DE19637199C2 - Verfahren zur Herstellung eines flächig ausgebildeten Lichtumlenkelements sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines flächig ausgebildeten Lichtumlenkelements sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des VerfahrensInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Her
stellung flächig ausgebildeter Lichtumlenkelemente, die
aus vornehmlich transparenten, flexiblen oder
thermoplastische Materialien bestehen und zwei plane
Oberflächen sowie sonnenlichtreflektierende
Grenzschichten aufweisen, die zwischen den planen
Oberflächen vorgesehen sind. Ferner wird eine Vor
richtung zur Herstellung der vorstehend beschriebenen
Lichtumlenkelemente, die aus thermo-plastischem
Material gefertigt sind, angegeben.
Gattungsgemäße Lichtumlenkelemente werden
in an sich bekannter Weise in Fenster eingesetzt, die
in vertikalen Gebäudewänden vorgesehen sind.
In einer Reihe von Druckschriften, von denen einige im
weiteren genannt werden und sich mit dem Thema der
Verbesserung einer blendfreien Beleuchtung von In
nenräumen mittels Tageslicht beschäftigen, wird mit
Hilfe der in Rede stehenden Lichtumlenkelemente das in
der Fig. 5a dargestellte Beleuchtungsproblem versucht
zu lösen, das im wesentlichen darin besteht, daß das
durch seitliche Fensteröffnungen in einen Raum ein
fallende Sonnenlicht bei einem durchschnittlichen
Elevationswinkel der Sonne nur fensternahe In
nenbereiche des Raumes beleuchtet werden. Die von der
Fensterfront weiter entfernt liegenden Raumbereiche
bleiben ohne weitere Vorkehrungen unbeleuchtet.
Mit Hilfe von bekannten Lichtumlenkelementen, die bei
spielsweise in der WO 94/25792, CH 194 876, DE-PS 1 13
391 sowie DE-PS 1 50 365 beschrieben sind, wird das
vorstehende Problem derart gelöst, indem gemäß Fig. 5b
ein Sonnenlicht umlenkendes Lichtumlenkelement LE in
die Fensteröffnung integriert wird, das einfallendes
Sonnenlicht zur Weiterleitung in die hinteren
Raumbereiche umlenkt. Das in Fig. 5b dargestellte
Lichtumlenkelement LE ist im oberen Fensterbereich
angebracht und lenkt das von der Sonne kommende ein
fallende Licht an die Decke des Raumes um, an der das
Licht in das Rauminnere zurückreflektiert wird.
Die körperlichen Ausgestaltungen bekannter Lichtum
lenkelemente, die aus den vorstehend genannten
Druckschriften zu entnehmen sind, weisen allesamt einen
lichttransparenten, flächig ausgebildeten Körper mit
einer planen Lichteintrittsoberfläche auf. Die der
Lichteintrittsoberfläche entgegengesetzte Seite der
Lichtumlenkelemente weist hingegen eine sich periodisch
wiederholende Oberflächenstruktur auf, an der die ge
wünschte Lichtumlenkung durch Brechungs- und Re
flexionseffekte in das Rauminnere erfolgt.
In einer weiteren Druckschrift, DE 43 10 718
A1, ist eine lichtumlenkende Vorrichtung zur automati
schen Steuerung des Lichteinfalls in einem Raum be
schrieben. Die Vorrichtung besteht aus mehreren, über
einander angeordneten, gleichartigen Lichtlenkprofilen L,
die vorzugsweise zwischen zwei Glasplatten GP angeordnet
sind (siehe hierzu die schematisierte Darstellung in
Fig. 6a). Der konstruktive und mechanische Aufwand, derar
tige Lichtumlenkelemente zu bauen ist jedoch verhält
nismäßig groß, so daß die Herstellung eines derartigen
Lichtumlenksystems mit hohen Kosten verbunden ist.
Ferner weist eine lichtreflektierende Oberfläche der
Lichtlenkprofile eine metallische Oberfläche auf, an der
das einfallende Licht reflektiert wird. Reflexionen an
metallischen Oberflächen führen jedoch stets zu einer
Eigenerwärmung des Elementes selbst, die durch Te
ilabsorption herrühren und mit Lichtverlusten verbunden
sind.
Neben dem Kostenfaktor zur Herstellung derartiger
Lichtumlenkelemente und der Lichtverluste ist ein
wesentlicher weiterer Nachteil dieses Systems die große
Einbautiefe, die im cm-Bereich liegt, so daß ein Nach
rüsten bestehender Fenster erschwert ist. Desweiteren
bieten vorstehende Lichtumlenkelemente nur stark be
einträchtigte Durchblickmöglichkeit vom Innenraum durch
das Lichtumlenkelement nach außen.
