DE19652740A1 - Verfahren zur Entstickung der bei der Herstellung von Zement anfallenden Abgase - Google Patents
Verfahren zur Entstickung der bei der Herstellung von Zement anfallenden AbgaseInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Entstickung der
bei der Herstellung von Zement in einem Drehrohrofen anfallenden
Abgase.
Die Herstellung von Zement umfaßt das Gewinnen und Aufbereiten
der Rohstoffe, das Brennen des Rohstoffgemisches zu
Zementklinker, das Herstellen der Zumahlstoffe sowie das
gemeinsame Vermahlen des Klinkers und ggf. eines oder mehrerer
Zumahlstoffe mit CaSO4 als Erstarrungsregler. Die Rohstoffe
(Kalkstein und Ton) werden trocken aufgemahlen und liefern das
Zementrohmehl. Das Zementrohmehl wird während des Mahlvorgangs
durch ein heißes Gas getrocknet, danach aufgewärmt und
anschließend zu Zementklinker gebrannt. Je nach Bauart des
Brennofens wird das Zementrohmehl während ca. 1 bis 5 Stunden
auf die Brenntemperatur von maximal 1450 bis 1500°C aufgewärmt
und verbleibt etwa 10 bis 20 Minuten bei dieser Temperatur.
Anschließend wird der Zementklinker möglichst schnell abgekühlt.
Beim Erhitzen des Zementrohmehls, das noch eine Restfeuchte von
8 bis 12 Gew.-% aufweisen kann, wird zunächst bis etwa 100°C das
anhaftende Wasser und bis etwa 600°C das im Ton adsorptiv und
chemisch gebundene Wasser entfernt. Die Zersetzung des CaSO4
beginnt in Gegenwart von SiO2, Al2 O3 und Fe2 O3 schon bei 550 bis
600°C und verläuft oberhalb 900°C sehr schnell. Das Brenngut
verliert während des Brennens ca. 35 Gew.-% seines
Trockengewichts. In der Bundesrepublik Deutschland werden ca.
97% des Zementklinkers in Drehrohröfen gebrannt, die unter 3 bis
4° geneigt sind. Infolge Neigung und Drehung des Ofens läuft das
am oberen Ende aufgegebene vorgewärmte Zementrohmehl einer
Kohlenstaub-, Öl- oder Gasflamme entgegen, die am unteren ende
des Ofens brennt. Im Bereich der Flamme mit Gastemperaturen von
1800 bis 2000°C werden Brennguttemperaturen von 1350 bis 1500°C
erreicht, die für die Zementklinkerbildung erforderlich sind.
Nach dem Brennen verläßt der Zementklinker den Drehrohrofen und
fällt in einen Kühler, der als Kühlmedium mit Luft arbeitet und
in dem der Zementklinker bis zu einer Temperatur von 800 bis
900°C gekühlt wird. Die zur Kühlung des Zementklinkers
verwendete Luft wird dem Drehrohrofen als Verbrennungsluft
zugeführt. Die Vorwärmung des Zementrohmehls erfolgt entweder im
Drehrohrofen selbst oder aber in einem separaten Vorwärmer, der
vorzugsweise als aus mehreren Zyklonen bestehende Apparatur
gestaltet ist. Die heißen Abgase des Drehrohrofens durchströmen
den Zyklonvorwärmer von unten nach oben, und das trockene
Rohmehl wird den Abgasen vor der obersten Zyklonstufe
zugegeben, in den einzelnen Zyklonen wieder aus dem Gas
abgeschieden und vor der nächsten Zyklonstufe erneut im Gasstrom
suspendiert. Das Zementrohmehl wird im Vorwärmer in der Regel
auf eine Temperatur von ca. 800°C vorgewärmt, während das Abgas
nach dem Verlassen der obersten Zyklonstufe noch Temperaturen
von 300 bis 400°C aufweist. Im Zyklonvorwärmer kann bereits eine
teilweise Calcinierung des Zementrohmehls erfolgen. Zum
Herstellen von Zement wird der Zementklinker allein oder mit
Zumahlstoffen wie Hüttensand, Traß, Ölschiefer oder Flugasche
gemahlen. Dem Mahlgut wird außerdem Gips zum Regeln des
Erstarrungsvorgangs zugesetzt.
