DE19634723A1 - Verfahren zum Herstellen und Schichten von Bauteilen - Google Patents
Verfahren zum Herstellen und Schichten von BauteilenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen und
Schichten von Bauteilen aus einzelnen Schichten, welche aus
einem Materialstreifen ausgestanzt, ausgeschnitten od. dgl.
werden sowie eine Vorrichtung hierfür.
Bauteile, bspw. für das Automobil, wie Pleuel, Nocken,
Zahnräder, Zahnkränze od. dgl. werden entweder im
Gußverfahren oder aus einem relativ dicken
Materialstreifen durch Ausstanzen bzw. Ausschneiden
hergestellt. Eine derartige Feinschneideinrichtung ist
bspw. in der EP 0 183 648 beschrieben.
Nachfolgend soll anhand eines Vollnockens eine bekannte
Prozeßkette für dessen Herstellung beschrieben werden.
Zuerst wird ein Rohling durch die Stanzpresse aus einem
Materialstreifen abgetrennt. Auf diesen Rohling wird ein
Festschmierstoff aufgetragen. Danach erfolgt ein Erwärmen
des Rohlings, ein Vorformen und ein Glühen.
Nunmehr wird wiederum ein Festschmierstoff aufgetragen, das
Halbfabrikat vorgeformt und schlußendlich fertig-geformt.
Jetzt erfolgt ein Kalibrieren und ein induktives Härten,
wonach ein Räumen und Fasen zum fertigen Nocken erfolgt.
Der Nocken wird dann auf ein Rohr gefügt, so daß eine
Nockenwelle entsteht. Diese wird geschliffen. Ein
derartiges Verfahren ist sehr aufwendig.
In der DE-OS 38 41 205 wird ferner das Herstellen von
Werkstücken aus Metall beschrieben. Bezug genommen wird vor
allem auf das Herstellen eines Pleuels, wobei das Pleuel
konstruktiv in einzelne einfache Teilprofile zerlegt, diese
durch Feinschneiden hergestellt und durch Schichten zum
fertigen Teil zusammengefügt und miteinander verbunden
werden. Hierbei handelt es sich also um das Herstellen
eines konstruktiven schwierigen Teil aus unterschiedlichen
Teilprofilen mit unterschiedlichen Konturen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es dagegen, einfache
Bauteile aus einer Mehrzahl von gleichen Schichten auf
einfache und preisgünstige Weise herzustellen.
Zur Lösung dieser Aufgabe führt, daß die Schichten nach
dem Ausstanzen od. dgl. wieder in den Materialstreifen
zurückgedrückt und in einer nachfolgenden Station aus dem
Materialstreifen ausgedrückt und in ein Stapelmagazin
eingelegt werden, in dem eine Zentrierung und Verbindung
der einzelnen Schichten zu dem Bauteil erfolgt, bevor das
Bauteil aus dem Stapelmagazin ausgebracht wird.
Das bedeutet, daß Bauteile größerer Dicke aus einzelnen,
dünnen, gehärteten Lamellen durch Schichten hergestellt
werden können. Bevorzugt werden diese Schichten in einem
weiteren Bearbeitungsverfahren durch Nieten miteinander
verbunden.
Die einzelnen Lamellen haben die Form des Teils, die Anzahl
der einzelnen Lamellen ergibt die Nockenhöhe. Da die
Lamellen sehr dünn sind (bspw. 0,1-2 Millimeter), können
die Lamellen aus bereits gehärtetem Material herausgestanzt
werden, so daß ein nachträgliches Härten oder Schleifen
nicht mehr notwendig ist. Das geschichtete Bauteil ist ein
Fertigteil. Das Material kann bereits eine Härte von bis
über 63 HRC aufweisen.
Ferner ist durch das Stanzen der dünnen Lamellen möglich,
Nocken mit kleinsten Querschnitten zwischen Innen- und
Außenkontur herzustellen. Die Nocken können auch sehr
kleine Löcher von z. B. 1 Millimeter aufweisen. Diese
Löcher dienen der Gewichtserleichterung, zum
Massenausgleich oder können als Aufnahme für einen Niet
verwendet werden.
