DE19703848A1 - Beschichteter Schneideinsatz oder Schneideinsatzrohling und Verfahren zur Herstellung von beschichteten Schneideinsätzen zum Zerspanen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen beschichteten Schneideinsatz oder Schneideinsatzrohling zur Beschichtung aus einer Gasphase mit einer Spanfläche und einer hierzu parallelen Auflagefläche. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung von beschichteten Schneideinsätzen zum Zerspanen ohne Befestigungs­ loch.

Grundsätzlich werden Schneideinsätze entweder über eine Spann­ schraube, die ein zentrales Befestigungsloch mit einer oberen Ansenkung durchgreift, oder mittels einer Klemmpratze in einem Halter befestigt. Weiterhin können Mittellochplatten über einen Exzenter oder einen Kniehebel gespannt werden. Gegenstand der vorliegenden Anmeldung sind solche Schneideinsätze oder Schneideinsatzrohlinge, die über eine Klemmpratze bzw. einen Klemmarm oder ähnliches gehaltert werden und demgemäß über kein mittleres zentrales Befestigungsloch verfügen. Die Beschich­ tung, insbesondere die PCVD- oder die PVD-Beschichtung solcher Schneideinsätze macht üblicherweise Vorarbeiten, wie eine Vor­ reinigung entweder durch eine Sand- oder eine Naßstrahlbehand­ lung und schließlich das Beschichten erforderlich. Um die betreffenden Schneideinsätze allseitig vorreinigen und insbe­ sondere möglichst gleichmäßig beschichten zu können, ist eine Halterung dieser Schneideinsätze oder Schneideinsatzrohlinge unerläßlich. Soweit die betreffenden Stoffe magnetisierbar sind, kommt eine Halterung mittels Magneten, die an weniger kritischen Stellen angreifen sollen, in Frage, ansonsten müssen die betreffenden Schneideinsätze auf Rosten mit einer möglichst punktförmigen Berührung abgelegt werden, soweit sie nicht zusätzlich in Einrichtungen beim Vorreinigen wie beim PVD- Beschichten gehaltert werden müssen, um eine möglichst allsei­ tige Bearbeitung ggf. mit Drehungen des Werkstückes, zu ermög­ lichen, ohne daß der Körper einem etwaigen Behandlungsdruck (wie beim Sand- oder Naßstrahlen) ausweicht.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Schneideinsatz oder Schneideinsatzrohling der eingangs genannten Art anzuge­ ben, bei dem betreffende Vorreinigungs- und Beschichtungsarbei­ ten durch eine ausreichende Halterungsmöglichkeit des betref­ fenden Körpers erleichtert werden. Diese Halterungshilfe soll jedoch so gestaltet sein, daß die Klemmung in einer Klemmpratze bzw. in einem Klemmfinger nicht verschlechtert ist. Dies bedeu­ tet, daß etwaige dem Klemmfinger angepaßte Klemmulden oder ähn­ liches nach wie vor auf der Spanfläche ebenso wie üblicherweise verwendete Spanflächengeometrien vorhanden bzw. realisierbar sein sollen.

Diese Aufgabe wird durch den Schneideinsatz oder Schneidein­ satzrohling nach Anspruch 1 gelöst, der erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet ist, daß er eine von der Spanfläche bis zur Auf­ lagefläche durchgehende Durchbrechung aufweist, deren Quer­ schnittsprofil zumindest teilweise unrund ist oder zumindest teilweise kreisrund ist und wobei der größtmögliche einbe­ schriebene Kreis einen Durchmesser besitzt, der entweder ≦ 0,2 × IC oder ≦ 1,5 mm, vorzugsweise ≦ 1 mm ist oder der einen Durchmesser aufweist, der ≧ 0,65 IC, vorzugsweise ≧ 0,75 IC oder ≧ 13,5 mm, vorzugsweise ≧ 15 mm ist, wobei IC den Innenkreisdurchmesser bezeichnet.

