DE19653362A1 - Spannschloß sowie Elementverband insbesondere für den Holzelementbau - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Spannschloß sowie einen Elementverband für eine verdeckte Fixierung zweier Teile, insbesondere für den Elementbau z. B. den Tafelbau.

Für das verdeckte Verbinden von zwei Teilen über die beiden Stoßflächen gibt es eine Vielzahl von Möglichkeiten. Die klassische Verbindung da für ist die Verbindung über Nut und Kamm oder entsprechend mit einer Feder, welche in die zwei dafür eingearbeiteten Nuten gesetzt wird. Je nach Verwendungszweck kann diese Verbindung lösbar gemacht werden, wie bei Zimmer­ verkleidungen mit Wand- oder Deckentäfer oder Bodenriemen. Der Hauptgedanke lag hier neben dem einfachen bauseitigen Einbau vor allem auch darin, daß bei unterschiedlichen Feuchtigkeiten das Holz schwinden und wachsen kann. Diese Baumaterialien werden nach wie vor häufig eingesetzt. Seit der Verwendung von relativ großflächigen Platten anstelle von schmalen Brettern oder Riemen hat sich die Situation insofern geändert, als nun mehrheitlich auf den Platten dekorative Schichten durch Malen oder durch Tapeten oder speziellen Bodenbelägen aufgebracht werden. Dabei wird gefordert, daß die Stoßstelle so gebildet wird, daß nach der Fertigstellung keine Bewegung mehr entsteht. Die Stoßstelle darf sich nicht mehr öffnen. Die Verbindung wird bei Plattenstößen mehrheitlich mit Nut und Kamm bzw. mit einer Feder hergestellt und durch Leimen unlösbar fixiert. Nut und Kamm haben senkrecht zur Plattenebene eine Ausrichtfunktion, der Leim gibt die belastbare und untrennbare Verbindung. Auf der Baustelle kann der Leim von Hand an den gewünschten Stellen angebracht werden. Da der am meisten verwendete Kaltleim nicht sofort wirkt, müssen die beiden Teile nach der Montage einige Zeit unter Druck zusammengehalten werden, damit sich nicht schon während der Montage an der Stoßstelle ein Spalt bildet. Jedem Fachmann war klar, daß jedes Konzept seinen Preis hat, der besonders bei Handarbeit beachtlich sein kann.

Über die vergangenen 20 bis 30 Jahre entstand in den Ländern mit genügend Bauholz ein starker Verdrängungswettbewerb. Mauerwerke besonders aus Tonziegelsteinen wurden mit größeren Modulen in einer derart hohen Fertigkeit erstellt, daß der traditionelle Holzbau preislich nicht mehr mithalten konnte. Dies galt sowohl bei einfachen Mauerwerken, für Zwischenwände wie auch bei Doppelschalen für Außenwände mit einer Wärmeisolation dazwischen. Das Anbringen der Isolation erfordert bei gemauerten Wänden nahezu keine Zeit. Dies im Gegensatz zum Holzbauwerk, bei dem die Isolation nicht nur eingelegt sondern auch befestigt werden muß, um eine einwandfreie Wirkung zu garantieren.

Seit einigen Jahren stellt man nun eine erneute Trendumkehr zum Holzbau fest. Der Grund liegt darin, daß im europäischen Holzbau eine neuartige in der Werkstatt in beachtlichem Umfang fertig erstellbare Elementbauweise übernommen wurde. Alles was oberhalb dem Erdboden aufgebaut wird, kann heute mittels vorfabrizierten Elementen errichtet werden. Es handelt sich dabei um Boden- Decken-, Innen- und Außenwandelemente, bis unter die Bedachung, aber auch um Balkenelemente für Böden und Dach. Im Holzelementebau hat man gelernt, hochklassiges und trockenes Holz zu verwenden. Spätere Bewegungen durch das Material wird möglichst ausgeschlossen. Das Hauptziel des Elementbaues ist die Qualität und soweit wie möglich die Vorfabrikation der Elemente in der Werkstatt vorzubereiten, um die Montagestunden an der Baustelle und damit die Gesamtkosten auf ein Minimum zu senken. Die jüngste Praxis bestätigt, daß vor allem Wohnhäuser, erstellt mit vorfabrizierten Fertigelementen (als Trockenbauweise) preis­ günstiger sind als vergleichbare Bauten. Die Gebäudetrocknung ist gar kein Thema mehr. Ein weiterer Vorteil der vorfabrizierten Elemente liegt darin, daß vollständige Elemente mit Einschluß von Wärme- und Schalldämmschichten fixfertig unter kontrollierten Bedingungen in der Werkstatt herstellbar sind, so daß diese nur noch am Bau eingesetzt und verbunden werden müssen. Zumindest so stellt sich der Laie den Vorgang vor. Das Hinstellen der vorfabrizierten Elemente ist tatsächlich kein Problem, jedoch das Verbinden der Elemente. Aus vielen Gründen scheidet das Verleimen von größeren Elementen auf der Baustelle aus, genau so das Nageln. Mehrheitlich werden die Elemente verschraubt. Es werden dafür oft bis zu meterlangen Schrauben eingesetzt, was technisch nicht besonders vorteilhaft ist. Das Verbinden von vorfabrizierten Elementen ist in der Praxis noch nicht zufriedenstellend gelöst.