Im Drehrohrofen bilden sich bei den hohen Temperaturen der
Brennflamme in erheblicher Menge NOx, sogenannte Stickoxide,
vorzugsweise NO, die aus den Abgasen entfernt werden müssen, da
sie als Umweltgifte wirken. In einigen Fällen enthalten die
Abgase auch noch den gasförmigen Schadstoff SO2, der ebenfalls
zu entfernen ist.
In der DE-A-41 25 004 wird ein Verfahren zur Entstickung der bei
der Herstellung von Zement anfallenden Abgase vorgeschlagen, bei
dem die mit Zementrohmehl beladenen Abgase bei 300 bis 450°C mit
NH3 in Gegenwart eines Katalysators zur Reaktion gebracht werden,
wobei das NH3 dem Abgas in einem Molverhältnis von NH3 : NO=0,7 : 1
bis 1,5 : 1 zugegeben wird und als katalytisch aktive Substanz
FeSO4 oder eine Mischung aus FeSO4 und MnSO4 verwendet wird. Bei
diesem Verfahren ist das entstickte Abgas mit einem gewissen
NH3-Gehalt verunreinigt, wenn das Verfahren mit einem
NH3-Überschuß betrieben wird.
Gegenstand der DE-C-44 17 453 ist ein Verfahren, bei dem das mit
NOxverunreinigte sowie O2und H2O-Dampf enthaltendes Abgas bei
Reaktionstemperaturen von 350 bis 500°C in Gegenwart von FeSO4
enthaltendem Katalysator mit NH3 oder mit einer bei Temperaturen
von 300 bis 500°C NH3 -abgebenden Verbindung in einem Reaktor in
Kontakt gebracht wird, wobei das Mol-Verhältnis von NOx : NH3 =
0,9 : 1 bis 1,1 : 1 beträgt. Als Katalysator werden einzeln oder zu
mehreren FeSO4, Fe (SO4)FeSO4 × H2O(x = 1, 4, 7) und Fe (SO4)3 × 9 H2
O verwendet, wobei der Katalysator entweder vor dem Eintrag in
den Reaktor mit 1 bis 6 Mol NH3 pro Mol Katalysator bei
Temperaturen von 20 bis 80°C während 1 bis 10 s beladen oder vor
dem Eintrag in den Reaktor mit NH3-abgebenden Verbindung gemischt
wird. Nachteilig sind hohe Investitions- und Betriebskosten für
die Erzeugung des mit NH3 abgebundenen Katalysators.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur
Entstickung der bei der Herstellung von Zement im Drehrohrofen
anfallenden Abgase bereitzustellen, das eine weitgehende
Entfernung der NOx auch in Gegenwart von Zementrohmehlstaub
zuläßt, das keine zu entsorgende Abfallprodukte liefert, das mit
einfachen technischen Mitteln in den Zementherstellungsprozeß
integriert werden kann, das betriebssicher sowie kostengünstig
arbeitet und das insbesondere einen unerwünschten Gehalt an NH3
im Abgas - den sogenannten NH3-Schlupf - zuverlässig vermeidet.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß den Abgasen nach
Verlassen des Drehrohrofens bei einer Temperatur von 700 bis
950°C, vorzugsweise 700 bis 800°C, NH3 und/oder eine oder mehrere
NH3-abgebende Verbindungen zugegeben werden, das Mol-Verhältnis
von NOx : NH3 = 1 : 0,8 bis 1 : 1,5 beträgt, die Abgase bei
Temperaturen von 300 bis 450°C in einem Reaktionsraum mit einem
Katalysator in Kontakt gebracht und der bei der katalytischen
Zersetzung gleichzeitig aktivierte Katalysator aus dem
Reaktionsraum abgeschieden und in diesen zurückgeführt wird. In
vorteilhafter Weise ist der Verbrauch an Katalysator deutlich
niedriger als bei den zum Stand der Technik beschriebenen
Verfahren. Darüber hinaus wird eine hohe Reaktionsfähigkeit des
Katalysators erzielt. In überraschender Weise hat sich gezeigt,
daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren trotz der etwa
stöchiometrischen Fahrweise ein Entstickungsgrad von 80 bis 95%
erreicht werden kann und ein NH3-Schlupf mit Sicherheit vermieden
wird. Diese vorteilhafte Wirkung beruht auf der Tatsache, daß
bei der nichtkatalytischen Hochtemperaturentstickung innerhalb
des erfindungsgemäßen Temperaturbereichs praktisch eine
unwesentliche Verbrennung des NH3 mit dem im Abgas enthaltenen O2
erfolgt, so daß das nicht zur Hochtemperaturentstickung genutzte
NH3 noch für die katalytische Zersetzung der NOx zur Verfügung
steht, die eine hohe Entstickungsleistung zuläßt, wodurch das
aus der Hochtemperaturentstickung kommende NH3 nahezu quantitativ
mit den im Abgas noch vorhandenen NOx reagiert.
Zur Durchführung der Hochtemperaturentstickung wird das NH3 dem
Abgasstrom zweckmäßig zwischen dem Drehrohrofen und dem
untersten Zyklon des Vorwärmers zugegeben, denn dort herrscht in
der Regel die bevorzugte Temperatur von 700 bis 900°C.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ferner in vorteilhafter
Weise erreicht, daß durch die Entstickungsreaktion keine zu
entsorgenden Abfallprodukte entstehen und lediglich N2 und H2O
gebildet werden, es mit technisch einfachen Mitteln innerhalb
des Zementherstellungsprozesses durchgeführt werden kann und
betriebssicher sowie kostengünstig arbeitet, insbesondere auch
deshalb, weil das verwendete NH3 praktisch quantitativ für die
Entstickung genutzt wird. Ein Grund für die nahezu quantitative
Umsetzung des im Abgas vorhandenen NH3 bei der katalytischen
Reaktion mit den NOx wird darin gesehen, daß sich das NH3 im Abgas
während des Weges von der nichtkatalytischen
Hochtemperaturentstickung zur katalytischen Entstickung sehr
gleichmäßig verteilt.
Zweckmäßigerweise werden als Katalysatoren Sulfate, Oxide,
Hydroxide der Metalle, Eisen, Mangan, Kupfer, Kobalt, Nickel und
Chrom einzeln oder zu mehreren im Gemisch eingesetzt. Durch die
Verwendung dieser Katalysatoren wird eine verbesserte
Reaktionsfähigkeit erzielt.
Die katalytische Reduktion der NOx wird durch die Gegenwart des
Zementrohmehlstaubs nicht beeinträchtigt, so daß eine
Entstaubung des Abgases vor der katalytischen Entstickung nicht
erforderlich ist. Unter dem Begriff "Entstickung" wird die
Entfernung der in den Abgasen enthaltenen Stickoxide NO und NO2
verstanden. Unter reaktiven Eisenkatalysator ist eine Mischung
aus dreiwertigen Sulfaten und zwei- und dreiwertigen Oxiden, die
auch Kristallwasser enthalten, zu verstehen.
Im Rahmen der weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Verfahrens besteht der Katalysator aus suspendierbaren
Kristallwasser enthaltenden Körnern mit einer mittleren
Korngröße d50 < 5 µm.
Anstelle eines körnigen Katalysators ist es auch möglich, den
Katalysator in flüssiger Form mittels Ein- oder Mehrstoffdüsen
fein verteilt in den Verfahrenskreislauf einzubringen.
Als NH3-abgebende Verbindungen kommen insbesondere (NH4)2SO4,
(NH4)2 CO3, (NH4)HCO3 , (COONH4)2 H2O, HCOONH4, NH3 , NH4OH
H2N-CO-NH2, NH2CN, Ca(CN)2, CaCN2, NaOCN, C2H4N4, C3H6N6 und
Mischungen dieser Verbindungen in Betracht. Diese Verbindungen
zersetzen sich und geben NH3 frei.