Anders als bei nach dem Stand der Technik bekannten Mittelloch- Platten, deren Mittellochdurchmesser entsprechend dem Durchmes­ ser der Spannschraube dimensioniert ist, werden nach der vor­ liegenden Erfindung die betreffenden Durchbrechungen entweder erheblich kleiner oder deutlich größer gewählt, wobei im letzt­ genannten Fall die betreffende Ausnehmung durch einen paßge­ nauen Einsatz verschlossen wird, worauf später noch eingegangen wird.

Im Falle einer einzigen im Querschnitt kreisrunden Durchbre­ chung des Schneideinsatzes liegt diese Durchbrechung mittig bzw. zentral in bezug auf die Spanfläche, aber dergestalt, daß aufgrund ihrer kleinen Größe die Klemmung über das System des Klemmfingers und der Klemmulde nicht beeinträchtigt wird. So kann die Durchbrechung insbesondere im Zentrum einer Klemmulde liegen, das beim Spannen des Werkzeuges (Schneideinsatzes) nicht benötigt bzw. nicht vom Klemmfinger beaufschlagt wird. Die Durchbrechung kann nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung auch unrunde Querschnittsformen aufweisen, was den Vorteil besitzt, daß hiermit Möglichkeiten zur Zentrierung und Positionierung des Schneideinsatzes sowohl während der Vorrei­ nigung, dem Sintern und dem Beschichten, als auch später beim Ausrichten im Halter geschaffen werden. Als unrund im Sinne der vorliegenden Erfindung ist jedwede Querschnittsform zu verste­ hen, die, wenn auch nur teilweise, eine solche Ausrichtung bzw. Indexierung zuläßt. Das Querschnittsprofil kann somit geome­ trisch regelmäßig, also sternförmig, oval, länglich rund oder polygonförmig (mehreckig, insbesondere achteckig) ausgebildet sein oder, mit Ausnahme einer Nut oder einer Rippe oder sonsti­ gen rotatorischen Indexierungen, rund sein. Bei unrunden Quer­ schnittsprofilen ist vorzugsweise der Durchmesser ≦ 0,2 × IC, den der größte, dem Querschnittsprofil einbeschreibbare Kreis besitzt.

Rotatorische Indexiermöglichkeiten können auch dadurch geschaf­ fen werden, daß anstelle nur einer einzigen Durchbrechung zwei im Durchmesser kleine Durchbrechungen vorgesehen sind. Abgese­ hen von etwaigen noch möglichen Drehungen, die bei zwei kreis­ runden Durchbrechungen noch wahlweise möglich sein können, kommt es auf den Querschnitt der Durchbrechung im Hinblick auf die gewünschte rotatorische Indexierung nicht mehr an.

Gleichgültig, welche Form und welche Größe die betreffende Durchbrechung des Schneideinsatzes bzw. Schneideinsatzrohlinges besitzt, ist hiermit die Möglichkeit der Fixierung des Schneid­ einsatzes bzw. Schneideinsatzrohlinges bei Vorbehandlungen und beim Beschichten geschaffen, wie dies grundsätzlich bei Loch­ platten ausgenutzt wird. Die betreffenden Durchbrechungen wer­ den in dementsprechend gleicher Weise zum Auffädeln oder Auf­ stecken verwendet. Damit entfallen ansonsten notwendige Magnet­ halterungen, die Verwendung von komplizierten Auflagen, etwai­ ges Andrahten der betreffenden Schneideinsätze, zum Teil mit dem verfahrenstechnischen Nachteil, daß die betreffenden Schneideinsätze mehrfach Beschichtungsvorgängen unterzogen wer­ den müssen, um schließlich auch die Stellen zu beschichten, die zuvor als Auf- oder Anlagepunkte gedient haben.