Hinsichtlich der Verbesserung der Durchsicht-Eigen
schaften sowie der Verminderung der Lichtverluste ist
in der
US 4989952 ein auf der Basis der
Totalreflektion beruhendes Lichtumlenkelement be
schrieben, das aus einer Acrylplatte mit horizontal
eingebrannten Luftspalten besteht. Die geradlinig in
das Material mittels Laserstrahlung eingebrannten
Luftspalte weisen eine derartige Neigung relativ zu den
einfallenden, parallelen Lichtstrahlen auf, daß
diese durch einfache Totalreflexion beispielsweise in
einem Innenraum an die Decke abgelenkt werden können.
Zur Verdeutlichung der Lichtumlenkung im Wege der To
talreflexion geht aus Fig. 6b ein Grundaufbau eines
derartigen Lichtelementes hervor, der eine Lichtein- LEI
und eine Lichtaustrittsoberfläche LA aufweist. Die
durch die Lichteintrittsoberfläche LE eintretenden
Lichtstrahlen LI treffen auf zwischen den beiden Ober
flächen befindliche, parallel zueinander ausgerichtete
Grenzschichten G an denen sie im Wege der Totalrefle
xion umgelenkt werden und durch die Lichtaustrittsober
fläche LA in das Rauminnere (nicht dargestellt) gelan
gen. Ein auf der Totalreflexion beruhendes Flächenum
lenkelement weist insbesondere den Vorteil auf, daß die
Lichtverluste bedingt durch die Totalreflexion minimal
sind.
In Fig. 6b ist schematisiert eine Vorrichtung zur
Lichtumlenkung dargestellt, wie sie aus der
US 4989952 zu entnehmen ist.
Eine senkrecht aufgestellte Acrylglasplatte weist im
inneren parallel zueinander angeordnete bzw. in die
Acrylglasplatte eingearbeitete Grenzschichten G (siehe
hierzu auch die vergrößerte Ausschnittszeichnung) auf,
die beispielsweise im Wege einer Laserstrahlbehandlung
vorzusehen sind. Die Grenzschichten können beispiels
weise aus eingeschlossenen Luftspalten bestehen. Das von
der linken Seite auf das Lichtumlenkelement eintreffen
de Licht LI wird intern an den Grenzschichten G im Wege
der Totalreflexion an den Grenzschichten umgelenkt und
tritt auf der Innenraumseite (rechte Seite der Vorrich
tung) aus dem Lichtumlenkelement aus. Zwar werden die
Durchsichteigenschaften durch die vorstehend beschrie
bene Lasertechnik eingebrachten Grenzschichten nur
unwesentlich beeinträchtigt, so daß ein Beobachter im
Innenraum ungehindert nach außen sehen kann, doch ist
die Herstellung derartiger Lichtumlenkelemente sehr
kostenintensiv, zumal Laservorrichtungen mit
einer Präzisionsoptik erforderlich sind, um die Luft
spalte in das lichttransparente Material einzuarbeiten.
Überdies hat sich herausgestellt, daß im Rahmen des
Laser-Herstellungsverfahrens nur ebene, d. h. geradlini
ge Schnitte erzeugt werden können. Die auf diese Weise
erzeugte Dicke der eingebrannten Luftspalte ist jedoch
relativ groß und die damit erzeugten Grenzflächen sind
verhältnismäßig rauh, so daß sich erhebliche Lichtver
luste trotz Totalreflektion einstellen.
Alle bisher bekannten Lichtumlenksysteme, die auf der
Basis der Totalreflexion beruhen und zur verbesserten
Beleuchtung von Innenräumen dienen, sind nur mittels
kostspieliger Verfahren herstellbar, so daß der End
preis derartiger Lichtumlenkelemente sehr hoch aus
fällt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zur Herstellung flächig ausgebildeter Lichtum
lenkelemente aus sonnenlichttransparenten, flexiblem
oder thermoplastischem Material mit zwei planen sowie
Sonnenlicht totalreflektierende Grenzschichten, die
zwischen den planen Oberflächen ausgebildet sind,
möglichst preiswert zu gestalten sowie den Einsatz
preiswerter Materialien zu ermöglichen. Die er
findungsgemäßen Lichtumlenkelemente sollen vorzugsweise
in Fensterflächen integrierbar sein, die in vertikalen
Gebäudefassaden angeordnet sind. Unter diesem Ge
sichtspunkt sollen sie insbeondere eine geringe
Bautiefe aufweisen, um ein leichtes Nachrüsten zu ge
währleisten. Die Durchsicht-Eigenschaften sollen dabei
weitgehend unbeeinträchtigt bleiben. Ferner gilt es zur
Herstellung der Lichtumlenkelemente geeignete Werkzeuge
zu schaffen, die zur Reduzierung der Herstellungskosten
beitragen sollen.
Lösungen der der Erfindung zugrunde liegenden
Aufgabe sind in den Ansprüchen 1, 9, 13 und 14 angege
ben. Anspruch 15 bezieht sich auf eine erfindungsgemäße
Vorrichtung, mit der die Verfahren gemäß Ansprüche 13
und 14 durchführbar sind. Den Erfindungsgedanken wei
terbildende Merkmale sind Gegenstand der Unteran
sprüche.
