DE19653650A1

DE19653650A1 - Emissionsarmer Elastomer-Bodenbelag

Info

Publication number: DE19653650A1
Application number: DE1996153650
Authority: DE
Inventors: Bernd Fischer; Heinz Von Olnhausen
Original assignee: DLW AG
Current assignee: DLW AG
Priority date: 1996-12-20
Filing date: 1996-12-20
Publication date: 1998-06-25

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Bodenbelag, der im wesentlichen keine geruchsbelästigenden und/oder gesundheitsbeeinträchtigenden Emissionen verursacht, und darüberhinaus keine durch Alterung veränderbare Farbgebung über einen längeren Zeitraum zeigt, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Elastomerbeläge auf Kautschuk-Basis gehören aufgrund ihrer Strapazierfähigkeit und vielfältigen Einsatzmöglichkeiten zu den Hochleistungsbodenbelägen. Die Vulkanisations- und Prozeßadditive bzw. -mittel neigen in unveränderter oder chemisch veränderter Form zum Emittieren aus dem Bodenbelag.

Üblicherweise werden vulkanisierbare Kautschuke der verschiedensten Typen als polymeres Bindemittel für Bodenbeläge verwendet. Diese Kautschuke sind hauptsächlich SBR-, NR-, IR-, IIR- und NBR-Kautschuke, deren Vernetzung durch Vernetzungsmittel wie Schwefel, in Verbindung mit Vulkanisationsadditiven erzeugt wird. Derartige Vulkanisationsadditive können Vulkanisationsbeschleuniger wie Mercaptoverbindungen, Sulfenamide, Thiuram, Guanidin, Dithiocarbamat und Amine, Vulkanisationsverzögerer wie Phthalsäure anhydrid und N-Cyclohexylthiophthalimid Alterungsschutzmittel wie 2-Mercap tobenzimidazol, Mastifiziermittel wie 2,2'-Dibenzamido-diphenyl-disulfid Weich macher oder Prozeßöle, verstärkende Harze wie Phenol-Formaldehydharz und Vulkanisationsaktivatoren z. T. wie Zinkoxid sein. Diese Vernetzungs- und Zusatzstoffe werden beim Vulkanisierungsprozeß nicht vollständig umgesetzt. Somit verbleiben diese Zusatzstoffe bzw. deren beim Vulkanisierungsprozeß erzeugten Nebenprodukte teilweise im System bzw. emittieren aus diesem Kautschuk-System. Dieser Emittiervorgang kann über einen längeren Zeitraum andauern. Bei Bodenbelägen geschieht dies hauptsächlich dann, wenn sie aus ihrer Verpackung genommen werden und auf dem Boden mittels Klebstoff auf einem geeigneten Untergrund fixiert werden. Die Temperatur, die Luftfeuchtigkeit und die Belüftung des Raumes beeinflussen ferner den Fortgang des Emittiervorgangs.

Im allgemeinen verursachen diese aus dem Kautschuk-System emittierenden Vulkanisationsadditive oder deren beim Vulkanisierungsprozeß erzeugten Neben produkte einen unangenehmen Geruch und sind in bestimmten Konzentrationen gesundheitsbeeinträchtigend. Ebenso hat es sich gezeigt daß emittierende Substanzen aus Kautschukbelägen unter Umständen weiße Wände (Putze, Wandfarbe etc.) zum vergilben bringen können. Ferner unterliegen diese Elastomer-Bodenbeläge auf Kautschukbasis einer Alterung, die sich auf den Farbton eines dessinierten Bodenbelags durch beispielsweise Vergilbung nachteilig bemerkbar macht.

Somit liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen emissions armen, alterungsbeständigen und farblich variabel dessinierten Bodenbelag mit ansprechender Optik in homogener Ausführung bereitzustellen, der elastomere, kautschukartige Eigenschaften ohne Vorhandensein von vulkanisiertem Kautschuk aufweist.