Wählt man eine im Querschnitt oder im größten Durchmesser 0,65 × IC übersteigende oder auch eine unrunde Durchbrechung, so besteht weiterhin die Möglichkeit, nach der Vorbehandlung und der Beschichtung in diese Durchbrechung einen paßgenauen Einsatz aus einem anderen Material anzuordnen, womit das insbe­ sondere zum Auffädeln beim Beschichten genutzte "Loch" wieder verschlossen wird. Dies geschieht vorzugsweise dergestalt, daß ein Material mit einer besseren Wärmeleitfähigkeit als das des Schneideinsatzmaterials verwendet wird.

Es ist bekannt, daß z. B. Hartmetalle eine Wärmeleitfähigkeit von weniger als 1 W/(cm × K) besitzen. Weiterhin ist bekannt, daß bei Zerspanungsarbeiten an der Schneidkante erhebliche Tem­ peraturen auftreten, die nach dem Stand der Technik in nur geringem Maße abgeführt werden, so daß bereits bei der ersten Benutzung des Schneideinsatzes in einer Zerspanungsoperation nicht auszuschließen ist, daß durch die beim Schnitt entste­ hende Wärme die nicht eingesetzten Schneidkanten durch tempera­ turbedingte Materialgefüge-Veränderungen derart beeinträchtigt werden, daß sie wesentlich kürzere Standzeiten bzw. Verschleiß­ eigenschaften besitzen. Nutzt man nun den vorteilhafterweise beim Vorreinigen sowie bei der Beschichtung hilfreichen Durch­ bruch dadurch, daß hierin ein Einsatz mit größerer Wärmeleit­ fähigkeit angeordnet wird, kann die im Schneideinsatz entste­ hende Wärme in entsprechend besserem Maße, insbesondere über die Auflagefläche, aber auch über den Klemmarm im Halter abge­ führt werden. Voraussetzung hierfür ist lediglich ein Flächen­ kontakt des Einsatzes mit der Wandung der Durchbrechung. Die Abführung der Wärme über diesen Einsatz in den Klemmarm bzw. Klemmfinger sowie in die Auflage des Halters kann durch ent­ sprechende Materialwahl des Halters sowie insbesondere durch das Material des Einsatzes beeinflußt werden, der aus einem Metall oder einer Metallegierung mit gutem Wärmevermögen, zugsweise aus Aluminium, Kupfer, einer Aluminium- oder Kupfer­ legierung oder einem niedrig legierten Stahl besteht.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besitzen der Einsatz und die Durchbrechung einen der Außenkontur des Schneideinsatzes im wesentlichen ähnliches Außenmaß, vorzugs­ weise ist jeweils parallel zu den die Spanfläche begrenzenden Schneidkanten die Durchbrechungsoberkante bzw. die Außenkante des Einsatzes angeordnet. Abgesehen von der erzielbaren besse­ ren Wärmeabfuhr bietet der Schneideinsatz mit "Innen-"Einsatz noch den weiteren Vorteil, daß weniger kostspieliges Material für den Einsatz verwendet werden kann. Der Schneideinsatz selbst besteht aus einem beschichteten Substratwerkstoff. Die Ausdehnung des Einsatzes, der in der Durchbrechung des Schneid­ einsatzes Platz findet, wird praktisch nur durch die geforderte Stabilität des Schneideinsatzes begrenzt. Mit anderen Worten, die Dicke des Schneideinsatzes von der Außenkante bzw. der Freifläche bis zum Rand der Durchbrechung muß noch ausreichend stabil gegen Rißbildung sein.

Wie bereits eingangs erwähnt, ist es zur Lösung der Aufgabe der vorliegenden Erfindung nicht erforderlich, daß die Durchbre­ chung über ihre gesamte Länge einen gleichen Querschnitt auf­ weist. Insbesondere kann sich im Rahmen der vorliegenden Erfin­ dung die Durchbrechung bei Schneideinsätzen mit Freiflächen unter einem positivem Freiwinkel konisch oder stufenweise zur Auflagefläche hin verjüngen.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es ebenso möglich, die Durchbrechung über den größten Teil kreisrund auszubilden und nur über einen Teilbereich eine andersartige, rotationsin­ dexierbare Form einzuprägen, die z. B. achteckig, sternförmig, aber auch rotationsasymmetrisch sein kann.