Die in den unabhängigen Ansprüchen angegebenen erfin
dungsgemäßen Verfahren zur Herstellung flächig ausge
bildeter Lichtumlenkelemente aus sonnenlichttransparen
ten flexiblen oder thermoplastischen Material sehen das
Einbringen von schmalen Luftspalten, die vorzugsweise einen
Spaltabstand im Millimeterbereich aufweisen, im inneren
des sonnenlichttransparenten Materials vor. Überdies
weisen die in das sonnenlichttransparente Material
eingearbeiteten Grenzflächen eine sehr hohe Qualität
auf, so daß das an ihnen totalreflektierte Licht ver
lustfrei umgelenkt wird.
In einem ersten erfindungsgemäßen Verfahren gemäß An
spruch 1 wird das sonnenlichttransparente, flächig
ausgebildete, flexible Material, das vorzugsweise aus
einem transluzenten Kunststoff mit der Konsistenz von
thermoplastischen Elastomeren besteht, derart verformt,
so daß wenigstens eine Oberfläche des Materials gedehnt
wird.
Als sonnenlichttransparente, flächige Materialien
eignen sich insbesondere großflächige Kunststofffolien
aus Weich-PVC, die typischer Weise eine Foliendicke im
Millimeterbereich aufweisen. Die erfindungsgemäße Ver
formung im ersten Verfahrensschritt erfolgt vorzugs
weise mit Hilfe eines Zylinders, auf dessen
Manteloberfläche die Kunststoffolie aufgebracht ist.
Auf diese Weise wird die dem Zylinder abgewandte
Oberfläche der Kunststoffolie gedehnt.
Selbstverständlich kann die Folie auch über ihre gesam
te Breite gedehnt werden, so daß das gesamte
Folienmaterial gedehnt ist. Dies setzt jedoch eine
entsprechende Spann- bzw. Dehnvorrichtung für die Folie
voraus.
Mit Hilfe geeigneter Schneidevorrichtungen, die aus
festen oder rotierenden Klingen bestehen, wird die
gedehnte Kunststoffoberfläche einseitig mit Schnitten
versehen, die eine Schnittiefe aufweisen, die kleiner
als die Foliendicke ist.
Auf diese Weise werden eine Vielzahl parallel nebenein
ander verlaufende geradlinige Schnitte in die
Folienoberfläche eingebracht, so daß sich aufgrund der
Dehnung der Folie leicht V-förmig auseinander
klaffende Spalte ergeben, in die in einem weiteren
Verfahrensschritt ein Trennmittel eingebracht wird. Das
Trennmittel, das von pulverförmiger Konsistenz ist,
dient als Abstandhalter, so daß die durch einen Schnitt
verursachten, sich gegenüberstehenden Schnittflächen
nach Aufheben der Dehnung, indem die Folie bspw. von der
Zylindermanteloberfläche abgenommen wird, nicht durch
Adhäsionskräfte unmittelbar aneinander stoßen und somit
die Ausbildung konkreter Grenzflächen verhindern. Nach
Aufhebung der Verformung wird das überschüssige
Trennmittel entfernt, so daß sich das Trennmittel aus
schließlich in den Zwischenspalten der in die Folie
eingebrachten Schnitte befindet.
In einem letzten Verfahrensschritt wird eine aus dem
gleichen Material wie die eingeschnittene Folie, weitere
Folie auflaminiert, wodurch die Spalten versiegelt werden.
Auf diese Weise entsteht eine kompakte Folie, die nach
Aufbringen einer selbstklebenden Schicht an die Innenseite
einer Fensterscheibe aufgeklebt werden kann. Die Folie
ist dabei derart an die Fensterscheibe zu fixieren bzw. an
ihr anzubringen, daß die in die Folie eingebrachten
Schnitte horizontal verlaufen, so daß das von außen auf
die Fensterscheibe einfallende Licht an den horizontal
verlaufenden Schnittebenen einmal totalreflektiert
wird, um in das Innere des Raumes abgelenkt zu werden.
Das Vorsehen der vorstehend beschriebenen, durch das
Einbringen von Schnitten in eine Kunststoffolie er
zeugbaren Grenzflächen ist gemäß einem weiteren er
findungsgemäßen Verfahren nach Anspruch 9 in einer
alternativen Vorgehensweise zu realisieren. Als Aus
gangsmaterial für die weitere erfindungsgemäße Ver
fahrensvariante dient wieder eine transluzente
Kunststoffolie, bestehend beispielsweise aus
Polypropylen, die zudem über thermoplastische
Eigenschaften verfügt.
Selbstverständlich sind auch bei dem vorstehend be
schriebenen Verfahren thermoplastische Materialien
verwendbar, ihre thermoplastischen Eigenschaften sind
jedoch für den Erfolg dieses Verfahrens nicht unbedingt
erforderlich. Im Gegensatz hierzu hängt der Erfolg des
zweiten Verfahrens gemäß Anspruch 9 sehr wohl von den
thermoplastischen Eigenschaften des Materials ab.