Diese Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen gekennzeichneten Ausfüh rungsformen gelöst. Insbesondere wird ein Bodenbelag bereitgestellt, der minde stens ein Elastomer auf Basis eines Polyolefins mit einer Dichte < 0,918 g/cm³ als polymeres Bindemittel enthält. Das Elastomer kann ein Polyethylen mit sehr niedriger Dichte ("PE-VLD") oder ein Copolymer aus Ethylen mit mindestens einem weiteren Olefin, wie Propen oder Buten, sein. Vorzugsweise wird ein PE-VLD mit einer Dichte im Bereich um 0,85-0,87 g/cm³ verwendet.

Das erfindungsgemäß verwendete Polyolefin wird mit einem geeigneten Vernet zungsmittel, einem aromatenfreien organischen Peroxid sowie prozeßfördernde Additive wie Alkylenalkoxysilane, Trialkylencyanurat sowie Dibutylzinndilaurat oder Gemischen davon, vernetzt. Beispiele geeigneter Vernetzungsmittel sind:

Der erfindungsgemäße Bodenbelag enthält beispielsweise das vorstehend definierte thermoplastische Polyolefin bzw. Elastomer und dessen bevorzugte Bereiche wie folgt (Gew.-%):

Ferner kann der erfindungsgemäße Bodenbelag Füllstoffe oder ein Gemisch davon enthalten. Beispiele für Füllstoffe und deren bevorzugte Bereiche sind wie folgt (Gew.-%):

Ferner können je nach Farbstellung beispielsweise folgende anorganische Pigmente im erfindungsgemäßen Bodenbelag enthalten sein (Gew.-%):

Gegebenenfalls können auch übliche Verarbeitungshilfsmittel im erfindungsgemäßen Bodenbelag enthalten sein. Ein Beispiel solcher Verarbeitungshilfsmittel ist wie folgt (Gew.-%):

Darüberhinaus können auch Antioxidantien, UV-Stabilisatoren und dergleichen im erfindungsgemäßen Bereich enthalten sein. Beispiele sind (Gew.-%):

Aufgrund des erfindungsgemäß verwendeten Elastomers als polymeres Binde mittel zeigt der Bodenbelag der vorliegenden Erfindung im wesentlichen keine geruchsbelästigenden und/oder gesundheitsbeeinträchtigenden Emissionen im Vergleich zu bekannten Bodenbelägen mit Kautschuken (SBR) als Elastomere. Darüberhinaus weist der erfindungsgemäße Bodenbelag eine ausgezeichnete Abriebfestigkeit im Vergleich mit bekannten Bodenbelägen auf Kautschukbasis auf. Überraschenderweise läßt sich die Oberflächenenergie des so hergestellten Bodenbelages hervorragend mit einer Koronabehandlung erhöhen, so daß ein Primer sehr gute Haftung hat und damit eine bessere Verklebbarkeit als bei Kautschukbodenbelägen resultiert. Überraschenderweise kann auch eine geringere Änderung des Farbtons (Vergilbung) während der Gebrauchsdauer beim erfindungsgemäßen Bodenbelag festgestellt werden. Somit kann mit dem erfindungsgemäßen Bodenbelag eine ausreichend flexible Dessinier- bzw. Farbgestaltungsmöglichkeit, eine ausreichende Alterungsbeständigkeit und geringe Emissionsbelastung bei gleichzeitiger Beibehaltung der gewünschten elastomeren Eigenschaften erzielt werden.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Her stellung des erfindungsgemäßen Bodenbelags, umfassend das Bereitstellen eines Trägers in Bahnenform und Aufbringen des vorstehend definierten Elastomers auf eine Seite des Trägers.