Der Schneideinsatz kann erfindungsgemäß aus einem Verbundkörper bestehen, der einen Substratkörper und eine hierauf abgeschie­ dene ein- oder mehrlagige Schicht besitzt. Als Substratkörper­ material kommen Cermets, Hartmetalle oder Keramiken in Frage. Als Beschichtungen kann auf die nach dem Stand der Technik bekannten Stoffe zurückgegriffen werden, so auf Hartstoffe, vorzugsweise Carbide, Nitride und/oder Carbonitride der Metalle der IVa- bis VIa-Metalle des Periodensystemes, Al₂O₃ und/oder ZrO₂, BN, diamantähnliche Schichten, amorphe Kohlenstoffschich­ ten, sowohl als Einzellage als auch als Mehrfachlage mit unterschiedlichen der vorgenannten Stoffe.

Erfindungsgemäß wird bei der Herstellung von beschichteten Schneideinsätzen (ohne Befestigungsloch) zum Zerspanen ein Schneideinsatzrohling durch Pressen hergestellt, der eine von der Spanfläche bis zur Auflagefläche durchgehende Durchbrechung aufweist, deren Querschnittsprofil zumindest teilweise unrund ist oder zumindest teilweise kreisrund ist mit einem Durchmes­ ser, der entweder ≦ 0,2 × IC oder ≦ 1,5 mm, vorzugsweise ≦ 1 mm ist oder der einen Durchmesser aufweist, der ≧ 0,65 IC, vor­ zugsweise ≧ 0,75 IC oder ≧ 13,5 mm, vorzugsweise ≧ 15 mm ist, wobei IC der Innenkreisdurchmesser ist. Diese Durchbrechung wird nach dem Sintern zum Auffädeln des Schneideinsatzes sowohl beim Vorreinigen als auch zum Haltern beim Beschichten benutzt. Die dargelegte Verfahrensführung schafft den Vorteil, daß die Halterung der Schneideinsätze während der Vorreinigung und der Beschichtungen vereinfacht und damit verbilligt werden kann. Darüber hinaus ist die Möglichkeit geschaffen, die Reinigung bzw. die Beschichtung selbst zu verbessern bzw. mehrfache Beschichtungsgänge zu vermeiden. Die dargelegten Vorteile ergeben sich in besonderem Maße bei Beschichtungsverfahren mit gerichteter Abscheidung bzw. bei Niedrigtemperatur-Beschich­ tungsverfahren, wie beispielsweise dem PVD-Verfahren.

Weitere Ausführungsbeispiele sind in den Figuren dargestellt. Es zeigen

Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Klemmhalter mit einem Schneideinsatz,

Fig. 2 eine Draufsicht auf einen Schneideinsatz nach Fig. 1,

Fig. 3 bis 6 einen Schnitt entlang der Linie A - A nach Fig. 2 in unterschiedlichen Ausführungsvarian­ ten,

Fig. 7a bis p alternative Ausführungsformen eines Schneid­ einsatzes nach der vorliegenden Erfindung, jeweils in einer Schnittansicht und einer Draufsicht,

Fig. 8a bis f jeweils Draufsichten auf Schneideinsätze mit jeweils mindestens 2 Durchbrechungen und

Fig. 9a bis f jeweils Draufsichten auf Schneideinsätze mit einer zentralen, aber unrunden Durchbrechung,

Fig. 10a, b eine Seitenansicht und eine Draufsicht auf einen viereckigen Schneideinsatz mit einer im wesentlichen kleeblattförmigen Durchbrechung und

Fig. 11a, b jeweils in Seitenansicht und einer Draufsicht einen viereckigen Schneideinsatz mit größerer Durchbrechung, wobei jeweils in Fig. 10 und 11 die größtmöglichen einbeschriebenen Kreise dar­ gestellt sind.

