DE19705704C1 - Teller für die Schleudertrommel einer Zentrifuge mit Distanzhaltern und Verfahren zur Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen durch Walzdrücken einer Platine über einen Walzdrückkegel hergestellten Teller für die Schleudertrommel einer Zentrifuge mit Distanzhaltern, die zum Einhalten eines Zwischenraums zwischen mindestens zwei übereinandergeschichteten Tellern fest mit dem Teller ver­ bunden sind und ein Verfahren zur Herstellung desselben, nach dem Oberbegriff des Anspruches 11.

Derartige Teller sind in verschiedenen Ausführungen allge­ mein bekannt und finden bei Tellerzentrifugen Anwendung, bei denen durch eine Vielzahl von kegelstumpfförmig übereinan­ dergeschichteten Tellern eine große Anzahl von Zwischenräu­ men ausgebildet wird, in denen die zu behandelnde Flüssig­ keit in eine entsprechend große Anzahl von dünnen Schichten aufgeteilt wird, um die Leistungsfähigkeit der Zentrifugen beim Trennen von Feststoffen aus Flüssigkeit und/oder eines Flüssigkeitsgemisches, welches aus Flüssigkeitskomponenten unterschiedlicher Dichte besteht, zu verbessern.

Zu diesem Zweck werden zum Ausbilden der Zwischenräume zwi­ schen zwei aneinander grenzenden Tellern eine Vielzahl von Abstandsleisten auf die Telleroberfläche aufgebracht, deren Befestigung sehr aufwendig und kostenintensiv ist.

Als ein wirtschaftlich vertretbares Verfahren zum Befes­ tigen der Abstandsleisten hat sich bisher das Punktschweiß­ verfahren erwiesen, welches auch in den meisten Fällen An­ wendung findet. Indes verbleibt beim Punktschweißverfahren außerhalb der Schweißpunkte zwischen der Telleroberfläche und den Abstandsleisten eine feine Spalte, die auch bei ei­ ner intensiven, üblichen Kreislaufreinigung nicht ausreichend gesäubert werden kann. Die Folge ist, daß diese Spalte ei­ nen unerwünschten Nährboden begründen, auf welchen sich Bak­ terienherde ausbilden können. Durch diese Bakterienherde kann es beispielsweise bei Produkten, an die hohe hygienische An­ forderungen gestellt werden, zu einer unerwünschten Kontami­ nierung des getrennten oder geklärten Produkts kommen, die insbesondere in der Biotechnologie bis zur Unbrauchbarkeit des Produkts führen kann.

Um das zu vermeiden, ist es bekannt, die aufgebrachten Ab­ standsleisten an ihren Längs- und Querseiten flüssigkeits­ dicht zur Telleroberfläche auszuführen. Dies erfolgt wie in der DE-PS 557 376 und der FR 464 116 ausgeführt durch ein flüssigkeitsdichtes Verlöten der umlaufenden Kanten der Ab­ standsleisten. Indes ist zum einen das Lot nicht resistent gegen aggressive Flüssigkeiten, wie sie beispielsweise bei der Kreislaufreinigung Anwendung finden, und zum anderen ist das zusätzliche Verlöten der umlaufenden Kanten der Abstands­ leisten sehr kostenaufwendig.

Nach der DE 40 36 071 C1 ist es bekannt, die Abstandsleisten auf die Telleroberfläche mittels einer Rollschweißmaschine flüssigkeitsdicht auf zuschweißen. Zu diesem Zweck wird die Rolle in Tellerumfangsrichtung über die Abstandsleisten ge­ führt. Darüber hinaus ist auch in der DE 40 36 071 C1 offen­ bart, die Abstandsleisten an ihren umlaufenden Kanten mit einer Laserschweißanlage flüssigkeitsdicht zu verschweißen. Mit diesen beiden Schweißverfahren ist es einerseits mög­ lich die Spalten flüssigkeitsdicht mit Schweißnähten aus zu­ führen, die auch resistent gegen aggressive Flüssigkeiten sind, wie sie bei der chemischen Kreislaufreinigung zur An­ wendung kommen, andererseits jedoch ist die Herstellung der Teller mit diesen Schweißverfahren sehr zeit- und kostenauf­ wendig.

