfließen und sich in derartigen Metallfalten verhaken.

Nach der topographischen Aufrauhung der Oberfläche 25 wird eine thermische Abscheidung verschleißbeständiger, metalli­ scher Partikel 43 auf der abgetragenen Oberfläche so ausge­ führt, daß auf dieser eine zusammenhängende Beschichtung 44 (siehe Fig. 9) ausgebildet wird. Die abgeschiedenen geschmol­ zenen Partikel wandern während der thermischen Abscheidung als Folge der Aufprallkraft sowie der halb-fluiden Eigen­ schaften der Partikel bei dem Kontakt mit der Aluminiumoberfläche in die unregelmäßige Textur und in Unter­ schnitte 42 oder 56 ein. Das Einwandern in die Unterschnitte und in die unregelmäßige Textur erhöht die mechanische Haft­ festigkeit der Beschichtung auf der Werkstückoberfläche bis auf ein Niveau von etwa 207 bis 310 Bar (3000 bis 4500 psi).

Der thermische Sprühvorgang kann mit einer Vorrichtung gemäß Darstellung in Fig. 9 ausgeführt werden, in welcher Drähte 45 und 46 an einer drehbaren und hin- und herbeweglichen Trag­ welle entlanggeführt und so ausgerichtet werden, daß deren Spitzen 48 sich in einem nahen Abstand befinden, um das Er­ zeugen eines Lichtbogens zu ermöglichen, durch welchen ein Gas hindurchtritt. Elektrischer Strom aus einer Energiever­ sorgungsquelle 50 wird durch die Drähte geführt, um den Lichtbogen über dem Spalt 49 zu erzeugen, während unter Druck stehendes Gas durch den Spalt geführt wird, um geschmolzene Tröpfchen von den Drähten zu wegzusprühen. Die Tröpfchen wer­ den dann als Folge der Gasströmung auf die Sprühzielfläche, welche einen Bereich der Bohrungsinnenoberfläche darstellt, projiziert (43). Dieser Prozeß unterscheidet sich von anderen thermischen Sprühprozessen dadurch, daß es keine externe Wär­ mequelle wie z. B. eine Gasflamme oder ein elektrisch indu­ ziertes Plasma gibt. Der Erwärmungs- und Schmelzvorgang tritt dann auf, wenn die zwei elektrisch entgegengesetzt geladenen Drähte, welche das Sprühmaterial aufweisen, in einer Weise zusammengeführt werden, daß ein kontrollierter Lichtbogen an dem Schnittpunkt entsteht. Die geschmolzenen Metalltröpfchen aus den Drahtspitzen werden zerstäubt und auf das vorbehan­ delte, auf gerauhte Substrat geschleudert. Die Tröpfchen wer­ den mit einer Geschwindigkeit von etwa 15 bis 60 m/min (50 bis 200 feet/min.) auf geschleudert. Die Abscheidungsraten der Metalltröpfchen können bis zu 54,4 kg/h (120 lbs./h) be­ tragen. Der Draht kann aus einer Vielzahl metallischer Mate­ rialien, vorzugsweise aber aus einem niedrig legierten Stahl­ draht, wie z. B. 1010-Stahl mit niedrigem Kohlenstoffanteil, bestehen. Weiterhin können vor dem Sprühen einer Außenober­ flächenbeschichtung aus Stahl Vor-Sprühbeschichtungen unter Verwendung von Nickelaluminid, Siliziumbronze oder anderen auf Eisen basierende Materialien ausgeführt werden. Sekundär­ luft oder eine Regelung der Primärluft können dazu verwendet werden, die Bildung eines kleinen Anteils eines Festschmier­ stoffes in der Form von FeO_x beim Sprühen des Stahls zu er­ zeugen.

Claims (10)

1. Verfahren zum Vorbehandeln und Beschichten einer Innenzy­ linder-Bohrungsoberfläche (25) eines Aluminiumwerkstückes, (24) mit den Schritten:

• (a) Einführen und drehendes Hin- und Herbewegen (34, 35) von Honelementen (18) gegenüber der Bohrungsoberflä­ che (25) mit einem Druck (33) von mindestens 2,07 Bar (30 psi), um ein Muster sich spiralförmig überlappen­ der Abtragsspuren (36) auf der Oberfläche zu erzeu­ gen, wobei jedes Element von mehrfach facettierten, unregelmäßig geformten abrasiven Partikeln (23) ge­ bildet wird, wobei die Partikel, wenn sie mit der Oberfläche in Kontakt kommen, mikrofeine, nicht­ glatte und unregelmäßig geformte Furchen (36) in das Aluminiumwerkstück eingraben, was zu spiralartigen Spitzen und Tälern entlang der Bewegungsrichtung (37) der Partikel führt, worauf dann eine gegenläufige wiederholte Hin- und Herbewegung und Drehung der Ele­ mente zu überlappenden Furchen und einem Querabtrag der vorher erzeugten Spitzen und Täler, begleitet von einer Umformung und Umfaltung bestimmter Spitzen und Täler führt, so daß unregelmäßige mikrofeine Risse (41), Falten und Unterschnitte (42) erzeugt werden; und
• (b) thermisches Abscheiden verschleißbeständiger metalli­ scher Partikel auf der abgetragenen Oberfläche, um eine haftende Beschichtung (44) zu erzeugen, wobei die abgeschiedenen Partikel in die nicht glatten Fur­ chen und in die unregelmäßigen Risse (41), Falten und Unterschnitte (42) während der thermischen Abschei­ dung eindringen, so daß die mechanische Haftfestig­ keit der Beschichtung (44) auf der Werkstückoberflä­ che (25) verbessert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die abrasiven Partikel (23) eine zufällig verteilte Korn­ größe aufweisen, um den unregelmäßigen Abstand (52) der Furchen (36) zu erzeugen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die abrasiven Partikel (23) an dem Kontaktpunkt mit der Oberfläche (25) gezackt sind, um die nicht glatten Furchen (36) zu erzeugen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die abrasiven Partikel (23) entweder aus Diamant oder Siliziumkarbid oder Al₂O₃ bestehen.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Honelemente (18) Honsteine sind, welche aus in Pulvermetall (22) gebundenen, mehrfach fa­ cettierten, abrasiven Partikeln (23) bestehen.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die abrasiven Partikel (23) eine Größe in einem Bereich von 30 bis 1300 µm aufweisen.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die sich ergebende Haftfestigkeit der Beschichtung (44) auf der aufgerauhten Oberfläche (25) in einem Bereich von 207 bis 310 Bar (3000 bis 4500 psi) liegt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die durch den Schritt (a) bewirkte mittlere Oberflächenrauhigkeit in einem Bereich von 0,5 bis 17 µm liegt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die in dem Schritt (b) abgeschiedenen Partikel aus einem niedriglegierten Stahl bestehen, wobei der thermische Sprühvorgang (43) eine kontrollierte Menge Luft oder Sauerstoff zuführt, um die Abscheidung einer vorbestimmten Menge FeO in der Beschichtung (44) zu be­ wirken.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die abrasiven Elemente (23) mit einer Geschwindigkeit von etwa 15 bis 60 Oberflächenmetern pro Minute (50 bis 200 sfm) bewegt werden, um eine auf ge­ rauhte Topographie von etwa 10 Mikrometern zu erzeugen.