Fig. 1 zeigt einen Klemmhalter 8 mit einer in nach dem Stand der Technik bekannter Weise versehenen Klemmpratze 9, mittels der eine quadratische Wendeschneidplatte 10 gehaltert wird.

Die Erfindung läßt sich ausnahmslos bei beliebigen nach dem Stand der Technik bekannten Schneideinsatzformen verwirklichen.

In den Fig. 2 bis 7 ist jeweils eine Schneidplatte mit einer quadratischen Spanfläche dargestellt. Einheitlich bei den Schneideinsätzen 10 ist, daß diese eine Spanfläche 11, die ggf. mit Erhebungen und/oder Vertiefungen, Fasen etc. versehen sein kann, und eine Auflagefläche 12 besitzen. Die Spanfläche 11 und die Auflagefläche 12 sind im wesentlichen parallel, was jedoch nicht zwingende Bedingung ist. Ebenso können die Schneidein­ sätze als mehrfach verwendbare Wendeschneidplatten ausgebildet sein, bei denen sowohl die Spanfläche 11 als auch die Auflage­ fläche 12 gleich gestaltet sind, somit nach dem Wenden die Auf­ lagefläche als Spanfläche verwendet werden kann. Die Spanflä­ che 11 wird begrenzt durch Schneidkanten 17, die auch die Grenzlinie zu Freiflächen 13 bzw. 14 darstellen.

Der Schneideinsatz 10 besitzt eine relativ große Durchbrechung, in der ein Einsatz 15 angeordnet ist, dessen Oberfläche bei­ spielsweise bündig mit der ihn umgebenden Spanfläche 11 abschließt und hieran auch angrenzt. Sie kann zur umgebenden Spanfläche alternativ auch überstehen. Entsprechendes gilt für die Wandung der Durchbrechung sowie für den Außenmantel des Einsatzes 15. Im vorliegenden Fall folgt die Grenzlinie etwa dem Verlauf der Schneidkante 17, wobei zusätzlich die Freiflä­ che 13, 14 unter einem positiven Freiwinkel geneigt ist. Ent­ sprechend der Neigung des Freiwinkels kann der Schneidein­ satz 10 eine Stufe 18 besitzen; in entsprechender Weise der Einsatz 15 einen zurückgesetzten Absatz. Der Einsatz 15 kann, wie in Fig. 6 dargestellt, quaderförmig oder zusätzlich (siehe Fig. 3) mit einer oberen Anfasung 19 versehen sein. Der wärme­ leitende Einsatz 15 kann beispielsweise aus Aluminium oder Kup­ fer bestehen, die Wärmeleitfähigkeiten von 2,37 W/(cm × K) oder 3,98 W/(cm × K), also wesentlich größere Wärmeleitfähigkeiten als das verwendete Hartmetall mit 0,88 W/(cm × K) haben. Die Wärmeleitfähigkeit des Einsatzes 15, an dem sowohl die Klemmpratze 9 aufliegt, also auch die Schneideinsatzauflage des Halters 8 hiermit in Berührung kommt, gewährleisten, daß bei der Zerspanung entstehende Wärme abgeführt werden kann, wodurch der Verschleiß der Schneidplatte 10 herabgesetzt und die Standzeit verlängert wird.

Die Querschnittsform des Einsatzes 15 muß nicht zwingend in den Außenkonturen dem Schneidkantenverlauf folgen, gleichermaßen sind in der Draufsicht bzw. im Querschnitt kreisförmige, recht­ eckige, sechseckige, ovale oder sonstwie geformte Einsätze 15 möglich, die geeignet sind, Wärme in die Klemmpratze bzw. die Auflagefläche des Halters abzuleiten. Unabhängig davon kann das Material des Einsatzes 15 insbesondere im Hinblick auf die Minimierung der Werkstoffkosten gewählt werden, d. h., hierbei kann es sich um ein Material handeln, das zum Zerspanen seine Platzhalterfunktion erfüllt.