In einem ersten erfindungsgemäßen Schritt wird die
flächig ausgebildete Kunststoffolie in gleich große,
parallel verlaufende Streifen unterteilt. Die Unter
teilung erfolgt vorzugsweise mit Hilfe geeigneter
Schneidewerkzeuge. Durch den Schneidevorgang werden
Schnittkanten bzw. Trennkanten erzeugt, deren
Oberflächengüte schlechter als die ursprüngliche
Folienober- bzw. -unterseite ist, d. h. durch den
Schneidevorgang kann eine gewisse
Oberflächenrauhheit nicht unterschritten werden. Die
auf diese Weise durchtrennten Folienstreifen werden in
einem weiteren Verfahrensschritt derart aneinander
gelegt, so daß sich die ursprünglichen Folienober- bzw.
-unterseiten gegenüberliegen. Die auf diese Weise zu
sammengefügten Folienstreifen ergeben nun zwei neue
Folienober- und -unterseiten, deren
Oberflächenrauhheit durch die ursprünglichen Schnitt-
bzw. Trennkanten, an denen die ursprüngliche Folie
durchschnitten wurde, bestimmt ist. Wesentlich hierbei
ist jedoch, daß die Seiten der ursprünglichen
Folienober- und -unterseite, die über eine hohe
Oberflächenqualität verfügen, unmittelbar aneinander
grenzen.
In einem weiteren Verfahrensschritt wird eine
Wärmequelle an eine der durch die Trennkanten neu ge
bildeten Folienoberfläche angebracht, die den
Oberflächenbereich derart aufheizt, bis eine
oberflächennahe Verschmelzung des Kunststoffmaterials
erfolgt. Vorzugsweise kann auf der gegenüberliegenden
Seite eine Kühlquelle vorgesehen werden, so daß sich
ein starker Temperaturgradient innerhalb der neu ange
ordneten Folie ausbildet. Das Aufheizen an einer
Folienoberfläche wird deart durchgeführt, so daß das
Folienoberflächenmaterial zu einer glatten neuen
Oberfläche verschmolzen wird, ohne jedoch die sich
gegenüberliegenden ursprünglichen Folienoberflächen
seiten im Inneren der neu gebildeten Folie zu ver
schmelzen.
Dieser Vorgang wird an der gegenüberliegenden
Folienoberfläche wiederholt, so daß eine beidseitig
glatte Oberflächen aufweisende neue Folie mit im Inneren
vorhandenen Grenzflächen erhalten wird. Als Wärme- und
Kältequelle werden vorzugsweise zwei entsprechend tem
perierte Walzen eingesetzt, die über die vorstehend be
schriebene Folienanordnung geführt werden.
Ein wesentlicher Gesichtspunkt des erfindungsgemäßen
Verfahrens zur Herstellung eines flächig ausgebildeten
Lichtumlenkelementes ist das Ausnutzen der sehr guten
Oberflächenqualität von herkömmlichen Kunststoffolien
für die Ausbildung interner Grenzflächen, an denen zur
Lichtumlenkung die Totalreflexionsereignisse
stattfinden. Das erfindungsgemäße Verfahren
bedarf ausschließlich herkömmlicher Werkzeuge, wie sie
zum Schneiden von Folien bzw. zum Erwärmen und Kühlen
von Folien verwendet werden. Es stellt somit neben den
anderen erfindungsgemäßen Verfahren eine preisgünstige
Alternative zu herkömmlichne Verfahren dar.
Das auf diese Weise hergestellte Lichtumlenkelement
läßt sich ebenso wie im vorstehend geschilderten Fall
mit einer selbstklebenden Schicht versehen, so daß die
mit internen Grenzflächen versehene Folie in geeigneter
Weise an Fensterscheiben aufgebracht werden kann.
Ähnlich zu der vorstehend beschriebenen Verfahrensvari
ante nach Anspruch 9, in der zur Ausbildung der für die
Totalreflexion erforderlichen Grenzflächen die hohe
Oberflächenqualität der Folienober- und -unterseite
genutzt wird, sieht das erfindungsgemäße Verfahren nach
Anspruch 13 ein einfaches Herstellverfahren derartiger,
lichtumlenkender Folien vor, das ebenso die ursprüngli
chen Folienoberflächen als Grenzschichten zur Totalref
lexion nutzt.
Erfindungsgemäß wird eine Vielzahl von Folien, die aus
sonnenlichttransparentem, thermoplastischem Material
bestehen, zu einem Folienstapel übereinander gelegt.
Mittels einer thermischen Schneidevorrichtung wird der
Folienstapel senkrecht zu den Folienoberflächen in parallel
zueinander verlaufende Schnittebenen vollständig durch
trennt. Auf diese Weise werden Folienstapel-Scheiben
erhalten, die mit Hilfe einer geeigneten Schneidevor
richtung eine glatte Vorder- und Rückseite aufweisen.
Um mit diesem erfindungsgemäßen Verfahren möglichst
großflächige lichtumlenkende Elemente zu erhalten, müssen
sehr viele Folien übereinandergelegt werden, da sich
die Fläche der auf diese Weise erhaltenen Folienstapel-
Scheiben im wesentlichen aus der Stapelhöhe und damit
verbunden aus der Vielzahl der übereinandergelegten
Folien bestimmt.