Als Träger kann jegliches bisher in Bodenbelägen verwendetes Material auf Basis natürlicher und/oder synthetischer Gewebe oder Gewirke sowie textiler Werkstoffe verwendet werden. Beispielsweise können Jutegewebe, Mischgewebe aus natürlichen Fasern wie Baumwolle und Zellwolle, Glasfasergewebe, mit Haftvermittler beschichtetes Glasfasergewebe, Mischgewebe aus Synthesefasern, Gewebe aus Kern/Mantelfasern mit z. B. einem Kern aus Polyester und einer Ummantelung aus Polyamid, eingesetzt werden.

Ferner wird ein neues Verfahren zur Herstellung eines emissionsarmen Bodenbelags bereitgestellt, welches die folgenden Schritte umfaßt:

(1) Compoundieren einer vernetzungsfähigen Masse, die das vorstehend definierte Polyolefin und gegebenenfalls mindestens ein vorstehend definiertes prozeßförderndes Additiv enthält, und anschließende Bahnenherstellung über Kalander mit nachfolgender Vermahlung zur Herstellung eines Mahlguts oder Direktgranulierung nach Extrudercompoundierung zur Herstellung eines Granulats,
(2) Benetzen des so erhaltenen Mahlguts bzw. Granulats (nachfolgend auch als "Partikel" bezeichnet) mit einer Lösung, die mindestens ein aromatenfreies organisches Peroxid als Vernetzer und Weißöl enthält, wodurch eine Migration des Peroxids in das Mahlgut- bzw. Granulat-Par tikel ermöglicht wird,
(3) Vermischen des benetzten Mahlguts bzw. Granulats mit einer Pulvermischung, welche ein PE-Pulver und gegebenenfalls Ruß und/oder vorstehend definierte Pigmente und/oder Füllstoffe und/oder Verarbeitungshilfsmittel und/oder Antioxidantien und/oder Stabilisatoren und/oder Flammschutzmittel wie z. B. Metallhydroxide enthält, wobei ein rieselfähiges, mit der Lösung und Pulvermischung ummanteltes Mahlgut bzw. Granulat erhalten wird,
(4) Aufbringen des so erhaltenen, rieselfähigen Mahlguts bzw. Granulats auf einen geeigneten Mitläufer bzw. ein geeignetes Band und nach einer Vorverdichtung durch geeignete Mittel wie z. B. IR-Strahler und/oder Heißluft wird das Mahlgut bzw. Granulat auf eine Temperatur, beispielsweise 160°C, bei welcher das Peroxid eine ausreichend lange Stabilität, charakterisiert durch die Halbwertszeit, beispielsweise < 1 h, bei dieser Temperatur erwärmt, und
(5) Verpressen des so vorgewärmten Materials auf einer Doppelbandpresse, Doppelbandauma oder Stahlbandauma, unter einem geeigneten Preßdruck von beispielsweise 1,2-2 bar/cm² und bei einer Temperatur, beispielsweise 195-200°C₁ bei welcher die Halbwertszeit des Peroxids derart verringert ist, daß gleichzeitig eine durch das Peroxid initiierte Vernetzung des Materials erfolgt. Beispielsweise weist das Peroxid DEHP bei 190°C eine Halbwertszeit t_1/2 von 1 min auf.

Die Struktur bzw. Musterung des vernetzten Materials wird anschließend nach Öffnen der Oberfläche durch Schleifen und/oder Spalten freigelegt.

In einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird anstelle der in Schritt (1) verwendeten, unvernetzten Masse eine teilvernetzte Masse auf Basis des vorstehend definierten Polyolefins verwendet, wobei nach dem Verpressen in Schritt (5) eine Reliefstruktur des flächigen Produkts erhalten wird. Die Teilvernetzung der Partikel erfolgt bei der Extrudercompoundierung vor der Granulierung im Fall des Granulats oder bei der Bahnenherstellung vor der Vermahlung im Fall des Mahlguts. Die teilvernetzten Partikel werden bei der Verpressung nur reversibel verformt und durch die Rückstellkräfte nach Druckentlastung ergibt sich die Hoch/Tief-Struktur. Der Vernetzungsgrad der teilvernetzten Masse kann über die Peroxid-Menge eingestellt werden.