Falls gewünscht, ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung selbstverständlich ebenso möglich, auch den Einsatz 22 mit einer zentralen Bohrung 23 zu versehen (Fig. 5). Dies dürfte insbesondere dann in Betracht kommen, wenn der Schneidein­ satz 10 bereits vor dem Sintern bzw. vor dem Beschichten mit dem Einsatz 15 verbunden wird.

Während die Fig. 1 bis 6 ausnahmslos Schneideinsätze mit rela­ tiv großen Durchbrechungen darstellen, sind die in Fig. 7 bis 9 dargestellten Schneideinsätze jeweils mit Durchbrechungen nur kleinen Durchmessers versehen. Die in Fig. 7a, b dargestellte Durchbrechung 16 des Schneideinsatzes 10 ist im Querschnitt kreisrund und hat einen Durchmesser, der ≦ 0,2 × IC ist. Im Bereich der Dach- und Bodenfläche kann die betreffende Ausneh­ mung über eine Anfasung enden.

Die Ausführungsform nach Fig. 7c, d unterscheidet sich von der vorbeschriebenen durch eine nutförmige zusätzliche Ausneh­ mung 25, die eine rotatorische Indexierung zuläßt. Die Nut 25 erstreckt sich über die gesamte Schneideinsatzhöhe.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 7e und f sind zur rotatori­ schen Indexierung nur auf der Spanfläche 11 vier muldenförmige Vertiefungen 26 vorgesehen, die sich kleeblattartig um das zen­ trale Loch 26 verteilen.

Die in Fig. 7g und h dargestellte Ausführungsform besitzt eine zentrale Durchbrechung, die im Querschnitt kreuzförmig ist. Der betreffende kreuzförmige Querschnitt wird über die gesamte Schneideinsatzhöhe konstant beibehalten.

Um einen besseren Angriffspunkt für eine gewölbte Kalotte der Klemmpratze 9 des Halters 8 zu schaffen, kann der Schneidein­ satz 20 im in Fig. 7i bis 9 dargestellten Fall eine Klem­ mulde 21 besitzen. Zentral in der Klemmulde, ggf. auch dezen­ tral sind die Durchbrechungen vorgesehen, die zu Fig. 7a bis h beschrieben worden sind.

Die Ausführungsformen nach Fig. 8a bis f weichen von den vorbe­ schriebenen dadurch ab, daß jeweils mindestens zwei Durchbre­ chungen vorgesehen sind. Dies sind im Falle der Fig. 8a in einem in der Draufsicht dreieckigen Schneideinsatz 30 drei äquidistant zur Schneidkante liegende Durchbrechungen 28, die jeweils kreisförmig sind und einen Durchmesser von weniger als 0,2 × IC aufweisen. Der Schneideinsatz 20 nach Fig. 8b besitzt spiegelsymmetrisch zu einer Flächendiagonalen liegende im Querschnitt länglich-runde Ausnehmungen 29.

Der rautenförmige Schneideinsatz 31 nach Fig. 8c besitzt jeweils im Bereich der stumpfwinkligen Schneidecken im Quer­ schnitt kreisförmige Durchbrechungen 32, die symmetrisch zu der längeren Diagonalen liegen. Am quadratischen Schneideinsatz 20 nach Fig. 8d ist eine Ausführungsform mit vier Durchbrechun­ gen 33 realisiert, die jeweils spiegelsymmetrisch auf den bei­ den Diagonalen liegen.

Der rautenförmige Schneideinsatz 31 nach Fig. 8e besitzt eben­ falls zwei im Querschnitt kreisförmige Durchbrechungen, die jedoch im Unterschied zur Ausführungsform nach Fig. 8c auf der längeren Diagonalen angeordnet sind. Bei dem in der Draufsicht quadratischen Schneideinsatz nach Fig. 8f sind nur zwei im Querschnitt kreisförmige Durchbrechungen 35 vorgesehen, die asymmetrisch auf einer Hälfte liegen.

