DE19707806A1 - Multischicht-Interferenzpigment mit transparenter Mittelschicht - Google Patents
Multischicht-Interferenzpigment mit transparenter MittelschichtInfo
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Description
Die Erfindung betrifft Multischicht Interferenzpigmente, bestehend aus al
ternierenden Schichten eines Materials mit niedriger Brechzahl und eines
Metalls oder eines Materials mit hoher Brechzahl, wobei die zentrale
Schicht aus einem transparenten oder semitransparenten Material mit
niedriger Brechzahl gebildet wird.
Mehrschichtige Pigmente mit alternierenden Schichten aus einem Material
mit hoher Brechzahl und einem Material mit niedriger Brechzahl sind be
kannt. Es handelt sich hierbei vorwiegend um Metalloxide. Das Material
mit hoher Brechzahl kann aber auch durch eine semitransparente Metall
schicht ersetzt sein. Die Metalloxidschichten werden entweder im Naßver
fahren durch Auffällen der Metalloxidhydrate aus einer Metallsalzlösung
auf ein Trägermaterial oder durch Aufdampfen oder Sputtern im Vakuum
hergestellt. So beschreibt US 4 434 010 ein mehrschichtiges Interferenz
pigment, bestehend aus einer zentralen Schicht eines reflektierenden
Materials (Aluminium) und alternierenden Schichten zweier transparenter,
dielektrischer Materialien mit hoher und niedriger Brechzahl, beispielswei
se Titandioxid und Siliziumdioxid beiderseits der zentralen Aluminium
schicht. In einer weiteren Ausführungsform des Pigmentes werden die auf
die zentrale Aluminiumschicht folgenden Schichten durch Magnesiumfluroid
und Chrom gebildet. Dieses Pigment wird für den Druck von Wertpa
pieren eingesetzt.
JP H7-759 (A) beschreibt ein mehrschichtiges Interferenzpigment mit nie
tallischem Glanz. Es besteht aus einem Substrat, das mit alternierenden
Schichten von Titandioxid und Siliziumdioxid beschichtet ist. Das Substrat
wird aus Aluminium-, Gold- oder Silberplättchen oder Plättchen aus Glim
mer und Glas, die mit Metallen beschichtet sind, gebildet. Dieses Pigment
besitzt hohes Deckvermögen. Für Anwendungen, bei denen eine hohe
Transparenz des pigmentierten Materials gefordert wird, beispielsweise für
Agrarfolien, ist das Pigment ungeeignet. Weiterhin hat es den Nachteil,
daß der typische Tiefeneffekt von Interferenzpigmenten nicht erzeugt wird,
da durch die starke Reflexion des Lichtes an der den Kern bildenden Me
tallschicht, tiefer im Anwendungsmedium liegende Pigmentteilchen nur
sehr wenig zum optischen Erscheinungsbild beitragen können. Der Interfe
renzeffekt bleibt deshalb auf die sich auf der Metallschicht befindenden
Schichten begrenzt.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein im wesentlichen transparenten Inter
ferenzpigment mit kräftigen Interferenzfarben und einer starken Winkelab
hängigkeit der Interferenzfarben zur Verfügung zu stellen. Darüber hinaus
besteht die Aufgabe der Erfindung darin, Pigmente mit speziellen, spektra
len Charakteristiken im sichtbaren Bereich und im Infrarot-Bereich zur
Verfügung zu stellen.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung gelöst durch ein mehrschichtiges
Interferenzpigment, bestehend aus einer zentralen Schicht eines transpa
renten oder semitransparenten Materials mit niedriger Brechzahl und al
ternierenden Schichten eines Metalls oder eines Materials mit hoher
Brechzahl und eines Materials mit niedriger Brechzahl beiderseits der
zentralen Schicht.
Weiterhin wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung gelöst durch ein Ver
fahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Pigmentes durch
- - Aufbringen einer Ablöseschicht aus einem in Wasser oder Lösemit teln löslichen Material auf einen Träger,
- - Abscheiden eines Schichtsystems aus abwechselnden Schichten ei nes Materials mit niedriger Brechzahl und eines Metalls oder eines Materials mit hoher Brechzahl auf die Ablöseschicht, wobei als zen trale Schicht eine Schicht aus einem transparenten oder semitrans parenten Material mit niedriger Brechzahl aufgebracht wird,
- - Entfernen des gebildeten Schichtsystems vom Träger durch Auflösen der Ablöseschicht, Waschen und Trocknen des erhaltenen plättchen förmigen Interferenzpigmentes,
- - Wärmebehandlung des Pigments im Stickstoffstrom bei 100 bis 300°C und
- - Mahlen und Klassieren des Pigmentes.