Durch das Stanzen der dünnen Lamellen ist es ferner
möglich, Toleranzqualitäten der Klasse 6 für Innen- und
Außenformen einzuhalten. Vor allem werden auch die
Herstellungskosten reduziert, da der erfindungsgemäße
Verfahrensablauf mit nur wenigen Arbeitsschritten auskommt.
Zusätzliche Investitionen sind kaum notwendig. Der
geschichtete Nocken hat bereits hohen Anforderungen im
Motor genügt, und zeichnet sich durch einen hohen
Dämpfungsgrad, geringe Geräuschbildung und geringsten
Verschleiß aus, da durch die Lamellen eine Kapillarwirkung
entsteht und ständig Schmieröl auf die Funktionsflächen
getragen wird.
Herz der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahren ist
eine Stanzpresse, in deren Werkzeug gleichzeitig im
Gesamtschnitt Innen- und Außenform der Schicht geschnitten
werden. Ein Folgewerkzeug wäre auch möglich, jedoch werden
die Toleranzen zwischen Innen- und Außenform zu groß.
Das geschnittene Teil wird in das Stanzgitter
zurückgedrückt.
Die Innenformabfälle fallen durch den Schneidstempel und
entsprechende Schächte im Maschinentisch der Stanzpresse
und werden nach unten ausgetragen.
An das Stanzwerkzeug folgt eine Fügestation, in welcher die
einzelnen Schichten in einem Stapelmagazin gesammelt
werden. Hierbei drückt ein Paketierstempel synchronlaufend
zum Stößelhub der Stanzpresse die einzelnen Lamellen
(Schichten) aus dem Stanzgitter.
Das ganze erfolgt erfindungsgemäß entweder in einer Takt-
Vorschub-Einheit oder auf einem Rundschaltteller.
Nach einer bestimmten Anzahl von Stanzhüben, welche der
Anzahl der Schichten zur Herstellung eines Bauteils (Noc
ken) entspricht, schaltet der Rundschaltteller eine
Position weiter bzw. wird das Stapelmagazin in der Takt-
Vorschub-Einheit zur nächsten Station transportiert.
Gleichzeitig gelangt ein leeres Stapelmagazin unter den
Paketierstempel.
In der folgenden Station wird dem Stapelmagazin zumindest
ein Niet zugeführt, in einer nächsten Station werden die
Schichten zentriert und genietet, in einer nächsten Station
wird bspw. durch einen Stempel das fertige Bauteil aus dem
Stapelmagazin ausgedrückt, gelangt auf ein Band od. dgl.
und wird zur Endmontage transportiert.
Der Materialstreifen gelangt bevorzugt von einer Coil-Haspel
mit Eigenantrieb in die Stanzpresse, wobei hier eine
entsprechende Bandschlaufensteuerung vorgesehen ist. Die
Stanzmaschine selbst ist ein Präzisionsstanzautomat mit
Einlaufvorschub, Bandschmierung usw. Das
erfindungsgemäße Verfahren ist, je nach benötigter Anzahl
der Bauteile, mit einem 1-fach-fallenden Werkzeug, aber
auch mit mehrfach fallenden Werkzeugen möglich, wodurch ein
zusätzlicher Kostennutzen entsteht.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung
ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung
bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der
Zeichnung; diese zeigt in
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer
erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Herstellen und Schichten
von Bauteilen;
Fig. 2 eine Draufsicht auf eine schematisch dargestellte
Takt-Vorschub-Einheit in der Vorrichtung gemäß Fig. 1;
Fig. 3 einen schematisch dargestellten Verfahrensablauf für
geschichtete Bauteile;
Fig. 4 einen vergrößert dargestellten Ausschnitt aus einer
Stanzpresse in der Vorrichtung gemäß Fig. 1 im Bereich des
Werkzeuges;
Fig. 5 eine Draufsicht auf einen Materialstreifen zum
Formen der Bauteile,
Fig. 6 eine schematische Darstellung eines weiteren
Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
zum Herstellen und Schichten von Bauteilen;
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht eines Nockens,
hergestellt nach den erfindungsgemäßen Verfahren;
Fig. 8 Querschnitte durch den Nocken entlang der Linie
VIII-VIII in Fig. 7 mit verschiedenen Nieten;
Fig. 9 eine perspektivische Ansicht eines weiteren Ausfüh
rungsbeispiels eines Nockens, hergestellt nach den
erfindungsgemäßen Verfahren;
Fig. 10 einen Querschnitt durch den Nocken nach Fig. 9
entlang der Linie X-X.