Weitere Ausführungsvarianten der in den Fig. 8a bis f darge­ stellten Schneideinsatztypen 30, 20, 31 zeigt Fig. 9. Bei den dortigen Ausführungsformen wird einheitlich nur eine zentrale Durchbrechung verwendet, die im Querschnitt, dem Kantenverlauf folgend, dreieckig (siehe Ziffer 36), viereckig (37), rauten­ förmig (38), oval (39) linsenförmig mit zwei Spitzen (40) oder im wesentlichen kreisförmig (41) mit einer Abflachung 42 ausge­ bildet sein können. Im Falle der Fig. 9a, b und c wird hierbei im wesentlichen dem äußeren Schneidkantenverlauf gefolgt.

Die im Querschnitt kleinflächigen Durchbrechungen haben insbe­ sondere bei der mechanischen Vorbehandlung von Schneideinsatz­ rohlingen und bei einer abschließenden Beschichtung Vorteile, da sie mittels dieser Durchbrechungen leicht aufgefädelt werden können. Die Durchbrechungen haben auch während des Sinterns noch Vorteile. Durch die im Bereich der Bohrung geschaffene weitere Außenfläche kann nämlich der Schneideinsatz während des Sinterns besser "entgast" und damit verdichtet werden. Dies verbessert die Gefügequalität und damit die Zerspa­ nungseigenschaften.

Mittig angeordnete Durchbrüche 16, 25, 26, 27 und 36 bis 41 sind zweckmäßig bei außermittig auf die Spanfläche wirkende Klemmungen oder bei Klemmkonstruktionen, bei denen die Spanflä­ che die Referenz-Anlagefläche zum Trägerkörper darstellt. Die außenmittige Anordnung der Durchbrüche 28 bis 35 ist insbeson­ dere bei von oben (auf die Spanfläche) wirkenden Klemmfinger­ konstruktionen vorteilhaft, wenn deren Druckpunkt im Mittenbe­ reich der Wendeschneidplatte liegt. Um bei mittigen Durchbrü­ chen und mittig auf die Spanfläche wirkenden Klemmungen eventu­ elles schädliches Kantentragen auf dem Rand des Durchbruches zu vermeiden, kann die Spanfläche um den Durchbruch herum leicht konkav gestaltet sein. Alternativ kann der Rand des Durchbru­ ches gefast sein.

Aus Fig. 10 ist ein in der Draufsicht im wesentlichen vierecki­ ger Schneideinsatz dargestellt, der eine Durchbrechung 27 in einer Kleeblatt- oder Kreuzform analog den Abbildungen nach Fig. 7h zeigt. Aus dieser Abbildung ist der größtmögliche ein­ beschriebene Kreis 43 ersichtlich.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 11 ist die Durchbrechung 44 mit einem größtmöglichen einbeschriebenen Kreis 45 um ein deut­ liches Maß größer ausgebildet. Die betreffende Durchbrechung 46 ist durch vier jeweils um 90° versetzte Ausnehmungen, die sich über die gesamte Höhe des Schneideinsatzes erstrecken, von der Kreisform abweichend, wobei die zusätzlichen Ausnehmungen 47 im Querschnitt lappenförmig ausgebildet sind, so daß sich annä­ hernd eine im Querschnitt rechteckige Ausnehmung 46 ergibt.

Claims (10)

1. Beschichteter Schneideinsatz oder Schneideinsatzrohling zur Beschichtung aus einer Gasphase mit einer Spanfläche und einer hierzu im wesentlichen parallelen Auflagefläche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneideinsatz (10, 20, 30, 31) oder Schneidein­ satzrohling eine von der Spanfläche (11) bis zur Auflage­ fläche (12) durchgehende Durchbrechung (16; 25 bis 29; 32 bis 41) aufweist, deren Querschnittsprofil zumindest teilweise unrund ist oder zumindest teilweise kreisrund ist und wobei der größtmögliche einbeschriebene Kreis (43, 45) einen Durchmesser besitzt, der entweder ≦ 0,2 × IC oder ≦ 1,5 mm, vorzugsweise ≦ 1 mm ist oder der einen Durchmesser aufweist, der ≧ 0,65 IC, vorzugsweise ≧ 0,75 IC oder ≧ 13,5 mm, vorzugsweise ≧ 15 mm ist, wobei IC der Innenkreisdurchmesser (22) ist.