Gegenstand der Erfindung ist außerdem die Verwendung der erfindungs
gemäßen Pigmente zur Pigmentierung von Lacken, Druckfarben, Kunst
stoffen, Kosmetika und zur Herstellung von Folien.
Das Material mit hoher Brechzahl ist ein Metalloxid oder Mischungen von
Metalloxiden mit oder ohne absorbierende Eigenschaften, wie z. B. TiO2,
ZrO2, Fe2O3, Fe3O4, Cr2O3 oder ZnO, oder eine Verbindung mit hoher
Brechzahl, wie z. B. Eisentitanate, Eisenoxidhydrate oder Titansuboxide
oder Mischungen bzw. Mischphasen dieser Verbindungen untereinander
oder mit anderen Metalloxiden.
Das Metall ist vorzugsweise Aluminium, Chrom, Nickel, eine Chrom-Nickel-
Legierung oder Silber. Chrom und Aluminium sind dabei bevorzugt, da sie
leicht abzuscheiden sind. Außerdem weisen hier die Schichten eine gut zu
kontrollierende Reflektivität und eine hohe Korrosionsbeständigkeit auf.
Das Material mit niedriger Brechzahl ist MgF2 oder ein Metalloxid wie SiO2,
Al2O3 oder eine Mischung daraus und kann ebenfalls absorbierende oder
nicht absorbierende Eigenschaften haben. Gegebenenfalls kann das Ma
terial mit niedriger Brechzahl Alkali- und Erdalkalioxide als Bestandteile
enthalten.
Bevorzugt werden als Material mit niedriger Brechzahl Polymere, wie z. B.
Acrylate eingesetzt. Die verwendeten Monomere haben ein Molekularge
wicht von 200 bis 1000 und stehen als Mono-, Di- oder Triacrylate zur
Verfügung. Hinsichtlich funktioneller Gruppen sind sie als Kohlenwasser
stoffe, Polyole, Polyether, Silicone oder als fluorierte teflonartige Monome
re verfügbar. Diese Monomere können durch Elektronenstrahlen oder UV-
Strahlen polymerisiert werden. Die erhaltenen Schichten besitzen eine
Temperaturstabilität bis zu 250°C. Die Brechzahlen der Acrylatschichten
liegen im Bereich von 1,35 bis 1,60. Weitere Angaben sind bei David G.
Shaw und Marc G. Langlois zu finden: Use of a new high speed acrylate
deposition process to make novel multilayer structures, MRS-Tagung in
San Francisco 1995; A new high speed process for vapor depositing fluoro
and silicone acrylates for release coating applications, Tagung der Society
of Vacuum Coater in Chicago, Illinois, 1995.
Die Differenz der Brechzahlen zwischen einer Schicht mit hoher Brechzahl
und einer Schicht mit niedriger Brechzahl sollte mindestens 0,1 betragen.
Die Schichtdicke der Schichten mit niedriger und hoher Brechzahl wird auf
Werte zwischen 20 nm und 700 nm, bevorzugt zwischen 60 nm und
500 nm eingestellt. Die Schichtdicke der Metallschichten wird auf 5 bis
20 nm eingestellt, um Semitransparenz zu erhalten.
Die mit einem Vielfachschichtsystem maximal erreichbare Reflexion hängt
von der Schichtzahl und den Brechzahlen der Schichten ab:
Dabei ist nH die Brechzahl der hochbrechenden Schicht, nL die Brechzahl
der niedrigbrechenden Schicht und P ist die Schichtzahl. Diese Gleichung
gilt für eine Schichtzahl von 2p + 1.
Die Schichtdicke für maximale Reflexion ist jeweils d = λ/4n oder ein Viel
faches davon mit der Lichtwellenlänge. Die Dicke und Anzahl der Schich
ten richtet sich nach dem gewünschten Effekt hinsichtlich Interferenzfarbe
und Winkelabhängigkeit der Interferenzfarbe. λ bewegt sich im Bereich
zwischen 400 nm (violettes Licht) bis etwa 750 nm (roter Bereich). Um
entsprechende Farben zu bekommen, muß die Schichtdicke, abhängig
von der Brechzahl des optisch dünneren Mediums eingestellt werden.
Darüber hinaus kann man die erfindungsgemäßen Pigmente auch dazu
einsetzen, in den angrenzenden Wellenbereichen - (UV - Infrarot) - ent
sprechende selektiv reflektierende Pigmente herzustellen.