Gemäß Fig. 1 weist eine Vorrichtung R zum Herstellen und
Schichten von Bauteilen eine Coil-Haspel 2, eine
Stanzpresse 3, eine nur teilweise angedeutete Takt-
Vorschub-Einheit 1 und eine Abfall-Haspel 4 auf.
Ein Materialstreifen 5 wird im Uhrzeigersinn von einer
Coil-Haspel 2, welche mit einem Eigenantrieb versehen ist,
abgerollt. Dieser Materialstreifen 5 passiert eine
Lichtschranke 6, die anzeigt, wenn der Materialstreifen 5
zu tief durchhängt. Danach läuft der Materialstreifen 5 in
einen Materialeinlauf 7 der Stanzpresse 3 ein und passiert
dort ein Schmiergerät 8, über welches Schmieröl auf die
Flächen des Materialstreifen 5 gelangt.
Der Materialstreifen 5 durchläuft als nächstes ein Werkzeug
H zum Ausschneiden bzw. Stanzen der Innen- und Außenformen
von Bauteilschichten 30, im vorliegenden
Ausführungsbeispiel von Nockenschichten.
Ein Ausschnitt aus dem Werkzeug H ist in Fig. 4 vergrößert
dargestellt. Es besteht aus einem Oberteil O und einem
Unterteil U.
Das Oberteil O, welches vertikal bewegbar ist, weist einen
Stößel 10 auf, welcher in Fig. 1 besser ersichtlich ist.
An diesen Stößel 10 schließt eine Aufspannplatte 11 und
daran eine Schneidplatte 12 an, in welcher wiederum ein
Auswerfer 13 sowie zwei Innenformstempel 14, 15 geführt
sind. Diese Innenformstempel 14, 15 dienen dazu,
Innenformen aus den Nockenschichten 30 herauszustanzen. Der
Auswerfer 13 steht unter dem Druck von Druckbolzen 16, 17.
Dem Unterteil U des Werkzeuges H ist ein Maschinentisch 18
zugeordnet. Auf diesem liegt eine Aufspannplatte 19 auf.
Eine Abstreiferplatte 20 steht unter dem Druck von
Druckbolzen 21, 22. In der Aufspannplatte 19 und der
Abstreiferplatte 20 ist ein Schneidstempel 23 vorgesehen,
der konische Schächte 24.1, 25.1 aufweist. Die durch die
Innenformstempel 14, 15 aus der Nockenschicht 30
herausgestanzten Innenformabfälle wandern durch Schächte
24.2, 25.2 im Maschinentisch 18 nach unten aus dem Werkzeug
H. Die Teile werden nach dem Stanzen sofort wieder in das
Stanzgitter gedrückt. Dazu wirken die Kräfte auf den
Auswerfern 13 und die Abstreiferplatte 20. Eine der
Materialdicke entsprechende Bandführung 26 dient der
Sicherung des Vorschubes des Stanzgitters mit den
zurückgedrückten Teilen zur nächsten Bearbeitungsstation.