Die DE-PS 195 22 285 schlägt für das vertikale Verbinden von zwei vorfabrizierten Elementen vor, die jeweiligen Stoßstellen als ineinandergreifende Schwalbenschwanzformen auszubilden. Der Grundgedanke liegt sowohl darin, daß die im Möbelbau seit langem bewährte Schwalbenschwanzverbindung für die entsprechenden Kleinelemente, genau so für Großelemente benutzbar sein müßten. Die Praxis steht diesem sehr jungen Lösungsgedanken etwas skeptisch gegenüber, da die erfolgreiche Handhabung nur unter idealen Voraussetzungen möglich ist. Z.B. dürfen die Elemente nicht feucht werden, da sonst eine Montage sehr schwierig wird. Die Lösung ist zudem nur für die senkrechte Verbindung geeignet.

Der Erfindung wurde nun die Aufgabe zugrunde gelegt, ein preisgünstiges, starkes Verbindungselement bzw. einen preisgünstigen, stabilen Elementverband zu schaffen, der einfach in der Handhabung ist und demnach einen sehr hohen Grad an Vorfabrikation zuläßt.

Das erfindungsgemäße Spannschloß ist dadurch gekennzeichnet, daß es eine flache Schloßscheibe mit wenigstens zwei, für einen gegengleichen Dreheingriff ausgebildete Spannzungen aufweist, zur kraftschlüssigen Verbindung der Teile.

Die Erfindung betrifft ferner einen Elementverband insbesondere für den Holzelementbau, bestehend aus wenigstens zwei vorfabrizierten Fertigelementen, mit einer auf der Baustelle im Bereich der Stoßstelle schnell anbringbaren bzw. angebrachten verdeckten Fixation ist er dadurch gekennzeichnet, daß an den Stoßstellen der Elemente je eine oder mehrere schlitzartige Ausnehmungen angebracht sind. Durch Einsetzen der Schloßscheiben wird die Verbindung hergestellt bzw. ist sie herstellbar. Durch die beidseits wirkenden, gegengleichen an der Schloßscheibe angebrachten Spannzungen kann eine Zugkraft auf die Elemente in Richtung der Stoßstelle erzeugt werden.

Eine erfindungsgemäß errichtete Versuchsbaute hat bestätigt, daß durch eine ganze Anzahl von Vorteilen überraschende, kombinatorische Effekte genutzt werden können. Mit der flachen Ausbildung wird der Effekt einer Lamelle oder Feder erreicht, so daß die beiden zu verbindenden Teile in Querrichtung exakt aufeinander passend verbunden, und an der Stoßstelle absolut plane Flächen hergestellt werden. Eine Verschiebung in Querrichtung der Platten kann auf diese Weise ausgeschlossen werden. Die Schloßscheibe bewirkt aber darüber hinaus eine beachtlich große Zugkraft für beide zu verbindenden Teile in Richtung auf den Stoß. Die Stirnseiten an den Stoßstellen können beliebig gestaltet werden sei es mit Dichtstreifen und/oder eine Nut-/Kamm- bzw. Federverbindung. Mit jedem Spannschloß können mehrere hundert kg an Spannkraft erzeugt werden, so daß beim Einsatz z. B. von 5 bis 6 Spannschlössern ohne weiteres 1 bis 2 Tonnen dauernd wirksame Zugkraft senkrecht auf die Stoßstelle aufbringbar sind. Die Flachheit der Scheibe erlaubt einen dünnen Einschnitt in das Vorholz im mittleren, neutralen Bereich der Elemente, so daß die statische Belastbarkeit der Elemente nicht beeinträchtigt wird. Die Schloßscheibe wird im Inneren der Elemente, also verdeckt angewendet, so daß meistens gar keine Nacharbeit notwendig ist. Die einzige Ausnahme bilden Elemente die auf beiden Seiten eine fertige Beplankung erhalten. Ist dies der Fall, wird auf der weniger wichtigen Seite die Bohrung für den Einsatz eines Spannschlüssels vorgesehen. Nach der Montage kann das Bohrloch mit den bekannten Astflickzapfen oder anderen Materialien verschlossen werden. Der häufigste Fall ist aber der, daß eine Seite eine zusätzliche Beschichtung erhält, wo die Bohrung gar nicht stört.