In der Feinoptik, z. B. bei der Herstellung von Spiegelschichten, Strahltei
lern oder Filtern wird mit Schichtzahlen bis zu 100 oder mehr gearbeitet.
Für die Herstellung von Pigmenten sind derartig hohe Schichtzahlen nicht
notwendig. Die Anzahl der Schichten liegt normalerweise unter 10.
Die einzelnen Schichten werden nach bekannten Verfahren durch Sput
tern von Metallen, beispielsweise von Aluminium oder Chrom oder von
Legierungen, wie zum Beispiel Chrom-Nickel-Legierungen sowie von Me
talloxiden, beispielsweise von Titanoxid, Siliciumoxid oder Indium-Zinn-
Oxid oder durch thermisches Verdampfen von Metallen, Metalloxiden oder
Acrylaten hergestellt.
Bevorzugt wird für die Herstellung der erfindungsgemäßen Pigmente eine
Vakuumbandbeschichtung, wie sie in US 5 440 446 für die Herstellung von
Hochspannungskondensatoren und in EP 0 733 919 für die Herstellung
von Interferenzfarbfiltern beschrieben wird.
Als Träger für das Interferenzschichtsystem wird ein flexibles Band aus
Polyethylenterephthalat (PET), anderen Polyestern, Polyacrylaten, Polye
thylen (PE) oder Polypropylen (PP) verwendet.
Die Ablöseschicht, die auf den Träger aufgebracht wird, um das Interfe
renzschichtsystem nach erfolgter Abscheidung vom flexiblen Band ablö
sen zu können, besteht aus einem in Wasser oder Lösemitteln löslichen
Material, wie z. B. Polyethylenglykol, Wachs oder Silikon. Als Lösungsmittel
werden Wasser oder Aceton verwendet.
Im folgenden soll das Aufbringen der Interferenzschichten durch Aufdamp
fen näher beschrieben werden:
Bei den Aufdampfverfahren werden die zu verdampfenden Stoffe im Va
kuum erhitzt und verdampft. Die Dämpfe kondensieren auf den kalten
Substratflächen zu den gewünschten dünnen Schichten. Die Verdampfung
geschieht entweder in Behältern aus Metall (Schiffchen aus Wolfram, Molybdän
oder Tantalblech), die durch Stromdurchgang direkt beheizt wer
den, oder durch Beschuß mit Elektronenstrahlen.
Für die Herstellung des Interferenzschichtsystems kann eine herkömmli
che Bandbedampfungsanlage eingesetzt werden. Die Aufdampfanlage
besteht aus den üblichen Komponenten, wie Vakuumkessel, Vakuum
pumpsystem, Druckmeß- und Steuereinheiten, Verdampfereinrichtungen,
wie Widerstandsverdampfer (Schiffchen) oder Elektronenstrahlverdampfer,
Schichtdickenmeß- und Kontrollsystem, Vorrichtung zur Einstellung be
stimmter Druckverhältnisse sowie ein Gaseinlaß- und Regelsystem für
Sauerstoff.
Die Hochvakuumaufdampftechnik ist ausführlich beschrieben in Vakuum-
Beschichtung, Bände 1-5; Herausgeber Frey, Kienel u. Löbl, VDI-Verlag
1995.
Das Aufbringen der Schichten durch Sputter-Verfahren erfolgt auf folgende
Weise:
Beim Sputterverfahren oder bei der Kathodenzerstäubung wird zwischen
dem Träger und dem Beschichtungsmaterial, das in Form von Platten
(Target) vorliegt, eine Gasentladung (Plasma) gezündet. Das Beschich
tungsmaterial wird durch energiereiche Ionen aus dem Plasma, z. B. Argo
nionen, beschossen und dadurch abgetragen bzw. zerstäubt. Die Atome
oder Moleküle des zerstäubten Beschichtungsmaterials werden auf dem
Träger niedergeschlagen und bilden die gewünschte dünne Schicht.
Für Sputterverfahren eignen sich besonders Metalle oder Legierungen.
Diese können mit vergleichsweise hohen Geschwindigkeiten, insbesonde
re im sogenannten DC-Magnetron-Verfahren, zerstäubt werden. Verbin
dungen wie Oxide oder Suboxide oder Mischungen aus Oxiden können
durch Einsatz des Hochfrequenz-Sputtern ebenfalls zerstäubt werden. Die
chemische Zusammensetzung der Schichten wird durch die Zusammen
setzung des Beschichtungsmaterials (Target) bestimmt. Sie kann aber
auch durch Zusätze zum Gas, das das Plasma bildet, beeinflußt werden.