Die katalytische Zersetzung von NOx ist besonders günstig, wenn
den NH3-abgebenden Verbindungen OH-Radikalbildner wie Alkohole,
Zucker, Stärke, Cellulose einzeln oder zu mehreren zugesetzt
wird.
Der O2-Gehalt beträgt im Reaktionsraum < 2%, vorzugsweise 5 bis
12%.
Der Gesamt-Eisengehalt aller im Reaktionsraum vorhandenen
katalytisch wirkenden Verbindungen ist < 1 Gew.-%.
Als Reaktionsraum dient ein Suspensionsreaktor.
Eine vorzugsweise Ausbildung des Reaktionsraums besteht darin,
daß die unmittelbar in den Suspensionsreaktor mündende
Abgasleitung und der Suspensionsreaktor als Reaktionsraum
dienen. Durch eine derartige Ausbildung des Reaktionsraums
können die Apparaturen vergleichsweise kleiner gebaut und die
Reaktionszeit verkürzt werden, so daß beispielsweise die
Kontaktzeit des NOx-haltigen Abgases mit NH3 in Anwesenheit von
aktiviertem Katalysator in der Reaktionszone der Abgasleitung 20
ms bis 5 s beträgt.
Der O2-Gehalt beträgt in der Aktivierungszone und Reaktionszone
< 2%, vorzugsweise 5 bis 12%.
Eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens
besteht darin, daß frischer Katalysator außerhalb des
Verfahrenskreislaufs durch thermische Behandlung in Gegenwart
von O2aktiviert wird.
Zur konkreten Durchführung dieser Maßnahme wird ein Teil des
Abgas aus dem Verfahrenskreislauf abgezweigt und in eine
Suspensionskammer geleitet, in der zugeführter frischer
Katalysator aktiviert und dann mit den Abgasen in den
Verfahrenskreislauf eingeführt wird.
Die Erfindung wird nachfolgend durch zwei Ausführungsbeispiele
und die Zeichnungen näher erläutert.
Zur Herstellung von Zement wird Zementrohmehl aus der Mahlanlage
(1) über Leitung (2) zu einem Teil über Leitung (3) in den
Zyklon (4) und zum anderen Teil über Leitung (5) in den Zyklon
(6) eingetragen. Der überwiegende Anteil des aus dem Zyklon (4)
ausgetragenen Zementrohmehls gelangt über Leitungen (7, 8) in
den Zyklon (9) und über Leitungen (7, 10) in den Zyklon (11).
Der Unterlauf des Zyklons (9) strömt über Leitungen (12, 13) zum
Zyklon (11), dessen Unterlauf über Leitung (14) dem Drehrohrofen
(15) aufgegeben wird. Die heißen Abgase des Drehrohrofens (15)
gelangen über Leitungen (16, 12) in den Zyklon (9), dessen
Überlauf über Leitungen (17, 18) dem Zyklon (4) zugeführt wird.