Die hohen Herstellungskosten der Teller nach diesen Ver­ fahren führen im allgemeinen dazu, daß diese Teller nur in den Fällen eingesetzt werden, wo Flüssigkeiten getrennt oder gereinigt werden sollen, bei denen eine mögliche Kon­ taminierung des Produkts die Unbrauchbarkeit des Produkts zur Folge hat, beispielsweise im Bereich der Biotechnologie.

Beim Rollschweißen kann eine große Verformung des Tellers auftreten, die dazu führt, daß die Funktion des Tellers so wesentlich beeinträchtigt wird, daß die Anwendung dieses Be­ festigungsverfahrens in Frage gestellt werden kann.

Bei den erwähnten Verfahren zum Befestigen der Abstandsleis­ ten werden einerseits durch die Vielzahl der Abstandsleis­ ten, die zum Einhalten eines gleichmäßigen Zwischenraums zwischen zwei angrenzenden Tellern vorgesehen werden müssen und andrerseits durch die große Anzahl von Tellern, die zu einem Tellerpaket übereinandergeschichtet werden, die Kosten für ein Tellerpaket einer Schleudertrommel und damit einer Zentrifuge erheblich erhöht. Darüber hinaus kann infolge von Fertigungstoleranzen und -ungenauigkeiten beim Befestigen der Abstandsleisten und durch das notwendige Spiel, welches zum Aufstecken auf den Verteiler notwendig ist, nicht immer davon ausgegangen werden, daß beim Übereinanderschichten der Teller zu einem Tellerpaket die Abstandsleisten der einzelnen Teller deckungsgleich sind.

Die Folge kann sein, daß einzelne Abstandsleisten so weit zu­ einander versetzt sein können, daß sich einzelne Abstands­ leisten eines Teller nur auf einem Teil der angrenzenden Ab­ standsleiste des benachbarten Tellers abstützen, was unter Umständen dazu führen kann, daß infolge der wirkenden Spann­ kraft beim Verspannen des Tellerpaketes einzelne Abstands­ leisten wirkungslos werden können und es zu unerwünschten Verformungen der Telleroberfläche kommen kann.

Um dies zu verhindern, werden die Abstandsleisten in einer Breite von 4-7 mm ausgelegt. Dieser an sich für den Trenn­ effekt nicht notwendige Breitenbereich der Abstandsleisten verringert zwangsläufig die zur Verfügung stehende Trenn- oder auch Klärfläche. Darüber hinaus können versetzte Ab­ standsleisten aber auch zur Entstehung von Mikrospalten zwischen den versetzten Abstandsleisten und der benachbar­ ten Tellerfläche führen, die trotz des wirkenden Spann­ drucks des Tellerpaketes nicht geschlossen werden können. Diese Mikrospalten können aber zur Kontaminierung des zu behandelnden Produkts führen, da eine derartig feine Spal­ tenstruktur durch die übliche Umlaufreinigung der Zentri­ fuge kaum erfaßt werden kann. Folglich ist beispielsweise bei der Trennung oder Klärung von Produkten der Biotech­ nologie eine Zerlegung der Trommel zum Zweck einer intensi­ ven Handreinigung unumgänglich.

Aus der DE-GM 17 02 178 ist bekannt, den erforderlichen Ab­ stand zwischen zwei benachbarten Tellern durch Abstandshal­ ter einzustellen, die aus dem Tellermaterial geprägt werden. Diese ausgeprägten Abstandshalter sind jedoch nicht in der Lage dem hohen Druck, mit dem die Teller in der Schleuder­ trommel zusammengepreßt werden, entgegenzuwirken. Die Folge ist, daß die Ausprägungen zurückgedrückt werden, so daß zum einen der vorbestimmte Abstand zwischen den benachbarten Tellern nicht eingehalten werden kann und zum anderen die Gefahr besteht das ein Versatz im Tellerpaket entsteht, der zu einer starken Unwucht der Schleudertrommel führen kann.