Insbesondere werden Oxid- oder Nitritschichten durch Zusatz von Sauer
stoff oder Stickstoff im Gasraum hergestellt.
Die Struktur der Schichten kann durch geeignete Maßnahmen, wie Be
schuß der aufwachsenden Schicht durch Ionen aus dem Plasma, beein
flußt werden.
Das Sputterverfahren ist ebenfalls beschrieben in Vakuum-Beschichtung,
Bände 1-5; Herausgeber Frey, Kienel und Löbl, VDI-Verlag 1995.
Das Prinzip des Aufbringens der Schichten ist in US 5 440 446 und
EP 0 733 919 beschrieben und erfolgt auf folgende Weise:
Die gesamte Beschichtungsanlage befindet sich innerhalb einer konven
tionellen Vakuumkammer 1. Auf einer Abspulrolle 2 ist ein Polyesterband
aufgewickelt, auf das bereits auf einer Seite eine Metallschicht aufgebracht
ist. Vor der Metallisierung wurde das Polyesterband mit einer Ablöse
schicht versehen. Das Polyesterband 3 wird über eine rotierende Trommel
4 geführt und auf die Aufnahmerolle 5 aufgewickelt. Rolle 6 und Rolle 7
dienen als Spann- und Führungsrollen.
Das Band passiert die Metallisierungsstation 8, wo eine semitransparente
Metallschicht durch Vakuumverdampfung oder Sputtern abgeschieden
wird. Anschließend passiert das Band den Schnellverdampfer 9. Im Ver
dampfer befindet sich ein gasförmiges Acrylatmonomer, das als dünne
Schicht auf die auf dem Trägerband befindliche Metallschicht abgeschie
den wird. Das Band durchläuft anschließend eine Bestrahlungsstation 10,
wo es mit Elektronen oder ultraviolettem Licht bestrahlt wird. Durch die
Bestrahlung wird die Polymerisation des Acrylatmonomers ausgelöst.
Dann passiert das Band die zweite Metallisierungsstation 11. Bei Stati
on 12 wird eine weitere Acrylatmonomerschicht aufgebracht, die in Be
strahlungsstation 13 polymerisiert wird in Analogie zu den in den Statio
nen 9 und 10 ablaufenden Schritten. Danach wird auf das Band, das mit
zwei semitransparenten Metallschichten und zwei zwischen ihnen ange
ordneten Acrylatschichten beschichtet ist, nach Passieren von Spannrol
le 7 aufgewickelt.
Danach durchläuft das Band ein zweites Mal die Vakuumanlage, wo in
gleicher Weise wie beim ersten Durchlauf die Metallschichten und die
Acrylatschicht abgeschieden werden, allerdings sind diesmal die Stationen
12 und 13 außer Betrieb.
Für ein Schichtsystem aus 7 Schichten, bestehend aus einer zentralen
Absorptionsschicht und zwei Metallschichten und einer Acrylatschicht bei
derseits der zentralen Schicht, sind 2 Durchläufe durch die Vakuumbe
schichtungsanlage erforderlich.
Nach der Beschichtung erfolgt das Ablösen der Mehrfachbeschichtung
durch Auflösen der Ablöseschicht in einem Wasserbad, ggf. bei höherer
Temperatur, oder in einem Lösemittel, ggf. bei höherer Temperatur, durch
Abbürsten, Abschaben oder vorzugsweise durch Abspülen.
Bei Verwendung von Acrylaten als niedrigbrechendes Material muß das
Mahlen des Pigmentes bei tieferen Temperaturen im Bereich von 90 bis
273 K erfolgen.
Das nachfolgende Beispiel soll die Erfindung erläutern.
Ein Interferenzpigment, bestehend aus 7 Schichten, wird durch abwech
selndes Aufdampfen von Chrom bzw. Aluminium und Acrylat auf ein Poly
esterband in einer Vakuumbedampfungsanlage gemäß Fig. 1 hergestellt.
Das Polyesterband ist mit einer Ablöseschicht aus Stearin beschichtet.
Nach dem Aufdampfen von zwei Chrom- und zwei Acrylatschichten, wird
das Band ein zweites Mal durch die Vakuumanlage geschickt, wo anders
als beim ersten Durchlauf zwei Chromschichten und nur eine Acrylat
schicht abgeschieden werden.