Die in Schritt (4) beschriebene Erwärmung begünstigt ferner die Migration des Vernetzers in die Mahlgut- bzw. Granulat-Partikel.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens sind insbesondere die Verwendung eines PE-haltigen Pulvergemisches, um das benetzte Mahlgut bzw. Granulat rieselfähig zu machen, und die Stabilität der Peroxidverbindung als Vernetzer bis zu der in Schritt (4) des erfindungsgemäßen Verfahrens durchgeführten Erwärmung. Durch die Verwendung einer unvernetzten oder teilvernetzten Masse, d. h. eine vernetzungsfähige Masse ohne Peroxid oder mit einer sehr geringen Menge an Peroxid, kann der Prozeßablauf über die Migration des in der Lösung zur Ummantelung der Mahlgut- bzw. Granulat-Partikel verwendeten Peroxids kontrolliert werden. Ferner verhindert das PE-Pulvergemisch das Freiwerden von Gas während der Peroxid-Zersetzung, was zu einem porenfreien Vulkanisat ohne Blasenbildung führt.

Die Figuren zeigen:

Fig. 1 ist eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Bodenbelags (vgl. Beispiel 1).

Fig. 2 ist eine schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform (in Pfeilrichtung) zur Herstellung von erfindungsgemäßen Kunststoffbahnen (vgl. Beispiel 2).

Fig. 3 ist eine schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform zur Herstellung des erfindungsgemäßen Bodenbelags (vgl. Beispiel 3).

Fig. 4 ist eine schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform zur Herstellung des erfindungsgemäßen Bodenbelags (vgl. Beispiel 4).

Die vorliegende Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

Als Aufbereitungsaggregat fungiert beispielsweise ein gleichsinnig drehender 2-Schneckenextrudervom Typ ZE 40 der Fa. Berstorff mit L/D = 40 bei D = 40. Das gravimetrisch dosierte Compoundgemisch (PE-VLD, Füllstoffe, Verarbeitungshilfsstoffe, Pigmente) wird bei diesem Prozeß innerhalb einer 10D langen Einzugszone mittels geeigneter Förder- und Knetelemente plastifiziert und homogenisiert. Mittels einer Präzisionsdosierpumpe wird das Propfungsgemisch bestehend aus Vinyltrimethoxysiloxanen (VTMOS), organischem Peroxid (DHBP) und Dibutylzinndilaurat (DBTL) als Katalysator über eine gekühlte Dosierlanze in die auf 120°C gehaltene Compoundmasse injiziert. In dieser Mischphase zersetzt sich aufgrund der niedrigen Temperatur noch kein Peroxid. Durch eine anschließende Erhöhung der Temperatur in den folgenden Extruderelementen zersetzt sich das Peroxid und initiiert die radikalische Propfung des VTMOS an das PE-VLD aber auch die Vernetzung des PE-VLD untereinander. Damit verliert das PE-VLD seinen thermoplastischen Charakter, welcher für die Formgebung benötigt wird. Eine Vakuumentgasungseinrichtung entzieht der Reaktionsmasse flüchtige Reaktionsprodukte (Ethanol, Methanol, n-Isobutanol), so daß diese die spätere Raumluft nicht belasten können.

Um die Masse erneut thermoplastisch zu bekommen, wird in den letzten Knetzonen das vernetzte PE-VLD wieder degradiert. Die Masse wird nun je nach Musterwunsch entweder granuliert - verschiedene Granulatfarben werden dann als Granulatgemisch statisch verpreßt - oder durch eine Breitschlitzdüse und anschließendem Glättwerk zur Folie verarbeitet - auf der gleich anschließend in die noch heiße Folie farblich dessiniertes Granulat durch eine mitlaufende Walze eingedrückt wird. Durch eine kontinuierliche Presse wird der Bodenbelag anschließend geglättet. Die Vernetzung erfolgt durch wäßrige Initiierung und Kondensationsreaktion des Methylsiloxans bzw. Silanols in bekannter Weise.