Fig. 5 zeigt eine Draufsicht auf den Materialstreifen 5 zum
Formen der Nockenschichten 30. Schraffiert angedeutet sind
die als Innenformabfälle 27, 28 wegfallenden Teile. Ferner
ist die erste Stufe der Takt-Vorschub-Einheit 1 erkennbar,
in der ein in Fig. 1 dargestellter Paketierstempel 29 die
gestanzte Nockenschicht 30 in ein Stapelmagazin 31
eingedrückt hat. Dem Stapelmagazin 31 kann ein
Zwischenmagazin vorgeschaltet sein, in das der
Paketierstempel 29 einzelne Teile ausdrückt.
Eine Draufsicht auf die vollständige Takt-Vorschub-Einheit
1 ist in Fig. 2 dargestellt. Sie weist eine Ebene A und
eine Ebene B auf. Der Materialstreifen 5 wird auf dem
Maschinentisch 18 zur Ebene A transportiert. Auf dieser
Ebene A finden die einzelnen Verfahrensstufen des
Schichtens und Nietens statt, welche in Fig. 3 durch
Stationen II-V dargestellt sind.
In Station II werden die gestanzten Nockenschichten 30
mittels des Paketierstempels 29 aus dem Materialstreifen 5
in das Stapelmagazin 31 gedrückt und so der Nocken 9, der
aus mehreren solchen Nockenschichten 30 besteht, gebildet.
In Fig. 3 zeigt die Station II sowohl im Schnitt als auch
oben den fertig geschichteten Nocken 9 in seinem
Stapelmagazin 31.
Nachdem eine vorbestimmte Anzahl an Nockenschichten 30 den
Nocken 9 bildet, schiebt die Takt-Vorschub-Einheit 1 das
Stapelfördermagazin 32 in Pfeilrichtung zur nächsten
Station III weiter, während ein anderes Stapelmagazin 31 in
die Station II gelangt, um den nächsten Nocken 9 zu bilden.
In Station III wird ein Niet 33 A, B zugeführt, während
anschließend in Station IV die einzelnen Nockenschichten
30, aus denen der Nocken 9 besteht, mittels eines, exakt
die Innenform ausfüllenden Zentrierbolzen 34 zentriert
werden, um so eine exakte Nockenform zu erhalten. Ist dies
erreicht, erfolgt das Nieten.
In Station V wird der fertig gestapelte und genietete
Nocken 9 mittels eines Stempels 35 aus dem Stapelmagazin 31
herausgedrückt, auf ein Transportband 36 abgelegt und zur
Endmontage transportiert.
Die leeren Stapelmagazine 31 werden nun aufgereiht, mittels
der Absenkeinheit 37 auf die Ebene B abgesenkt, zur
Hebeeinheit 38 transportiert und mittels der Hebeeinheit 38
wieder auf die Ebene A angehoben. Dort stehen sie dann vor
der Station II wieder zur Aufnahme von Nockenschichten 30
zur Verfügung. Das Absenken auf die Ebene B erfolgt, damit
die Stapelmagazine 31 unter dem Vorschub 47 hindurch
gelangen können.
Der Materialstreifen 5, aus dem die einzelnen
Nockenschichten 30 herausgestanzt wurden, läuft jetzt durch
einen Vorschub 47 und wird mittels der Abfall-Haspel 4 zu
einem Abfallcoil aufgehaspelt.
In Fig. 6 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer
Vorrichtung R₁ zum Herstellen und Schichten von Bauteilen
schematisch dargestellt. Diese Vorrichtung R₁ weist
ebenfalls eine Coil-Haspel 2 und eine Stanzpresse 3 auf, an
die jedoch ein Rundschaltteller 39, ein Auslaufvorschub 42
und eine Schere 43 anschließt, welche ein Abfallgitter 44
von dem Stanzgitter abschneidet.
Auf dem Rundschaltteller, welcher um eine Achse dreht,
werden in Station II die gestanzten Nockenschichten 30
mittels des Paketierstempels 29 aus dem Materialstreifen 5
in das Stapelmagazin 31 gedrückt und so der Nocken 9, der
aus mehreren dieser Nockenschichten 30 besteht, gebildet.