Das erfindungsgemäße Spannschloß kann bei einem horizontalen Stoß genau so eingesetzt werden, wie bei einem Vertikalen, und kann bei entsprechender Ausbildung wenigstens auf drei Seiten eines Plattenelementes benutzt werden. Im Abstand zu den Stoßstellen werden im "Vorholz" der beiden Teile Spannstützen angeordnet, welche für einen spannklammerartigen Eingriff der Schloßscheibe erforderlich sind. Im einfachsten Falle werden die Spannstützen durch einfache Splinten gebildet, welche in die Bohrungen geschlagen werden, die zuvor mittels einer Bohrlehre gemacht werden. Für besondere Anwendungen kann im Bereich des Schlitzes einen Tasche z. B. in Kunststoff eingesetzt werden, die dann bereits Spannstützen sowie den Schlitz aufweist.

Die Grund- oder Standardform der neuen Schloßscheibe weist eine zentrale Dreheingriffsstelle auf, für eine Drehspannbewegung ge­ genüber Drehstützflächen, die in einem bevorzugt in beiden Ele­ menten angebracht sind. Im gleichen Arbeitsgang können die Boh­ rungen für die Splinten sowie etwas größere Bohrungen für den Schlüsseleinsatz gebohrt werden. Die Schloßscheibe wird bevorzugt S-formartig oder Z-formartig ausgebildet, wobei die Spannzungen die äußeren S-Bögen bzw. Z-Bögen bilden, derart, daß die Schloßscheibe links- oder rechtsdrehbar einsetzbar ist. Die Span­ nzungen werden an der Innenseite von der Zungenspitze keilförmig ausgebildet und/oder durch entsprechende zungenartig sich nach innen verjüngende Einschnitte in die Schloßscheibe gebildet. Dabei machen die Einschnitte weniger als 50% der Schloßscheiben­ fläche aus, zur Erzeugung eines Lamelleneffektes. Für den Tafel­ bau sowie für vorfabrizierte ein- oder zweiseitig beplankte Fer­ tigelemente werden Schloßscheiben von etwa Handtellergröße und etwa 1 bis 6 mm bevorzugt 2 bis 4 mm Dicke verwendet. In dem Bereich des klassischen Holzbaues genügt in den meisten Fällen eine solche Größe. Beim Innenausbau, vor allem für die sogenannten Tischplatten wie für Küchenbau oder für Einbaukästen aber auch beim Verbinden von Holz und Metall, Holz und Kunststoff bzw. Kunststoff/Metall und Metall/Metall oder Kunststoff/Kunst­ stoff kann in vielen Fällen die neue Lösung sehr vorteilhaft sein. Dazu werden zwei bis drei kleinere Größen z. B. zwischen etwa 2-3 cm sowie etwa 10 cm Größe vorgeschlagen. Die Schloßscheibe ist bevorzugt in Metall z. B. verzinkter Baustahl, kann aber auch ein besonders zäher Kunststoff oder rostfreier, vorzugsweise nicht magnetisierbarer Stahl oder ein Federstahl sein.