Schichtaufbau des Pigmentes
Das Schichtsystem wird mit Aceton vom Trägerband abgelöst, mit Aceton
gewaschen und getrocknet. Anschließend wird das erhaltene Pigment im
Stickstoffstrom für 90 min auf 300°C erwärmt und nachfolgend in einer
Mörsermühle der Firma Netsch 30 min, gemischt mit Kohlendioxid-
Trockeneis, bei -5 bis -10°C auf eine mittlere Teilchengröße von 40 um
zerkleinert.
Ein Interferenzpigment, bestehend aus 7 Schichten, wird durch abwech
selndes Aufdampfen von Chrom bzw. Silber und Magnesiumfluorid auf ei
ne Folie aus Polyethylenterephthalat hergestellt. Die Folie ist mit einer
Ablöseschicht aus Stearin beschichtet. Das Aufdampfen erfolgt in einer
Hochvakuum-Aufdampfanlage A 700 Q der Firma Leybold AG.
Schichtaufbau des Pigmentes
Das Schichtsystem wird mit Aceton von der Folie abgelöst, mit Aceton ge
waschen, getrocknet und in einer Mörsermühle der Firma Netsch 30 min
gemahlen. Man erhält ein Pigment mit einer mittleren Teilchengröße von
40 µm.
Das Reflexionsspektrum ist in Fig. 2 dargestellt.
Claims (15)
1. Multischicht Interferenzpigment, bestehend aus einer zentralen
Schicht eines transparenten oder semitransparenten Materials mit
niedriger Brechzahl und alternierenden Schichten eines Metalls oder
eines Materials mit hoher Brechzahl und eines Materials mit niedriger
Brechzahl beiderseits der zentralen Schicht.
2. Interferenzpigment nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das Material mit niedriger Brechzahl MgF2, ein Metalloxid oder ein
Polymer ist.
3. Interferenzpigment nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
das Polymer ein Acrylat ist.
4. Interferenzpigment nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
das Metalloxid SiO2, Al2O3 oder eine Mischung daraus ist.
5. Interferenzpigment nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das Metall Aluminium, Chrom, Nickel, eine Ni-Cr-Legierung oder Sil
ber ist.
6. Interferenzpigment nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das Material mit hoher Brechzahl TiO2, ZrO2, Fe2O3, Cr2O3, ZnO oder
ein Gemisch aus diesen Oxiden oder ein Eisentitanat, eine Titansu
boxid oder eine Mischung bzw. Mischphase dieser Verbindungen ist.
7. Verfahren zur Herstellung des Interferenzpigmentes nach den An
sprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß
- - eine Ablöseschicht aus einem in Wasser oder Lösemitteln lösli chen Material auf einen Träger aufgebracht wird,
- - ein Schichtsystem aus abwechselnden Schichten eines Materi- als mit niedriger Brechzahl und eines Metalls oder eines Mate rials mit hoher Brechzahl auf die Ablöseschicht abgeschieden wird, wobei als zentrale Schicht eine Schicht aus einem trans parenten oder semitransparenten Material mit niedriger Brech zahl aufgebracht wird,
- - das gebildete Schichtsystem vom Träger durch Auflösen der Ablöseschicht entfernt wird und das erhaltene plättchenförmige Interferenzpigment gewaschen und getrocknet wird,
- - das Pigment im Stickstoffstrom einer Wärmbehandlung bei 100 bis 300°C unterzogen wird und
- - gemahlen und klassiert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Ma
terial mit niedriger Brechzahl MgF2, ein Metalloxid oder ein Polymer
ist.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Po
lymer ein Acrylat ist.
10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Metal
loxid SiO2, Al2O3 oder eine Mischung daraus ist.
11. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Metall
Aluminium, Chrom, Nickel, eine Ni-Cr-Legierung oder Silber ist.
12. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Ma
terial mit hoher Brechzahl TiO2, ZrO2, Fe2O3, Cr2O3, ZnO oder Gemi
sche aus diesen Oxiden oder ein Eisentitanat, ein Titansuboxid oder
eine Mischung bzw. Mischphase dieser Verbindungen ist.
13. Verwendung der Pigmente nach den Ansprüchen 1 bis 5 zur Pig
mentierung von Lacken, Druckfarben, Kunststoffen und Kosmetika.
14. Verwendung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die
Pigmente als Mischungen mit konventionellen Pigmenten und mit
anderen Effektpigmenten eingesetzt werden.
15. Lacke, Druckfarben, Kunststoffe und Kosmetika, welche mit einem
Pigment nach den Ansprüchen 1 bis 5 pigmentiert sind.
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