Zur Durchtrennung des Folienstapels dient eine erfin
dungsgemäße Schneidvorrichtung, die aus einem Heizdraht
besteht, an dem eine Metallfolie in Art einer Fahne
angebracht ist. Die Metallfolie ist vorzugsweise recht
eckig ausgebildet und verhindert, daß das thermoplasti
sche Material hinter dem Heizdraht quer zur Drahtfüh
rung verschmilzt. Das erfindungsgemäße Verfahren sowie
die hierzu erforderliche Vorrichtung wird in den nach
stehenden Figuren im einzelnen beschrieben.
Schließlich ist im Anspruch 14 ein weiteres erfindungs
gemäßes Verfahren angegeben, das der Herstellung der in
Rede stehenden Lichtumlenkelemente, die auf der Basis
von Totalreflexionen arbeiten, dient.
Erfindungsgemäß wird hierbei das flächige, sonnenlicht
transparente, thermoplastische Material mit Hilfe einer
erfindungsgemäßen thermischen Schneidevorrichtung be
arbeitet, die das Material in senkrecht zu den
Oberflächen liegenden Ebenen derart durchsetzt, so daß
sich zwischen den Oberflächen ein Bereich ausbildet,
der einen Hohlraum einschließt. Erfindungsgemäß wird
das Durchsetzen des flächigen, sonnenlichttranspa
renten, thermoplastischen Materials mittels der
Schneidvorrichtung in parallel zueinander liegenden
Ebenen wiederholt durchgeführt.
Besonders hierfür geeignet ist als sonnenlichttransparentes,
thermoplastisches Material eine geeignete Kunststof
folie, die eine Foliendicke im Zentimeterbereich und
darunter aufweist. Die verhältnismäßig starke Folie
wird linienförmig senkrecht zu ihrer Folienoberfläche
mit Hilfe einer thermischen Schneidevorrichtung durch
setzt, die erfindungsgemäß aus einem Heizdraht besteht,
an dem einseitig eine rechteckige Metallfolie ange
bracht ist, mit einer Breite, die kleiner bemessen ist,
als die Foliendicke. Diese Schneidevorrichtung durch
setzt die Folie derart, daß die rechteckige Metallfolie
möglichst mittig innerhalb der Folie unmittelbar hinter
dem Heizdraht nachgezogen wird. Der stromdurchflossene
Heizdraht schmilzt dabei den ihn umgebenden
Kunststoffbereich auf, während er gradlinig durch die
Kunststoffolie gezogen wird. An den Randbereichen der
Folie unmittelbar hinter dem Heizdraht verbindet sich
das aufgeschmolzene Folienmaterial wieder, wohingegen
im Bereich der Metallfolie sich das Material derart
abkühlt, so daß nach der Metallfolie zwei beabstandete,
einen Hohlraum einschließende Grenzflächen entstehen.
Die gemäß Anspruch 15 erfindungsgemäße Vorrichtung wird
in mehreren, parallel zueinander verlaufenden Ebenen
durch das zu bearbeitende Folienmaterial gezogen, so
daß sich parallel übereinanderliegende für die Total
reflexion geeignete Grenzflächen innerhalb des Material
bilden.
Die vorstehend beschriebenen, erfindungsgemäßen Ver
fahren dienen einheitlich der kostengünstigen Herstel
lung von Lichtumlenkelementen, die zur Verbesserung der
Innenbeleuchtung von Räumen dienen.
Die erfindungsgemäßen Verfahren sowie die Vorrichtung
gemäß Anspruch 15 wird in nicht einschränkender Weise
mit den nachstehenden Ausführungsbeispiele anhand
der Figuren beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1a-g Sequenzdarstellung der Verfahrensschritte
zur Herstellung eines Lichtumlenkelementes
durch Einbringen von Schnitten, in die
Trennpulver eingebracht werden,
Fig. 2a-e Sequenzdarstellung zur Herstellung eines
Lichtumlenkelementes, das aus geschnittenen
Streifen zusammengefügt und mittels Wärmequelle
behandelt wird,
Fig. 3 Darstellung zur Herstellung eines Lichtumlenk
elementes aus einem Folienstapel,
Fig. 4 Darstellung zur Erzeugung von Hohlräumen in
eine sonnenlichttransparente Folie mit Hilfe
einer erfindungsgemäßen Schneidvorrichtung,
Fig. 5a, b Beleuchtungsverhältnisse im Innenraum ohne
und mit Lichtumlenkelement sowie
Fig. 6a, b Darstellung von Lichtumlenkelementen gemäß
Stand der Technik.