Durch die Suspension des Zementrohmehls im Abgasstrom und durch
die heißen Abgase des Drehrohrofens (15) wird das Zementrohmehl
in den Zyklonen (11, 9, 4) erwärmt. Das aus dem Zyklon (11)
ausgetragene Zementrohmehl weist eine Temperatur von 800 bis
900°C auf. Die Abgastemperatur des Drehrohrofens (15) beträgt in
Leitung (16) 1100 bis 1200°C. Auf dem Wege durch die Zyklone
(11, 9, 4) kühlt das Abgas durch den Wärmeübergang auf das
Zementrohmehl soweit ab, daß das eine in Leitung (3)
Temperaturen von 500 bis 600°C aufweisende Abgas in Leitung (5)
sowie im Zyklon (6) auf Temperaturen von 350 bis 450°C abgekühlt
ist. Aus dem Zyklon (6) strömt das Abgas über Leitung (19) in
den Verdampfungskühler (20), in dem das Abgas durch Eindüsen von
Wasser auf Temperaturen von etwa 160°C abgekühlt und dabei
teilweise entstaubt wird. Der sich in dem Verdampfungskühler
(20) sammelnde Staub wird aus diesem über Leitung (21)
ausgetragen und zu einem Teil über Leitungen (22, 23) in
Leitung (5) und zum anderen Teil über die Leitungen (22, 24) in
Leitung (19) zurückgeführt. Diskontinuierlich wird über Leitung
(25) Staub aus Leitung (21) aus dem Verfahrenskreislauf
entfernt. Das aus dem Verdampfungskühler (20) austretende Abgas
wird über Leitung (26) in das Elektrofilter mit den Feldern (27,
28, 29) geleitet. Der Staub aus den Elektrofilter-Feldern (27,
28) wird über Leitungen (30) beziehungsweise (31) abgezogen und
teilweise über Leitungen (32, 22, 23) in Leitung (5) und
teilweise über Leitungen (32, 22, 24) in Leitung (19)
eingespeist. Der Staub aus dem Elektrofilter-Feld (29) wird über
Leitung (33) abgezogen und je nach Schadstoffanteilen
(Alkalien/Schwermetalle) über Leitung (33) entsorgt oder über
die Leitungen (34, 25) in den Verfahrenskreislauf zurückgeführt.
In die Leitung (13), in der eine Temperatur von 800 bis 900°C
herrscht, wird über die Leitung (37) H2N-CO-NH2 in Form einer
wäßrigen Lösung eingebracht. Die eingesetzte H2N-CO-NH2-Menge
ist von der im Abgas vorhandenen NOx -Menge abhängig, die ständig
analysiert und als NO berechnet wird. Pro Mol NO wird den
Abgasen 0,9 Mol NH3 zugesetzt. Die Einstellung der
NH3-Stöchiometrie erfolgt nach der Formel
(NH2)2 × CO+H2O → 2 NH3 + CO2. In der Leitung (13) und im Zyklon
(11) erfolgt die Reduktion der NOx unter Bildung von H2O und N2,
wobei der Entstickungsgrad etwa 50% beträgt. Im Abgas, das den
Zyklon (11) über die Leitung (10) verläßt, sind also noch 0,45
Mol NH3 enthalten. Das im Abgas vorhandene NH3 wird während des
Weges durch Zyklon (11), Leitungen (10, 8), Zyklon (9), Leitungen
(17, 18), Zyklon (4) und Leitungen (3, 5) ohne Adsorption mit dem
Abgas vermischt, und reagiert mit dem rückgeführten aktiven
Katalysator. In den Leitungen (3,5) sowie im Zyklon (6) erfolgt
die Umsetzung des noch im Abgas enthaltenen NH3 mit den im Abgas
vorhandenen NOx zu H2O und N2. Die Entstickungsreaktion läuft
hinsichtlich des Verbrauchs an NH3 nahezu quantitativ ab, so daß
in der Leitung (35) kein NH3-Gehalt auftritt. Das in der Leitung
(3) im Abgasstrom vorhandene NH3 (0,45 Mol) wird vollständig zur
Reduktion der NOx verbraucht, so daß der NOx-Gehalt des in der
Leitung (35) geführten Abgases nur noch 0,1 Mol beträgt.
Insgesamt kann ein Entstickungsgrad von 90% erreicht und ein
NH3-Schlupf sicher vermieden werden. In den Leitungen (3,5) sowie
im Zyklon (6) herrscht eine Temperatur von 350 bis 500°C.
Nach der Entstaubung wird das Reingas über Leitung (35) zum
Kamin geleitet. Die Dosierung des frischen Katalysators
(20%-ige FeSO4-Lösung) erfolgt über Leitung (36) und die Aufgabe
von H2N-CO-NH2 über Leitung (37). Die Umwandlung des FeSO4 zu
reaktivem Katalysator erfolgt im Abgasweg, d. h. in den
Leitungen (19, 21), sowie in den Elektrofilter-Feldern (27, 28,
29).