Das neue Spannschloß eignet sich insbesondere für vorfabrizierte Fertigelemente die montagebereich erstellt werden. Die schlitzförmigen Ausnehmungen an der Stoßstelle in das Materialinnere beider Elemente bilden eine Art Schloßgehäuse. Quer dazu bilden in beiden Elementen anbringbare Splinten die Stützstellen, ferner bildet eine Querbohrung in einem, bevorzugt hälftig in beiden Elementen, eine Drehstützfläche für den Einsatz eines Spannschlüssels. Die Verbindung ist ein vollständiges Schloß und gleichzeitig eine starke Zugklammer. Grundsätzlich ist nur die Schloßscheibe, bevorzugt aber auch die Stützstelle als einfaches Element zugefügt. Der Rest wird aus und in den Elementen selbstgebildet, so wie erwähnt eine Art Schloßgehäuse. Für Sonderfälle können eine Zusatztasche mit integrierter Stützstelle sowie dem Schlitz vorteilhaft sein. Die Schloßscheibe kann in dem Bereich der Dreheingriffsstelle eine Führungshülse aufweisen. Die Führungshülse dient vor allem der optimalen Positionierung der Schloßscheibe vor der Monate und ist gleichzeitig Einführhilfe für den Spannschlüssel. Die Spannstützen können aus wenigstens je einem oder mehreren Quersplinten in den zu verbindenden Teilen gebildet sein.

In besonderen Verhältnissen können auch zwei oder sogar mehrere Spannscheiben in paralleler Anordnung d. h. mit den selben Drehzentren eingesetzt werden. Dabei ist es möglich diese ohne oder mit Zwischenabständen zwischen den einzelnen Scheiben einzusetzen. Bei einem Elementverband werden im Abstand von den äußeren Enden der Stoßstelle der Elemente wenigstens ein Spannschloß und zwischen den beiden in Abhängigkeit der erforderlichen statischen Festigkeit der Verbindung wenigstens eine oder mehrere bzw. beliebig viele Spannschlösser angebracht. Ganz besonders bevorzugte Einsatzbereiche für die neue Erfindung sind Innen- oder Außenwandelemente, Decken- bzw. Fußbodenelemente sowie Balkenverbundelemente. Der Elementverband ist aus einzelnen vorfabrizierten Fertigelementen gebildet. Er kann ein- oder zweiseitig beplankt sein, mit fertig an- oder eingebrachter Isolation. Die vorfabrizierten Fertigelemente können bauseits über die Schloßscheiben verbunden werden. Hier zeigt sich, daß die neue, erfindungsgemäße Verbindung nicht nur ein Ersatzmittel für bisherige Verbindungsmittel ist. Die neue Erfindung erlaubt eine kräftige Verbindung mit großer Bindekraft, und ermöglicht vor allem aber auch den höchstmöglichen Vorfertigungsgrad in der Werkstatt. So lange ein einzelnes, gegebenenfalls nachträglich verschließbares Bohrloch zulässig ist, können die Elemente inklusiv der Isolation fixfertig in der Werkstatt hergestellt werden. Eine beidseitige Beplankung wirkt sich sehr vorteilhaft aus, wenn die Isolation nicht eine Matte oder dergleichen ist sondern einblasbare Produkte sind, wie sie z. B. unter dem Markennamen "Isofloc" bekannt sind. Das Einblasen kann ebenfalls unter optimalen Bedingungen in der Werkstatt erfolgen.

In der Folge wird die Erfindung nun an Hand einiger Ausführungs­ beispiele mit weiteren Einzelheiten erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 die Stirnseite von zwei Platten mit je einer Einfräsung für eine Schloßscheibe;

Fig. 1a die zwei Platten der Fig. 1, Stoß an Stoß aneinander­ geschoben mit den Bohrlöchern für die Schloßscheibe;

Fig. 1b ein Arbeitsschritt 1 für die Montage der beiden Platten gemäß Fig. 1 und 1a;

Fig. 1c die Platten gemäß Fig. 3 sind zusammengestoßen als Arbeitsschritt 2;

Fig. 1d die Schloßscheibe wird über eine Drehbewegung mit einem Schlüssel gespannt, als Arbeitsschritt 3;

Fig. 2 und 2a zeigen eine besonders gelungene Formgebung einer Schloßscheibe mit seitlicher Führung und Spann­ schlüssel;

Fig. 3 und 3a und 3b besondere Formen der Schloßscheibe;

Fig. 4 eine Eckverbindung von Tischplatten;

Fig. 5 zeigt ein Beispiel von Kastenelementen des Standes der Technik;

Fig. 5a die Kastenelemente der Fig. 5, erfindungsgemäß verbunden;

Fig. 5b verschiedene Beispiele für Feder- und Dübelverbindung sowie eine Dichtabstreifenanwendung;

Fig. 6, 6a und 6b drei Beispiele für die Anwendung der Erfindung für Flächenelemente;

Fig. 7, 7a und 7b weitere Beispiele für die Anwendung der Erfindung;

Fig. 8 ein Wandplattenelement für eine Gebäudeaußenwand;

Fig. 9 eine Eckverbindung für Außenwandplatten von Gebäuden.