In Fig. 1 sind Sequenzdarstellungen a-g zur Beschrei
bung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß Anspruch 1
angegeben. Die in Fig. 1a dargestellte Folie ist in der
Querschnittsdarstellung gezeigt und wird gemäß Teil
bilddarstellung b über ihre gesamte Länge gedehnt (sie
he hierzu Pfeildarstellung). Die Dehnung der Folie 1,
die erfindungsgemäß wenigstens entlang einer Folien
oberfläche erfolgen soll, kann, wie im dargestellten
Fall, über die gesamte Folienbreite erfolgen oder, wie
bereits vorstehend angedeutet, mit Hilfe eines Zylin
ders durchgeführt werden, an dessen Oberfläche die
Folie aufgelegt wird. Auf diese Weise wird die Außen
seite der Folie gedehnt, wohingegen die Innenseite
gestaucht wird.
Die in der Fig. 1c über die gesamte Länge gedehnte
Folie 1 wird einseitig mittels einer geeigneten
Schneidvorrichtung mit einer bestimmten Schnittiefe
eingeschnitten. Die Schneidvorrichtung 2 besteht im
dargestellten Beispiel aus einer Vielzahl nebeneinander
angeordneter Klingen, die feststehend oder rotierend
gelagert sind.
Die Schneidvorrichtung ist dabei derart ausgebildet,
daß die Schnittiefe kleiner als die Foliendicke ist und der
gegenseitige Abstand zweier benachbarter Spalte in
etwa der Schnittiefe entspricht.
Die sich auf diese Weise ergebenden Einschnitte bzw.
Spalte 3, die in Fig. 1d dargestellt sind, ver
bleiben aufgrund der Foliendehnung offen. In die
Spaltzwischenräume wird anschließend ein Distanzmittel 4,
daß von pulverförmiger Konsistenz ist, eingebracht, so
daß die Schnittkanten der Spalte 3 nach Aufheben der
Verformung gemäß Fig. 1f nicht in unmittelbare
gegenseitige Berührung kommen. Schließlich wird in
einem letzten Verfahrensschritt eine aus dem gleichen
Material wie die sonnenlichttransparente Folie, weitere
Folie auf die eingeschnittene Folie aufgebracht, wie es
in der Fig. 1g dargestellt ist.
Auf diese Weise ist mit einfachen Mitteln eine sonnen
lichttransparente dünne Folie herzustellen, in deren
Innenraum durch ein Trennmittel getrennte Grenzflächen
eingearbeitet sind, an denen die für die Lichtumlenkung
erforderliche Totalreflexion stattfinden kann.
Anhand der Sequenzdarstellungen gemäß Fig. 2a-e wird
das erfindungsgemäße Verfahren gemäß Anspruch 9 be
schrieben. Aus Fig. 2a geht die Querschnittsdarstel
lung durch eine transluzente Folie 1 hervor. Die Folie
1 wird gemäß Teilbilddarstellung 2b entlang der
Schnittkanten S, von denen jeweils nur eine mit dem
Bezugszeichen S versehen ist, in jeweils gleich große,
parallel verlaufende Streifen durchtrennt. Die
Schnittrichtung ist senkrecht zur Zeichenebene. Die auf
diese Weise erhaltenen einzelnen Streifen weisen zwei
sich gegenüberliegende glatte Oberflächenseiten auf,
die von der ursprünglichen Folienober- und unterseite
herrühren. In den TeilFig. 2b und 2c sind diese
Oberflächenbereiche jeweils mit geradlinigen Linienzüge
angegeben. Die durch den Schnittvorgang entstehenden
Schnittflächen weisen hingegen unregelmäßige
Oberflächen auf, die durch eine kantige Linienführung
in den Fig. 2b und 2c dargestellt sind. Gemäß
Fig. 2c werden die einzelnen Streifen derart anein
ander gelegt, so daß die glatten Oberflächen einander
gegenüber liegen. In einem weiteren Verfahrensschritt
gemäß Fig. 2d wird die unregelmäßige obere Seite
der zusammengelegten Streifen mit Hilfe einer
Wärmequelle W, die im dargestellten Beispiel als Walze
ausgeführt ist, aufgeheizt. An der gegenüberliegenden
Seite ist eine Kältequelle K vorgesehen, so daß ein
starker Temperaturgradient quer die Streifenanordnung
entsteht. Die Wärmequelle W heizt dabei einseitig das
Oberflächenmaterial der Folien auf und bringt dieses
zum Schmelzen, so daß auf dieser Seite eine glatte
Oberfläche entsteht. Der gleiche Vorgang wird gemäß
Fig. 2e in umgekehrter Anordnung an der
Folienanordnung durchgeführt.
Die auf diese Weise behandelte Folienanordnung führt
dazu, daß die ursprünglichen Oberflächen der Folien nun
im Inneren der Folienanordnung zu liegen kommen und
Grenzflächen G bilden, an denen die für die Lichtum
lenkung erforderliche Totalreflexion stattfinden kann.
Das Ausnützen der hohen Oberflächengüte von Folien
für die Ausbildung von Grenzflächen sieht ebenfalls das
erfindungsgemäße Verfahren gemäß Anspruch 13 vor, das
anhand der Fig. 3 näher beschrieben wird. In Fig. 3
ist ein von der Seite zu betrachtender Folienstapel
dargestellt, der mit Hilfe einer erfindungsgemäßen.