Eine vorteilhafte Ausgestaltung des 1. Ausführungsbeispiels ist
darin zu sehen, daß ein Teil der den Drehrohrofen (15)
verlassenden Abgas abgezweigt und über Leitungen (38, 39, 40)
einer Suspensionskammer (44) aufgegeben und in dieser zur
Aktivierung des über Leitung (42) zugeführten frischen
Katalysators dient. Durch die Zufuhr von Luft über Leitung (43)
in die Suspensionskammer (44) und die Eindüsung von Wasser in
die Leitung (40) wird die Temperatur auf 350 bis 500°C
eingestellt. Der aus der Suspensionskammer (44) mit dem Abgas
austretende Katalysator wird über Leitungen (45, 36) in den
Verfahrenskreislauf zurückgeführt.
Claims (14)
1. Verfahren zur Entstickung der bei der Herstellung von Zement
in einem Drehrohrofen anfallenden Abgase, dadurch
gekennzeichnet, daß den Abgasen nach Verlassen des
Drehrohrofens bei Temperaturen von 700 bis 950°C , NH3
und/oder eine oder mehrere NH3-abgebende Verbindungen
zugegeben werden, das Mol-Verhältnis von NOx : NH3 = 1 : 0,8
bis 1 : 1,5 beträgt und das Abgas bei einer Temperatur von
300 bis 450°C, mit einem Katalysator in einem Reaktionsraum
in Kontakt gebracht und der bei der katalytischen Zersetzung
gleichzeitig aktivierte Katalysator aus dem Reaktionsraum
abgeschieden und in diesen zurückgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als
Katalysatoren Sulfate, Oxide, Hydroxide der Metalle Eisen,
Mangan, Kupfer, Kobalt, Nickel und Chrom einzeln oder zu
mehreren im Gemisch eingesetzt werden.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Katalysator aus suspendierbaren,
Kristallwasser enthaltenden Körnern mit einer mittleren
Korngröße d50 < 5 µm besteht.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Katalysator in flüssiger Form
zudosiert wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß als NH3-abgebende Verbindungen (NH4)SO4,
(NH4)2CO3, (NH4)HCO3, (COONH4)2H2O, HCOONH4, NH3, NH4OH,
H2N-CO-NH2, NH2CH, Ca(CN)2, CaCN2, NaOCN, C2H4N4, C3H6N6, einzeln
oder im Gemisch eingesetzt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß den NH3-abgebenden Verbindungen
OH-Radikalbildner wie Alkohole, Zucker, Stärke, Cellulose
einzeln oder zu mehreren zugesetzt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß der Sauerstoffgehalt im Reaktionsraum
< 2%, vorzugsweise 5 bis 12% beträgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß als Reaktionsraum ein Suspensionsreaktor
dient.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die unmittelbar in den Suspensionsreaktor
eintretende Abgasleitung als Reaktionsraum dient.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß als Reaktionsraum die in den
Suspensionsreaktor eintretende Abgasleitung und der
Suspensionsreaktor dient.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß der Sauerstoffgehalt in der
Aktivierungszone und in der Reaktionszone < 2%, vorzugsweise
5 bis 12% beträgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß der Gesamt-Eisengehalt aller im
Reaktionsraum vorhandenen katalytisch wirkenden Verbindungen
< 1 Gew.-% beträgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß frischer Katalysator außerhalb des
Verfahrenskreislaufs durch thermische Behandlung in Gegenwart
von O2 aktiviert wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein
Teil des Abgases aus dem Verfahrenskreislauf abgezweigt und
in eine Suspensionskammer geleitet wird, in der dieser
zugeführte frische Katalysator in Gegenwart von O2 aktiviert
und dann mit den Abgasen in den Verfahrenskreislauf
eingeleitet wird.
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1997
- 1997-11-27 WO PCT/EP1997/006628 patent/WO1998026856A1/de not_active Application Discontinuation
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