Beispiel 2

Als Aufbereitungsaggregat fungiert hier wahlweise ein Banbury (Stempelkneter) oder ein 2-Schneckenkneter (z. B. ZE 40, Fa. Berstorff). In diesem Beispiel wird eine kalt vorgemischte Mischung einschließlich des Peroxides (ohne VTMOS, DBTL) direkt in den Kneter dosiert. Die Compoundierung findet vorzugsweise unterhalb 140°C (135°C) und innerhalb von 4-7 Min. statt. Die Masse wird anschließend entweder durch eine Breitschlitzdüse und Glättwerk oder durch ein Walzwerk (120-130°C) zu einer Folie verarbeitet. Diese Folie kann nun wahlweise zu Granulat verarbeitet werden, welches mit anders dessinierten Granulaten gemischt und verpreßt wird oder mit einem anders dessinierten Granulat bestreut bzw. kontinuierlich durch eine Doppelbandauma oder Doppelbandpresse bei einem Druck von 0,1 kg/cm², bis 5 kg/cm², vorzugsweise 1,5 bis 2,5 kg/cm² eingepreßt wird. Im Preßvorgang wird die Temperatur oberhalb der Zersetzungstemperatur (190-210°C) des Peroxids gebracht und die Vernetzung des PE-VLD innerhalb von 1-3 Min. initiiert. In einer Kühlzone wird die Ware dann auf ca. 80-110°C heruntergekühlt und bei 80-90°C getempert.

Beispiel 3

Als Aufbereitungsaggregat fungiert ein Banbury (Stempelkneter, Innenmischer), wobei auch hier die vorgemischte Mischung direkt in den Kneter gegeben und dort bei vorzugsweise 135°C innerhalb von 4-7 Min. compoundiert wird. Die Masse wird anschließend mittels eines Walzwerks (120-130°C) zu einer Folie verarbeitet. Die Musterung kann nun in der Weise geschehen, indem bereits vernetztes (d. h. duroplastisches bzw. elastomeres), farblich kontrastreiches Granulat entweder bereits in die Schlußphase des Knetvorgangs in den Banbury gegeben wird oder in den Wulst des Walzwerkes gestreut wird. Erstere Möglichkeit ist bei einer gleichmäßigeren Verteilung des Granulates vorteilhaft. Anschließend erfolgt je nach Verschmierung der Dessinstruktur ein Öffnen der Folienoberfläche durch Schleifen oder ein kontinuierliches Spalten (ähnlich wie in der Lederindustrie). Anschließend folgt ein Prägen mittels Prägewalzen sowie eine Vernetzung in einer kontinuierlichen Presse bei einem Druck von 0,1 kg/cm² bis 5 kg/cm², vorzugsweise 1,5 bis 2,5 kg/cm². Im Preßvorgang wird die Temperatur oberhalb der Zersetzungstemperatur (190-210°C) des Peroxids gebracht und die Vernetzung des PE-VLD innerhalb von 1-3 Min. initiiert. In einer Kühlzone wird die Ware dann auf ca. 80-110°C heruntergekühlt und bei 80-90°C getempert.

Beispiel 4

In diesem Beispiel wird ein unvernetztes Granulat durch entweder Banbury-/Walz werk-/Granuliertechnologie erzeugt, indem die fertig gemischte Mischung bei 135°C compoundiert, bei 120-130°C gewalzt und kalt granuliert wird (vorzugsweise 8-10 mm). Anschließend wird das Granulat mit einer Paste mit folgenden Bestandteilen in einer Mischtrommel ummantelt.