Die DE-AS 12 43 594 beschreibt Einsatzteller für Zentrifu­ gen, die aus Kunststoff bei gleichzeitiger Bildung von Dis­ tanzvorsprüngen hergestellt sind. Da das spezifische Gewicht von Kunststoffen dem spezifischen Gewicht der üblicherweise zu trennenden Stoffe näher liegt als das spezifische Gewicht des bei Einsatztellern verwendeten Stahles, ist die Beanspru­ chung durch die Zentrifugalkraft verhältnismäßig gering. In­ des kann die geringe Festigkeit von Kunststoffen bei starker Beanspruchung - von der Verträglichkeit von Kunststoffen mit den zu trennenden Stoffen bzw. Reinigungsmitteln andererseits abgesehen - zu Verformungen und Schäden führen.

Die US 34 09 521 beschreibt Einsatzteller, deren endgültige Form durch elektrochemischen Abtrag von Teilbereichen herge­ stellt wird. Die Distanzvorsprünge werden dabei einstückig mit dem Teller ausgeführt. Derartige homogene Teller sind je­ doch aufwendig herzustellen und entsprechend teuer.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, den einlei­ tend genannten Teller dadurch zu verbessern, daß die Teller mit Distanzhaltern versehen sind, die ohne Zusatzstoffe druckstabil und spaltfrei am Teller aufgebracht werden, sowie ein Verfahren zur Herstellung anzugeben, mit dem der Teller kostengünstig herstellbar und die Lage der Abstandshalter auf jeden einzelnen Teller eindeutig reproduzierbar ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den Anspruch 1 ge­ löst. Die Distanzhalter sind Materialverdickungen des Teller­ materials. Durch die Materialverdickung wird gewährleistet, daß die Distanzhalter spaltfrei am Teller aufgebracht sind. Durch die so erreichte Gefügeverbindung zwischen dem Teller und den Distanzhaltern besteht der Teller aus einer in sich homogenden Materialqualität. Auf diese Weise kann auf Ver­ bindungsmaterialien, wie beispielsweise Schweißmaterial, ver­ zichtet werden. Folglich werden mögliche Rißerscheinungen an den Verbindungsnähten und mögliche Verwerfungen des Tellers, die nach dem herkömmlichen Verfahren durch eine Verschweißung auftreten können, ausgeschlossen. Darüber hinaus ist die an­ grenzende Oberfläche der Distanzhalter an den benachbarten Teller glatt und legt sich spaltfrei nach dem Zusammendrücken des Tellerpakets an die Fläche des benachbarten Tellers an und stützt sich gegen den Distanzhalter des angrenzenden Tellers ab. Infolge der erzwungenen Materialverdickung ist der Zwischenraum zwischen der Oberfläche des Distanzhalters und der Tellerfläche voll ausgefüllt und ein Zurückdrücken der Distanzhalter wird auf jeden Fall verhindert. Damit ist eine sichere Funktion des Tellers gewährleistet, ohne daß damit zu rechnen ist, daß die Distanzhalter in eine Lage ge­ drückt werden können, in der die Funktion der Schleudertrom­ mel in irgendeiner Weise behindert werden könnte.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Materialverdickung an der Unterseite des Tellers ausgebil­ det. Auf diese Weise kann der Teller mit den als Distanz­ halter ausgebildeteten Materialverdickungen kostengünstig durch Walzdrücken hergestellt werden.

Weitere bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Tel­ lers sind in den Unteransprüchen 3 bis 10 angegeben.

Diese Aufgabe wird beim Verfahren durch den Anspruch 11 ge­ löst. Die Platine wird über einen Walzdrückkegel gedrückt, der mit Vertiefungen ausgebildet ist, die den Formen der Dis­ tanzhalter des Tellers entsprechen. Diese Vertiefungen werden aus dem Material der Platine ausgefüllt.