In der Folge wird nun auf die Fig. 1 bis 1d Bezug genommen. In der Fig. 1 sind die beiden Stoßflächen 3 und 4 von zwei Platten 1 und 2 dargestellt. In beiden Platten ist je eine Einfräsung bzw. Schlitz 5 resp. 6 angebracht. Die beiden Platten 1 und 2 sind in der Fig. 1a Stoß an Stoß zusammengeschoben. Bevorzugt werden die Arbeitsvorgänge entsprechend Fig. 1 und 1a in der Werkstatt durchgeführt. In der Fig. 1a sind Bohrungen 7 für den Spannschlüssel 10 sowie Bohrungen 8 und 9 für je einen Splinten 11 und 12 dargestellt, welche fest in das sogenannte Vorholz der Platten eingeschlagen werden. Die Bohrungen 7, 8 und 9 werden bevorzugt nicht ganz durchgebohrt, damit eine Plattenseite unverletzt bleiben kann. Die Bohrungen 7, 8 und 9 werden mit Bohrlehren gemacht, für die Sicherstellung eines präzisen Eingriffes der Schloßscheibe. Die Fig. 1b, 1c und 1d zeigen drei Arbeitsschritte, bei der Fixierung der zwei Platten 1 und 2 mit einer Schloßscheibe 14. Die Schloßscheibe 14 wird als erstes gemäß Pfeil 13 in den Schlitz 6 der Platte 2 geschoben, wie auf der rechten Bildhälfte der Fig. 1b dargestellt ist. Danach wird die Platte 1 gemäß Pfeil 15 wiederum Stoß an Stoß an die Platte 2 geschoben. In der Mehrzahl der Fälle wird die Schloßscheibe erst bei der Montage auf der Baustelle eingesetzt. Die Fig. 1c zeigt die beiden Platten 1 und 2 vollständig zusammengeschoben mit noch unverspannt eingesetzter Spannscheibe. Die Fig. 1d zeigt den Spannvorgang mittels eines Schlüssels 10. Dieser wird um etwa 90° gedreht und kann am Ende mit einem kleinen Schlag in die gesicherte Position gedrückt werden. Der Spannschlüssel wird darauf weggenommen. Nach Bedarf kann die Bohrung 7 mit einem Astflick verschlossen werden. Das Spannen der Schloßscheibe geht sekundenschnell. Die Schloßscheibe kann für Teilmontagen auch in der Werkstatt schon eingesetzt werden.

Die Fig. 2 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform der Schloßscheibe 14, in der Ansicht. 2a ist eine Seitenansicht mit einem Spannschlüssel 10. Der Spannvorgang erfolgt über eine Drehbewegung um eine Achse 27. Die Fig. 2 zeigt eine besonders gelungene Form mit eine Grundform als Kreis 16, aus dem die Schloßscheibe 14 herausgearbeitet ist. Die eigentlich charakteristische Form liegt in einer S- bzw. Z-artigen Erscheinung, je nach dem von welcher Seite die Schloßscheibe 14 betrachtet wird. Gegen eine Mittellinie 17 weist die Schloßscheibe einen mittleren Zugkörper 18 sowie beidseits je gegengleich angeordnete Spannzungen 19 und 20 auf. Jede Zunge hat einen genügenden Anzug d. h. eine Keilwirkung beim Spannen. Der Anzug ergibt sich bei der dargestellten Form daraus, daß einerseits die äußere Kontur eine Kreisform ist, anderseits weisen aber die Spannzungen 19 und 20 an der Stelle 22 eine größere Breite auf, gegenüber der Stelle 21 bzw. bei der Zungenspitze 23. Die Zungenspitze 23 ist etwas abgerundet. An der Stelle 22 kann eine kleine Raststelle angeordnet werden, welche z. B. daraus bestehen kann, daß der Anzug in einen negativen Anzug geändert wird, wie mit Pfeil 24 angedeutet ist, oder zahnartig ausgebildet ist. Der Spannschlüssel 10 ist als einfacher Vier-Kantschlüssel dargestellt. Es kann aber auch jede andere Form von Schlüsseleingriff gewählt werden. Wie die Fig. 2 und 2a zeigen ist die Flächigkeit der Schloßscheibe charakteristisch. Die Dicke bewegt sich im Normalfall zwischen 1 und 6 mm. 3 mm ist ein Idealmaß. Für die anfänglich optimale Platzierung der Schloßscheibe 14 kann eine Führungshilfe 25 von Vorteil sein. Diese gibt nicht nur dem Spannschlüssel Führung und Halt sondern erleichtert das von Hand Einsetzen der Schloßscheibe 10 in die optimale Lage (Fig. 1b). Für eine Verdrehsicherung können die Schloßscheiben z. B. mit warzenartig vorstehenden Punkten 29 oder gegebenenfalls durch Einstreichen von Leim gehalten werden.