Der Anteil an Paste pro kg Granulat beträgt 5-25 Gew.-% vorzugsweise 8,5 Gew.-%. Das ummantelte Granulat wird nun in einer kontinuierlichen Presse zu einer Folie verpreßt und zu einer bestimmten Dicke kalibriert und bei 200°C gleichzeitig vernetzt, wenn die Oberfläche des Bodenbelages nicht geprägt werden soll. Die Öffnung der eigentlichen Bodenbelagsmusterung geschieht wahlweise durch Spalttechnik oder Aufschleifen der farblich verschmierten Außenhaut.

Durch Auftrommeln einer elektrisch leitfähigen Rußpaste auf das funktionelle Granulat und anschließendem Verpressen zu einer Bahn kann ein Bodenbelag konstruiert werden, der einen elektrischen Ableitwiderstand von unter 10.8 Ohm aufweist (gemessen nach DIN 54 346).

Soll die Oberfläche geprägt werden, hat es sich im Versuch als vorteilhaft erwiesen, das Verpressen ohne Vernetzen vorzunehmen. Die Prägung erfolgt dann nach Öffnung des Belages durch Prägewalzen indem im kontinuierlichen Anschluß bei 190-210°C gleichzeitig, bei einem Druck von 0,1 kg/cm² bis 5 kg/cm², vorzugsweise 1,5 bis 2,5 kg/cm², vernetzt wird. Im Preßvorgang wird die Temperatur oberhalb der Zersetzungstemperatur (190-210°C) des Peroxids gebracht und die Vernetzung des PE-VLD innerhalb von 1-3 Min. initiiert. In einer Kühlzone wird die Ware dann auf ca. 80-110°C heruntergekühlt und bei 80-90°C getempert. Durch Einsatz von schwarzen oder bunten Pigmenten läßt sich so eine besondere Optik erzielen. Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß durch die hervorragende Ölverträglichkeit des PE-VLD das Öl in der Ummantelung in die Randzone des Granulats migrieren kann, und dadurch in der Randzone die Pigmente bevorzugt angeordnet sind.

Beispiel 1

Beispiel 3

Beispiel 4

Beispiel 5

Zur Compoundierung eines Granulats, das 35 Gew.-Teile Dow XU 58 000.52, 20 Gew.-Teile Sillitin N 85 (Fa. Hoffmann, BRD), 0,5 Gew.-Teile Stearinsäure ("FTA") und 0,3 Gew.-Teile Triallylcyanurat ("TAC") enthält, in einen Banbury oder einen 2-Schneckenkneter eingebracht. Anschließend wird das erhaltene Granulat mit einer Lösung, die 2 Gew.-Teile Dealen CP 31 N (Fa. DEA) und 1 Gew.-Teil DHBP enthält, benetzt. Dieses benetzte Granulat wird mit einer Pulvermischung, die 20 Gew.-Teile Dow NG 2431.10E (Fa. DOW), 5 Gew.-Teile Kronos 2200 (Fa. Kronos), 10 Gew.-Teile Martinal ON 310 (Fa. Martinswerk) und 2 Gew.-Teile Buntpigment enthält, zur Erzielung der zur Weiterverarbeitung erforderlichen Rieselfähigkeit der Partikel vermischt. Das so hergestellte, ummantelte Granulat wird auf einen geeigneten Mitläufer aufgestreut und nach einer Vorverdichtung durch IR-Strahler und/oder Heißluft auf eine Temperatur von 160° erhitzt. Das vorgewärmte Material wird anschließend auf einer Doppelbandpresse bei einer Temperatur von 195 bis 200°C und einem Preßdruck von 1,2-2 bar/cm² verpreßt und gleichzeitig vernetzt. Die Öffnung der Bodenbelagsmusterung geschieht wahlweise durch Spalttechnik oder Aufschleifen der Außenhaut.

Der gemäß diesem Beispiel erhaltene Bodenbelag weist neben den ausgezeichneten Materialeigenschaften auch eine äußerst niedrige Emission von flüchtigen Stoffen auf.