Bei der Anwendung dieses Verfahrens wird gewährleistet, daß die als Distanzhalter eingedrückten Materialverdickungen auf jeden einzelnen Teller eindeutig reproduzierbar sind. Auf diese Weise ist sicher gestellt, daß beim Übereinander­ schichten der einzelnen Teller zu einem Tellerpaket die sich gegenüberliegenden Distanzhalter der einzelnen Teller annä­ hernd vollflächig abstützen. Der sich möglicherweise noch ergebende Versatz der angrenzenden Distanzhalter, der sich infolge des notwendigen Spiels zum Aufstecken der Teller auf dem Verteiler noch ergeben kann, hat sich als so gering er­ wiesen, daß eine unerwünschte Verformung des Tellers in die­ sem Bereich und die Ausbildung von nicht reinigungsfähigen Mikrospalten so gut wie ausgeschlossen werden kann. Durch die absolut einheitliche Lage der Distanzhalter bei jedem der Teller kann die Breite der Distanzhalter wesentlich verrin­ gert und damit die zur Verfügung stehende Trenn- bzw. Klär­ fläche eines jeden Tellers vergrößert werden. Darüber hinaus kann auf zusätzliche Fertigungsschritte, wie Heften und ein flüssigkeitsdichtes Verschweißen der umlaufenden Kanten der Distanzhalter, verzichtet werden, wodurch die Herstellungs­ kosten eines Tellers und damit eines Tellerpakets für eine Schleudertrommel wesentlich gesenkt werden können.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens läuft die zum kleinen Durchmesser des Walzdrück­ kegels gerichtete Seite der Vertiefungen annähernd parallel zur Mittelachse des Walzdrückkegels aus. Auf diese Weise kann der gedrückte Teller mit den angeformten Distanzhaltern auf der Unterseite des Tellers gut vom Walzdrückkegel entnommen werden, auch dann, wenn die Distanzhalter höher ausgeführt werden sollen.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Platine erhitzt.

Vorteilhafter kann es jedoch sein, wenn die Erhitzung der Platine vor der Drückrolle erfolgt. Die Erhitzung kann bei­ spielsweise durch einen Laserstrahl punktweise erfolgen. Auf diese Weise wird der technologische Vorgang zum Einformen der Distanzhalter beispielsweise aus der sich ausbildenden Drück­ wulst der Platine in die Vertiefungen des Drückfutters beim Drücken des Tellers sehr vorteilhaft beeinflußt. Der Anpreß­ druck zum Anformen der Distanzhalter, der durch die Drückrol­ le auf die Platine aufgebracht werden muß, kann durch die so erreichte verbesserte Fließfähigkeit des Materials für die Umformung der Platine und damit gleichzeitig zum Einbringen der Distanzhalter in die Vertiefungen es Walzdrückkegels sehr günstig ausgestaltet werden.

Gemäß einer weiteren besonderen Ausgestaltung des erfindungs­ gemäßen Verfahrens wird vorgeschlagen, daß die Platine auf der dem Walzdrückkegel zugewandten Seite mit angeformten Ma­ terialanhäufungen versehen ist, die beim Drücken des Tellers annähernd im Bereich der Vertiefungen des Walzdrückkegels liegen und in die Vertiefungen als Materialverdickung einge­ drückt werden. Auf diese Weise kann der Anpreßdruck der Drückrolle sehr günstig ausgelegt werden.

Durch die erfindungsgemäße Ausbildung des Tellers und das er­ findungsgemäße Herstellungsverfahren ist gesichert, daß die Distanzhalter an jedem einzelnen hergestellten Teller ein­ deutig in der gleichen Lage eingebracht sind. Folglich können sich die Flächen der Distanzhalter der Teller eines Teller­ paketes nur noch durch das erforderliche geringe Spiel für das Aufstecken auf den Verteiler, also ganz geringfügig, beim Verspannen des Tellerpaketes verschieben. Diese geringfügige Verschiebung führt aber nicht dazu, daß sich nichtreinigungs­ fähige Mikrospalten ausbilden bzw. der Teller in diesem Be­ reich eine mögliche unerwünschte Verformung erfährt. Darüber hinaus kann auf die aufwendige Befestigung und die flüssig­ keitsdichte Verschweißung der umlaufenden Kanten von einer Vielzahl von Abstandsleisten verzichtet werden, die einer­ seits sehr zeit- und kostenaufwendig ist und andrerseits das Risiko einer ungenauen Lage der Abstandsleisten mit den be­ reits ausgeführten Folgen nicht ausschließt.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird nachstehend, ebenso wie das Verfahren, näher erläutert.

In der Zeichnung zeigt:

Fig. 1 eine Ansicht der Unterseite eines Teller mit Distanzhaltern,

Fig. 2 ein Schnitt C-C von Fig. 1,

Fig. 3 ein Ausschnitt B von Fig. 2,

Fig. 4 ein Ausschnitt A von Fig. 2,

Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung des Tellers.