In den Fig. 1 und 2 ist die Dreheingriffsstelle 26 etwa im Zentrum der Schloßscheibe 10 als 4-Kant dargestellt. Für Sonderanwendungen z. B. für das letzte Element einer Wand kann es von Vorteil sein, wenn die Platte einfach in Querrichtung zur bereits montierten Wand zugeschoben werden kann. Hier kann eine Schloßscheibe 30 mit exzentrisch angeordneter Dreheingriffsstelle 26 von Vorteil sein. Die Bohrung für die Dreheingriffsstelle ist hier mit einem Abstand C von der Stoßfläche der Platte 2 in das Platteninnere verschoben. Der Abstand X für die Splinten 11 und 12, der bei den Lösungen gemäß Fig. 1 und 2 für beide Platten identisch ist, ist hier mit X' sowie X'' unterschiedlich für die beiden Platten 1 und 2.

Die Fig. 3b zeigt eine weitere Ausgestaltungsmöglichkeit, bei der der innere Zugkörper 18' etwa eine Kreisform hat, von der die beiden Spannzungen 19, 20 abstehen. Wesentlich für die erfindungsgemäße Lösung ist, daß die Spannscheibe mit einer minimalen Schwächung des Vorholzes durch den innen abringbaren Schlitz verdeckt einsetzbar ist. Durch das Spannen soll nicht nur eine Querfixierung entsprechend einer Lamelle sichergestellt sein, sondern ein kräftiger Zug von beiden Teilen bzw. Elementen auf die Stoßstelle hin erzeugt und aufrechterhalten werden. Das Spannschloß soll verdeckt angebracht sein, so daß möglichst keine Schadstellen nach außen sichtbar sind oder zumindest wieder leicht schließbar sind. Das Schloß soll preisgünstig in der Herstellung und ganz besonders schnell bei der Montage wirksam sein, gleichsam mit wenigen Handgriffen in Sekunden eingesetzt fespannt sein.

Die Fig. 4 zeigt rein schematisch die Anwendung von zwei erfindungsgemäßen Schloßscheiben 14 für das Verbinden von zwei Tischplatten, welche in einem Winkel zusammenstoßen. Dies ist im Küchenbau häufig der Fall, wo die Elemente von unten her mit dem Spannschlüssel 10 zusammengeklemmt werden können.

Die Fig. 5 zeigt Kastenelemente, wie sie im Stand der Technik eingesetzt werden. Die Kastenelemente 40a-40k werden jedes identisch ausgeführt und bauseits verbunden. Die Verbindung kann z. B. über Schrauben wie mit einer Mittellinie 41 angedeutet ist, hergestellt werden. Nut und Kamm zwischen den Elementen fixieren in einer Richtung, Schrauben sichern in der anderen Richtung.

Die Fig. 5a zeigt nun, wie die selben Kastenprofile erfindungsgemäß verbunden werden können. Dabei sind die Einzelkasten a, b, c und d zu einem vorfabrizierten Element 42 gleicherweise die Einzelkasten e, f, g und h zu einem Element 43 usw. zusammengefügt. Daraus ergibt sich nicht nur ein einfacher Aufbau der Einzelkasten, sondern auch eine kleinere Zahl bauseits zu montierender Elemente. Jedes der Elemente 42, 43, 44 usw. wird je durch eine Anzahl Schloßscheiben bauseits zusammengeklemmt. Je nach Erfordernis kann an der bauseitigen Stoßstelle zusätzlich eine Feder 45 oder Dübel 46 oder aber auch Dichtstreifen 47 vorgesehen werden, wie mit der Fig. 5b angedeutet ist. Die neue Erfindung verträgt sich ohne weiteres mit solchen Komponenten.