Beispiel 6

Die Durchführung erfolgt wie in Beispiel 5, mit der Ausnahme, daß eine teilvernetzte Masse, die 35 Gew.-Teile DOW X2 58 000.52, 20 Gew.-Teile Sillitin N 85, 0,5 Gew.-Teile FTA, 0,4 Gew.-Teile DEHP und 0,3 Gew.-Teile TAC enthält, zur Herstellung des Ausgangsgranulats verwendet wird. Durch Verwendung der teilvernetzten Masse, die während dem Verpressen durch Migration des Peroxids in die Granulatpartikel im wesentlichen vollständig vernetzt wird, kann eine Relief-Struktur der flächigen Ware erzielt werden. Neben dem besonderen optischen Effekt weist der so hergestellte Bodenbelag auch eine bessere Rutschsicherheit bei nasser Oberfläche auf.

Aus den Ergebnissen ist ersichtlich, daß die erfindungsgemäßen Bodenbeläge insbesondere niedrigere Emission von flüchtigen Stoffen aufweisen als im Stand der Technik bekannte Bodenbeläge auf Kautschukbasis. Ferner zeigen die erfin dungsgemäßen Bodenbeläge eine ausgezeichnete Chemikalienbeständigkeit, Alterungsbeständigkeit und Abriebfestigkeit.

Claims

1. Bodenbelag, der mindestens ein Elastomer auf Basis eines Polyolefins mit einer Dichte < 0,918 g/cm³ als polymeres Bindemittel enthält.

2. Bodenbelag nach Anspruch 1, wobei das Elastomer Polyethylen oder ein Copolymer aus Ethylen mit mindestens einem weiteren Olefin ist.

3. Bodenbelag nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Polyolefin eine Dichte von 0,86-0,87 g/cm² aufweist.

4. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Elastomer mit einem Vernetzungsmittel, ausgewählt aus Alkoxysilanen, Alkylenalkoxy silanen, organischen Peroxiden, Cyanursäurederivaten oder Gemischen davon, vernetzt ist.

5. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 4, der weiter Füllstoffe und/oder Pigmente sowie gegebenenfalls Verarbeitungshilfsmittel, Antioxi dantien und UV-Stabilisatoren enthält.

6. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 5, der farblich variabel dessiniert ist und eine homogene Ausführung aufweist.

7. Verfahren zur Herstellung eines Bodenbelags nach einem der Ansprüche 1 bis 6, umfassend das Bereitstellen eines Trägers in Bahnenform und das Aufbringen des in den Ansprüchen 1 bis 5 definierten Elastomers auf eine Seite des Trägers.

8. Verfahren zur Herstellung eines Bodenbelags nach einem der Ansprüche 1 bis 6, umfassend die Schritte:

- Benetzen von Partikeln mit einer Lösung, die mindestens ein aromatenfreies organisches Peroxid und Weißöl enthält, wobei die Partikel unvernetztes oder teilvernetztes, gemäß Ansprüchen 1 bis 3 definiertes Polyolefin in Form eines Mahlguts oder Granulats enthalten,
- Vermischen der benetzten Partikel mit einer Pulvermischung, welche ein PE-Pulver enthält, zur Herstellung rieselfähiger Partikel,
- Aufbringen der rieselfähigen Partikel auf ein Band, und nach einer Vorverdichtung der Partikel, Erwärmen der vorverdichteten Partikel auf eine Temperatur, bei welcher das Peroxid eine ausreichend lange Stabilität aufweist, und
- Verpressen der vorgewärmten Partikel in einer geeigneten Vorrichtung bei einer Temperatur, bei welcher die Halbwertszeit des Peroxids derart verringert ist, daß gleichzeitig eine durch das Peroxid initiierte Vernetzung erfolgt, zum Erhalt eines flächigen Produkts.