Schneidevorrichtung senkrecht zu den Folienoberflächen
von links nach rechts in der dargestellten Weise durch
schnitten wird. Die erfindungsgemäße Schneidevorrich
tung besteht aus einem Heizdraht H sowie einer an dem
Heizdraht H angebrachten Metallfolie M, die vergleichs
weise einer Fahne in Schneiderichtung hinter dem Heiz
draht H nachgeführt wird. Der Heizdraht H bringt das aus
thermoplastischem Material bestehende sonnenlichttrans
parente Kunststoffmaterial, aus dem die einzelnen Fo
lien des Folienstapels FH bestehen, zum schmelzen, wobei
das aufgeschmolzene Material durch die Metallfolie M quer
zu den einzelnen Stoßkanten der einzelnen Folien ver
teilt wird, so daß hinter der Metallfolie eine homogene
glatte Oberfläche entsteht.
Mit Hilfe dieser Vorrichtung und des angegebenen Ver
fahrens ist es möglich, aus einem einzigen Stapel über
einandergelegter Folien eine Vielzahl von Lichtum
lenkelementen in nur einem einzigen Verfahrensschritt
herzustellen, der ausschließlich im Abtrennen einzelner
Scheiben aus dem Folienstapel mit Hilfe der er
findungsgemäßen Schneidevorrichtung besteht. Die ein
zelnen Folienscheiben können dann in an sich bekannter
Weise derart in Fensterbereichen angebracht werden, so
daß die einzelnen aneinandergrenzenden
Folienoberflächen, die beidseitig jeweils durch den
Schneidevorgang eingeschweißt sind, horizontal ver
laufen.
Die Darstellung gemäß Fig. 4 zeigt den Einsatz einer
erfindungsgemäßen Schneidevorrichtung zur Herstellung
eines Lichtumlenkelementes aus einer etwas dicker aus
gestalteten Folie mit einer Foliendicke typischerweise
im Zentimeterbereich oder darunter. Die Folie F gemäß
Fig. 4 ist in einer Querschnittsdarstellung von oben
gesehen gezeigt. Die Zeichenebene stellt die
Schnittebene für eine erfindungsgemäße
Schneidevorrichtung dar, die aus einem Heizdraht H und
einer nachfolgenden Metallfolie M besteht. Die
Metallfolie M ist dabei derart dimensioniert, daß ihre
Breite kleiner als die Foliendicke und ihre Länge de
rart bemessen ist, daß das durch den Heizdraht H aufge
schmolzene Material nach Passieren der Metallfolie M in
einem weitgehend erstarrten Zustand ist, so daß sich
nach der Metallfolie ein beidseitig umschlossener
Hohlraum Ho innerhalb der Folie F bilden kann. Das
seitlich aus der Folie austretende Folienmaterial wird
mit Hilfe einer Schneidevorrichtung Se seitlich abge
tragen.
Die in der Fig. 4 dargestellte Schneidevorrichtung Se,
wird im angegebenen Beispiel von links nach rechts
geradlinig durch die Folie gezogen, wobei der Schneide
vorgang in parallel untereinander liegenden Ebenen
innerhalb der Folie F wiederholt wird. Der sich in
diesem Verfahren ausbildende Hohlraum Ho wird von zwei
Grenzschichten umschlossen, an denen die für die Licht
umlenkung erforderliche Totalreflexion stattfindet.
Die Fig. 5 und 6 geben den Stand der Technik wieder
und sind bereits in der Beschreibungseinleitung aus
führlich beschrieben worden.
Claims (17)
1. Verfahren zur Herstellung eines flächig ausge
bildeten Lichtumlenkelementes aus sonnenlicht
transparenten, flexiblen Material mit zwei planen
Oberflächen sowie Sonnenlicht totalreflektierende
Grenzschichten, die zwischen den planen Oberflächen
ausgebildet sind,
gekennzeichnet durch folgende Ver
fahrensschritte:
- 1. - das flächig ausgebildete, sonnenlichttransparente flexible Material wird derart verformt, daß eine Oberfläche gedehnt wird,
- 2. - von Seiten der gedehnten Oberfläche ausgehend werden in das son nenlichttransparente, flexible Material parallel zueinander verlaufenden Schnitten eingebracht, die eine Schnittiefe aufweisen, die kleiner ist als der Abstand zwischen beiden Oberflächen des sonnenlichttransparenten, flexiblen Material und keilförmig ausgebildete Spaltöffnungen im son nenlichttransparenten, flexiblen Material ausformen,
- 3. - ein Distanzmittel wird in die Spaltöffnungen einge bracht,
- 4. - die Verformung des sonnenlichttransparenten, flexiblen Material wird aufgehoben, so daß beide Oberflächen des sonnenlichttransparenten, flexiblen Materials eine plane Form annehmen,
- 5. - mittels eines Fixiermittels wird die Form des son nenlichttransparenten, flexiblen Materials fixiert.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß das sonnenlichttranspa
rente, flexible Material eine Kunststoffolie mit
einer Konsistenz eines thermoplastischen Elastomers ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffolie auf
einer Mantelfläche eines Zylinderkörpers zur Verformung
aufgelegt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die gedehnte Oberfläche
mittels feststehenden oder rotierenden Klingen einge
schnitten wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß das Distanzmittel
pulverförmig ist und ein vollständiges Schließen der
Spaltöffnungen nach Aufheben der Verformung verhindert.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß das Fixiermittel eine dünne
Folie aus dem gleichen Material wie das sonnenlicht
transparente, flexible Material ist und auf das son
nenlichttransparente, flexible Material nach Aufheben
der Verformung auflaminiert wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß das Fixiermittel eine dünne
Folie ist, die wenigstens einseitig selbstklebend ist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zweier Schnitte
in etwa der Schnittiefe entspricht.