Die Fig. 6 zeigt ein Beispiel von Kastenelementen 50a, 50b, 50c und 50d, welche je mit einer Isolation 51 gefüllt sind. Jedes der Kasten ist mit Spannschlössern 14 verbunden. Bei der Fig. 6a ist der Vorteil der neuen Erfindung bereits im höheren Grade ausgenützt indem je a, b und c zu einem Element 52 bzw. 53 usw. bereits in der Werkstatt verbunden werden. Der Aufbau der Einzelkasten kann dabei wie dargestellt vereinfacht werden. Die Fig. 6 und 6a sind eher für Bodenelemente. Für Wand- oder Deckenelemente kann erfindungsgemäß noch mehr gespart werden, indem die vorfabrizierten Elemente je als ein einziger Kasten 55, 56 ausgebildet werden. Der Innenraum kann dabei mit granulatartigen oder auch schaumstoffartigen Isolationsstoffen beim Herstellter in der Werkstatt durch Einblasen gefüllt werden. Es ist aber auch möglich, einen Mehrschichtaufbau z. B. mit zusätzlichen Schallisolationen und evtl. Dampfsperren und Wärmeisolationen anzubringen. Die Größe der Elemente richtet sich nach dem optimalen Transport und dem Handling. Die Größe dieser vorfabrizierten Elemente ist nicht mehr begrenzt durch das System der gegenseitigen Verankerung. Im Gegenteil erlaubt das neue Verankerungssystem fast vollständige Freiheit in Bezug auf die Größe.

Die Fig. 7, 7a und 7b zeigen drei weitere Beispiele von erfindungsgemäß ausgebildeten, vorfabrizierten Elementen. Die Fig. 7 ist ein Hohlkastenelementaufbau. Nur als Beispiel weist ein Element drei einzelne Kasten auf. Die Anzahl der Kasten und auch die Größe der Elemente 60 richtet sich nach der Zweckmäßigkeit. Dies gilt auch für die Anzahl Spannschlösser, die angebracht werden. Die Fig. 7a zeigt volle Bodenelemente 61, 61a, 61b, 61c, 61c usw. Nur beispielsweise ist jedes Element zu dem nächsten mittels Spannschlösser verbunden. Auch hier können Elemente mit mehreren Einzelbalken bereits in der Werkstatt evtl. mit anderen Mitteln verbunden werden, um dann bauseits mit den Spannschlössern zu verankern. Das gleiche gilt für die Fig. 7b. Die Einzelbalken können mit irgendwelchen Mitteln verbunden werden. Es ist aber auch möglich, wie in der Fig. 7b angedeutet, mehrere Balkenkörper bereits in der Fabrikation zu Großelementen 63, 64, 65 durch Leimen zu verbinden. Die Großelementträger werden dann durch Spannschlösser bauseits fixiert.

Die Fig. 8 und 9 zeigen ein Montagebeispiel für Wandelemente. Die Fig. 8 zeigt den Stoß von zwei vorfabrizierten Wandplatten. Sowohl die Wandplatte 70 wie die Wandplatte 71 weist eine beidseitige Beplankung auf, je eine Innenbeplankung 72 und eine Außenbeplankung 73. Bei der Innenbeplankung handelt es sich um den fertigen Wandbelag im Hausinneren. Die Außenbeplankung dient der Stabilität der Elemente und schließt die Isolation ein. Die Elemente weisen außen zusätzlich eine Außenverkleidung 78 auf, welche ebenfalls oberflächenbehandelt ist, so daß nach der Montage auch die Außenfläche keine Behandlung mehr erfordert. Dies bedeutet, daß das entsprechende Gebäude gar keine Rohbauphase im klassischen Sinne mehr kennt und auch kein Baugerüst mehr benötigt. Nach Erstellen der Außenwände und dem Einsetzen der Fenster ist die Hausaußenseite abgesehen vom Dach fertig. Wie mit Pfeil 74 angedeutet, werden die Elemente von außen mit Spannschlössern fixiert. Alle Vorbereitungen für das Spannschloß sind in je einem Abschlußholz 75 resp. 76 werkstattseitig vorgenommen worden. Das Abschlußholz 75 ist fest verankert in der Wandplatte 70, entsprechend des Abschlußholzes 76 in der Wandplatte 71.