2. Schneideinsatz oder Schneideinsatzrohling nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das unrunde Querschnittsprofil der Durchbrechung sternförmig, oval, länglich rund oder polygonförmig (mehreckig) ist oder mit Ausnahme einer Nut oder Rippe oder sonstigen rotatorischen Indexierungen rund ist.

3. Schneideinsatz oder Schneideinsatzrohling nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch mehrere nebeneinanderliegende Durchbrechungen kleineren Durchmessers bzw. kleineren größten Durchmessers, der jeweils ≦ 0,2 IC ist.

4. Schneideinsatz oder Schneideinsatzrohling nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine im Querschnitt oder im größten Durchmesser 0,65 × IC übersteigende oder unrunde Durchbrechung (16), in der ein paßgenauer Einsatz (15) aus einem anderen Material angeordnet ist, vorzugsweise aus einem Material mit besserer Wärmeleitfähigkeit als das Schneideinsatzmaterial.

5. Schneideinsatz oder Schneideinsatzrohling nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatz (15) aus Al, Cu, Al- oder Cu-Legierungen oder Stahl besteht.

6. Schneideinsatz oder Schneideinsatzrohling nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatz (15) und die Durchbrechung einen der Außenkontur des Schneideinsat­ zes (10) im wesentlichen ähnliches Außenmaß besitzt, vor­ zugsweise jeweils parallel den die Spanfläche (11) begren­ zenden Schneidkanten angeordnet ist.

7. Schneideinsatz oder Schneideinsatzrohling nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Durch­ brechung (16) über ihre Höhe betrachtet unterschiedliche Querschnittsprofilabmessungen aufweist, insbesondere bei Schneideinsätzen (10) mit Freiflächen (13, 14) unter einem positiven Freiwinkel sich konisch oder stufenweise zur Auflagefläche (12) hin verjüngt.

8. Schneideinsatz oder Schneideinsatzrohling nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß dieser aus einem beschichteten Substratkörper aus einem Cermet, einem Hartmetall, oder einer Keramik besteht, wobei die ein- oder mehrlagige Beschichtung ein Hartstoff ist, vorzugs­ weise ein Carbid, Nitrid und/oder Carbonitrid der IVa- bis VIa-Metalle des Periodensystemes, Al₂O₃ und/oder ZrO₂, BN, eine diamantähnliche Schicht oder amorpher Kohlenstoff.

9. Verfahren zur Herstellung von beschichteten Schneidein­ sätzen ohne Befestigungsloch zum Zerspanen, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schneideinsatzrohling durch Pressen hergestellt wird, der eine von der Spanfläche (11) bis zur Auflage­ fläche (12) durchgehende Durchbrechung (16) aufweist, deren Querschnittsprofil zumindest teilweise unrund ist oder zumindest teilweise kreisrund ist und wobei der größtmögliche einbeschriebene Kreis einen Durchmesser besitzt, der entweder ≦ 0,2 × IC oder ≦ 1,5 mm, vorzugs­ weise ≦ 1 mm ist oder der einen Durchmesser aufweist, der ≧ 0,65 IC oder ≧ 13,5 mm ist, wobei IC der Innenkreis­ durchmesser ist, und daß diese Durchbrechung nach dem Sin­ tern zum Auffädeln des Schneideinsatzes sowohl beim Vor­ reinigen als auch beim Beschichten benutzt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung nach einem Niedrigtemperaturverfahren und/oder bei gerichteter Abscheidung, vorzugsweise nach dem PVD- oder PCVD-Verfahren erfolgt.