9. Verfahren zur Herstellung eines flächig ausge
bildeten Lichtumlenkelementes aus sonnenlicht
transparenten, thermoplastischen Material mit zwei
planen Oberflächen sowie Sonnenlicht
totalreflektierende Grenzschichten, die zwischen den
planen Oberflächen ausgebildet sind,
gekennzeichnet durch folgende Ver
fahrensschritte:
- 1. - das sonnenlichttransparente, flexible Material wird zum Erhalt von in etwa gleich großen Streifen durch trennt, die jeweils zwei gegenüberliegende Trennkanten sowie zwei gegenüberliegende plane Oberflächen auf weisen,
- 2. - die Streifen werden derart zusammengefügt, daß die planen Oberflächen jeweils benachbarter Streifen nahtlos gegenüberliegen und deren Trennkanten zwei gegenüberliegende, jeweils der Konturen der Trennkanten er sprechende Oberflächen bilden,
- 3. - mittels einer Wärmequelle, die zunächst mit einer aus den Trennkanten zusammengesetzten Oberfläche in thermischen Kontakt gebracht wird, wird diese Oberfläche zu einer planen Oberfläche verschmolzen, dieser Schmelzvorgang wird anschließend an der gegenüber liegenden Oberfläche wiederholt.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zur Wärmequelle,
die mit einer Oberfläche, die aus den Trennkanten
gebildet wird, in thermischen Kontakt steht, eine
Kältequelle verwendet wird, die mit der gegenüber
liegende Oberfläche in thermischen Kontakt gebracht
wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, daß das flächig ausgebildete
sonnenlichttransparente, thermoplastische Material eine
Kunststoffolie mit einer Foliendicke von einigen
Millimetern ist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzvorgang an den
durch die Trennkanten gebildeten Oberflächen derart
durchgeführt wird, daß der Oberflächenbereich ver
schmolzen wird, ohne dabei die gegeneinander an
grenzenden planen Oberflächen benachbarter Streifen
über ihre gesamte Erstreckung zu verschmelzen.
13. Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9
gekennzeichnet durch folgende Ver
fahrensschritte:
- 1. - eine Anzahl von Folien, die aus dem son nenlichttransparenten, thermoplastischen Material bestehen werden zu einem Folienstapel übereinander gelegt,
- 2. - mittels einer thermischen Schneidevorrichtung wird der Folienstapel senkrecht zu den Folienflächen in parallel zueinander verlaufenden Schnittebenen vollständig durchtrennt, so daß Folienstapel-Scheiben erhalten werden,
- 3. - die Seiten der Folienstapel-Scheiben werden durch die thermische Schneidervorrichtung zu glatten Oberflächen verschmolzen.
14. Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9
gekennzeichnet durch folgende Ver
fahrensschritte:
- 1. - das flächige, sonnenlichttransparente, thermoplas tische Material wird mit Hilfe einer thermischen Schneidevorrichtung bearbeitet, die das Material in senkrecht zu den Oberflächen liegenden Ebenen derart durchsetzt, so daß sich zwischen den Oberflächen ein Bereich ausbildet, der einen Hohlraum einschließt sowie oberflächennahe Randbereiche nach dem Durchsetzten der Schneidervorrichtung stofflich wieder zusammengefügt werden,
- 2. - das Durchsetzten des flächigen, sonnenlichttrans parenten, thermoplastischen Materials mittels der Schneidevorrichtung wird in parallel zueinander liegenden Ebenen wiederholt.
15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung eines flächig ausge
bildeten Lichtumlenkelementes aus sonnenlicht
transparenten, thermoplastischen Material
dadurch gekennzeichnet, daß ein beidseitig in eine
Halterung eingespannter, mit elektrischen Strom versorg
barer Heizdraht angeordnet ist, an dem ein
Flächenelement angebracht ist, das eine Dicke in der
Größenordnung des Heizdrahtes aufweist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet, daß das Flächenelement
eine Metallfolie ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, daß die Metallfolie recht
eckförmig ist.
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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- 1996-09-12 DE DE1996137199 patent/DE19637199C2/de not_active Expired - Fee Related
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- 1997-09-12 WO PCT/DE1997/002046 patent/WO1998011320A1/de active Application Filing
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Also Published As
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