Die Fig. 9 zeigt eine erfindungsgemäße Eckverbindung. Die Wandplatte 70, 71 entspricht der Ausführung in der Fig. 8. Das Eckwandelement 80 hat zusätzlich die Ecke ausgebildet, so daß der Stoß wie dargestellt angeordnet wird. Das Eckwandelement hat dafür zusätzlich ein Eckanschluß 81 mit den Bohrungen und Einfräsungen für den Einsatz der erfindungsgemäßen Spannschlösser. Die Beispiele zeigen, daß die neue Erfindung tatsächlich einen höheren Vorfertigungsgrad und damit kostengünstigere Bauten erlaubt, ohne irgend eine Qualitätseinbuße, sei es bezüglich der statischen Festigkeit oder des Wohnkomforts.

Claims (14)

1. Spannschloß für eine verdeckte Fixierung zweier Teile insbesondere für den Elementbau, z. B. den Tafelbau, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannschloß eine flache Schloßscheibe mit wenigstens zwei, für einen gegengleichen Dreheingriff ausgebildete Spannzungen aufweist, zur kraftschlüssigen Verbindung der Teile.

2. Spannschloß nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Abstand zu den Stoßstellen im "Vorholz" der beiden Teile Spannstützen angeordnet sind, für einen spannklammerartigen Eingriff der Schloßscheibe.

3. Spannschloß nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schloßscheibe eine zentrale Dreheingriffsstelle aufweist, für eine Drehspannbewegung gegenüber Drehstützflächen, die in einem oder beiden Elementen angebracht sind.

4. Spannschloß nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schloßscheibe S-formartig oder Z-formartig ausgebildet ist, wobei die Spannzungen die äußeren S-Bögen bzw. Z-Bögen bilden, derart, daß die Schloßscheibe links- oder rechtsdrehbar eingesetzbar ist.

5. Spannschloß nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannzungen von der Zungenspitze keilförmig erweitert und/oder durch entsprechende zungenartig sich nach innen verjüngende Einschnitte in die Schloßscheibe gebildet sind, wobei die Einschnitte weniger als 50% der Schloßscheibenfläche ausmachen, zur Erzeugung eines Lamelleneffektes.

6. Spannschloß nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schloßscheibe als eine etwa handtellergroße und etwa 1 bis 4 mm dicke Scheibe ausgebildet und insbesondere für den Tafelbau sowie für vorfabrizierte ein- oder zweiseitig beplankte Fertigelemente verwendbar ist.

7. Spannschloß nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es insbesondere für vorfabrizierte Fertigelemente funktionsbereit erstellbar ist, wobei schlitzförmige Ausnehmungen an der Stoßstelle in das Materialinnere beider Elemente ein Schloßgehäuse, und quer dazu in beiden Elementen anbringbare Splinten die Stützstellen, und eine Querbohrung in einem, bevorzugt hälftig in beiden Elementen, eine Drehstützfläche für einen Spannschlüssel bilden.

8. Spannschloß nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schloßscheibe in dem Bereich der Dreheingriffsstelle eine Führungshülse aufweist.

9. Spannschloß nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannstützen aus wenigstens einem oder mehreren Quersplinten in den je verbindenden Teilen gebildet sind.

10. Elementverband insbesondere für den Holzelementbau, bestehend aus wenigstens zwei vorfabrizierten Fertigelementen, mit einer auf der Baustelle im Bereich der Stoßstelle schnell anbringbaren bzw. angebrachten verdeckten Fixation, dadurch gekennzeichnet, daß an den Stoßstellen der Elemente je eine oder mehrere schlitzartige Ausnehmungen angebracht sind, und die Verbindung durch drehbare Schloßscheiben hergestellt bzw. herstellbar ist, durch beidseits wirkende, gegengleich an der Schloßscheibe angebrachte Spannzungen, über welche eine Zugkraft auf die Elemente in Richtung der Stoßstelle erzeugbar ist.

11. Elementverband nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß im Abstand von den äußeren Enden der Stoßstelle der Elemente wenigstens ein Spannschloß und zwischen den beiden in Abhängigkeit der erforderlichen statischen Festigkeit der Verbindung wenigstens eine oder mehrere Spannschlösser angebracht sind.

12. Elementverband nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente Innen- oder Außenwandelemente oder Decken- bzw. Fußbodenelemente oder Balkenverbundelemente sind.

13. Elementverband nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoßstelle Dichtstreifen und/oder eine Nut/Kamm- bzw. Federverbindung aufweist.

14. Elementverband nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einzelnen vorfabrizierten Fertigelementen gebildet ist, mit ein- oder zweiseitig beplankten Elementen, mit fertig ein- oder angebrachter Isolation, wobei die einzelnen Fertig­ elemente bauseits über Schloßscheiben verbindbar sind.