Ein Teller 1 für eine Schleudertrommel einer Zentrifuge be­ steht im wesentlichen aus einem dünnwandigen kegelstumpf­ förmigen Blechkörper, der in der kleinen Deckfläche eine Aufnahmeöffnung 12 und eine Arretierung 13 aufweist, dessen große Deckfläche offen ist, und der in Abhängigkeit des Ein­ satzzweckes einen geschlossen oder mit Steiglöchern 4 ausge­ bildeten Kegelstumpfmantel aufweist, der auf der Außenfläche oder wie in Fig. 1 gezeigt auf der Innenfläche 2 mit Distanz­ haltern 3; 3a versehen ist.

Die Distanzhalter 3; 3a erstecken sich regelmäßig über den Umfang des Kegelstumpfmantels und können als streifenförmige Distanzhalter 3 in Form von Plateaus wie in Fig. 4 oder als Distanzhalter 3a in Form von runden Plateaus wie in Fig. 3 ausgebildet sein. Die Distanzhalter 3; 3a sind als Material­ verdickungen bei der Herstellung des Tellers 1 aus dem Mate­ rial des Tellers 1 ausgeformt. Folglich besteht der Teller 1 und die Distanzhalter 3; 3a aus einem in sich geschlossenen Materialgefüge.

Ein Herstellungsverfahren des Tellers 1 ist in Fig. 5 ge­ zeigt. Nach diesem Herstellungsverfahren, wird das bekannte und zur Herstellung eines Tellers 1 auch am meisten verwen­ dete Walzdrücken in der Weise genutzt, daß die Distanzhalter 3; 3a auf der Innenfläche 2 des Tellers 1 aus dem Material der Platine 5 ausgeformt werden. Zu diesem Zweck ist der Walzdrückkegel 7 auf dem Umfang mit Vertiefungen 6 ausgebil­ det, die der Form und der Lage der Distanzhalter 3; 3a auf der Innenfläche 2 des Tellers 1 entsprechen. Die Platine 5 wird mit dem Vorsetzer 14 der Drückmaschine gegen den Walz­ drückkegel 7 gespannt und mit der Drückrolle 8 über den Walzdrückkegel 7 mit der Drückrolle 8 gedrückt.

Die sich beim Drücken der Platine 5 ausbildende Drückwulst wird zum Ausformen der Distanzhalter 3; 3a genutzt und zwar in der Weise, daß das Material der Drückwulst in die Ver­ tiefungen 6 im Walzdrückkegel 7 beim Drücken der Platine 5 eingeformt wird. Damit ein ausreichendes Materialangebot für die Vielzahl der Distanzhalter 3; 3a aus der Drückwulst zur Verfügung steht, ist zu empfehlen, den Teller 1 in zwei Stu­ fen zu drücken. In der ersten Stufe wird eine Platine 5 über eine volle Oberfläche eines Walzdrückkegels 7 gedrückt, die unter Berücksichtigung des notwendigen Materialangebots zum Ausformen der Distanzhalter 3; 3a stärker ausgebildet ist, als die beabsichtigte Dicke des fertigen Tellers 1. In der zweiten Stufe wird der geformte Teller 1 durch Einstellen der Drückrolle 8 auf die Materialdicke des fertigen Tellers 1 auf einen Walzdrückkegel 7 nachgezogen, der mit Vertiefungen 6 ausgebildet ist. Auf diese Weise wird erreicht, daß zum ei­ nen ein ausreichendes Materialangebot für das Ausformen der Distanzhalter 3; 3a vorhanden ist und zum anderen kann der Druck der Drückrolle 8 gut beherrscht werden.

Um die Verformungseigenschaften der Platine 5 beim einstu­ figen Ausformen der Distanzhalter 3; 3a bzw. beim Nachzieh­ prozeß im zweistufigen Prozeß günstiger zu gestalten, em­ pfiehlt es sich die Platine 5 vor dem Drücken bzw. den vor­ gedrückten Teller vor dem Ausformen der Distanzhalter 3; 3a zu erhitzen. Diese Erhitzung kann mit einem Lasergerät 9 er­ folgen. Zu diesem Zweck wird das Lasergerät 9 in der Weise gesteuert, daß der Laserstrahl 10 einen Bereich 11 erhitzt, der so vor der Drückrolle 8 gelegt ist, daß eine maximale Verformbarkeit der Drückwulst die sich aus der Platine 5 oder dem vorgedrückten Teller 1 ergibt, gegeben ist, aber mög­ lichst keine Gefügeveränderung des Materials eintritt.

Damit der Teller 1 mit den auf der Innenfläche 2 angeform­ ten Distanzhaltern 3; 3a problemlos von dem Walzdrückkegel 7 abgenommen werden kann, laufen die Vertiefungen 6 in Rich­ tung des kleinen Durchmessers des Walzdrückkegels 7 annähernd parallel zur Mittelachse des Walzdrückkegels 7 aus.

Nach diesem Herstellungsverfahren ist es auch möglich eine Platine 5 zum Drücken des Tellers 1 zu verwenden, die be­ reits vor dem Drücken auf einer Seite mit Materialanhäufungen versehen ist, die beim Einspannen auf der Drückmaschine zum Walzdrückkegel 7 gerichtet wird. Die Lage der Materialanhäu­ fungen auf der Platine 5 wird in der Weise vorbestimmt, daß die Materialanhäufungen während des Drückvorganges sich im Bereich der Vertiefungen 6 des Walzdrückkegels 7 befinden und während dem Drückvorgang in die Vertiefungen 6 eingezwun­ gen werden.

Claims (16)

1. Durch Walzdrücken einer Platine über einen Walzdrück­ kegel hergestellter Teller für die Schleudertrommel ei­ ner Zentrifuge mit Distanzhaltern, die zum Aufrechterhal­ ten eines Zwischenraums zwischen mindestens zwei überein­ andergeschichteten Tellern fest mit dem Teller verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzhalter (3; 3a) Materialverdickungen des Tellermaterials sind.

2. Teller nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialverdickung auf der Innenfläche (2) des Tellers (1) ausgebildet ist.

3. Teller nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialverdickung auf der Oberfläche des Tellers (1) ausgebildet ist.

4. Teller nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Materialverdickung in Form von Streifen ausgebildet ist.

5. Teller nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Materialverdickung in Form von Plateaus ausgebildet ist.

6. Teller nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Plateaus in Form von unterbrochenen Streifen ausgebildet sind.

7. Teller nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Plateaus in einer beliebigen kleinen geometrischen Form ausgebildet sind.

8. Teller nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die als Distanzhalter (3; 3a) ausgebilde­ ten Materialverdickungen linear am Teller (1) verlaufen.

9. Teller nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die als Distanzhalter (3; 3a) ausgebildeten Materialverdickungen unlinear am Teller (1) verlaufen.

10. Teller nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die als Distanzhalter (3; 3a) ausgebil­ deten Materialverdickungen kurvenförmig am Teller (1) verlaufen.

11. Verfahren zur Herstellung eines Tellers nach Anspruch 1, durch Walzdrücken einer Platine über einen Walzdrück­ kegel, dadurch gekennzeichnet, daß die Platine (5) über einen Walzdrückkegel (7) gedrückt wird, der mit Vertie­ fungen (6) ausgebildet ist, die den Formen der Distanz­ halter (3; 3a) des Tellers (1) entsprechen und daß diese Vertiefungen (6) aus dem Material der Platine (5) ausge­ füllt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die zum kleinen Durchmesser des Walzdrückkegels (7) ge­ richtete Seite der Vertiefungen (6) annähernd parallel zur Mittelachse des Walzdrückkegels (7) ausläuft.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Platine (5) erhitzt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhitzung der Platine (5) vor der Drückrolle (8) er­ folgt.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhitzung durch einen Laserstrahl (10) punktweise erfolgt.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Platine (5) auf der dem Walz­ drückkegel (7) zugewandten Seite mit angeformten Mate­ rialanhäufungen versehen ist, die beim Drücken des Tel­ lers (1) annähernd im Bereich der Vertiefungen (6) des Walzdrückkegels (2) liegen und in die Vertiefungen (6) als Marterialverdickung eingedrückt werden.