Danach erfolgt die weitere Bearbeitung in den Stationen
III-V, wie oben beschrieben, jedoch auf dem
Rundschaltteller 39.
Der Materialstreifen 5, aus dem die einzelnen
Nockenschichten 30 herausgestanzt wurden, gelangt über eine
Umlenkung 41 zu dem Auslaufvorschub 42 und wird mittels der
Schere 43 abgeschnitten, so daß ein Abfallgitter 44 in
einen nicht näher gezeigten Auffangbehälter fällt.
Die Fig. 7 bis 10 zeigen jeweils vollständig
geschichtete und genietete Nocken 9 bzw. 9.1, hergestellt
nach den erfindungsgemäßen Verfahren. Die Anzahl der
Nockenschichten 30 bestimmt die Nockenstärken 45.
Verschiedene Nieten zum Verbinden der Nockenschichten 30
sind in Fig. 8 im Querschnitt dargestellt. So zeigt Fig. 8a
einen Hohlniet 33.B1 und Fig. 8b einen Vollniet 33.B2. Es
ist auch möglich, den Niet 33.A1 nur im Nietbereich hohl zu
lassen, wie dies in Fig. 8b gezeigt wird. Als vierte
Möglichkeit wird in Fig. 8d noch ein Niet 33.A2 mit Bund
dargestellt.
Bezugszeichenliste
1 Takt-Vorschub-Ein.
2 Coil-Haspel
3 Stanzpresse
4 Abfall-Haspel
5 Materialstreifen
6 Lichtschranke
7 Materialeinlauf
10 Stößel
11 Aufspannplatte
12 Schneidplatte
15 Innenformstempel
16 Druckbolzen
17 Druckbolzen
23 Schneidstempel
24 Schächte
25 Schächte
28 Innenformabfälle
29 Paketierstempel
30 Nockenschicht
31 Stapelmagazin
32 Stapelfördermagazin
33A, B Niet
34 Zentrierbolzen
35 Stempel
36 Transportband
37 Absenkeinheit
38 Hebeeinheit
39 Rundschaltteller
40 Einlaufvorschub
41 Umlenkung
42 Auslaufvorschub
43 Schere
44 Abfallgitter
45 Nockenbreite
46 Achse
47 Vorschub
R Vorrichtung
H Werkzeug
O Oberteil
U Unterteil
A Ebene
B Ebene
2 Coil-Haspel
3 Stanzpresse
4 Abfall-Haspel
5 Materialstreifen
6 Lichtschranke
7 Materialeinlauf
10 Stößel
11 Aufspannplatte
12 Schneidplatte
15 Innenformstempel
16 Druckbolzen
17 Druckbolzen
23 Schneidstempel
24 Schächte
25 Schächte
28 Innenformabfälle
29 Paketierstempel
30 Nockenschicht
31 Stapelmagazin
32 Stapelfördermagazin
33A, B Niet
34 Zentrierbolzen
35 Stempel
36 Transportband
37 Absenkeinheit
38 Hebeeinheit
39 Rundschaltteller
40 Einlaufvorschub
41 Umlenkung
42 Auslaufvorschub
43 Schere
44 Abfallgitter
45 Nockenbreite
46 Achse
47 Vorschub
R Vorrichtung
H Werkzeug
O Oberteil
U Unterteil
A Ebene
B Ebene
Claims (19)
1. Verfahren zum Herstellen und Schichten von Bauteilen (9)
aus einzelnen Schichten (30), welche aus einem
Materialstreifen (5) ausgestanzt, ausgeschnitten od. dgl.
werden,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Schichten (30) nach dem Ausstanzen od. dgl. wieder
in den Materialstreifen (5) zurückgedrückt und in einer
nachfolgenden Station (II) aus dem Materialstreifen (5)
ausgedrückt und in ein Stapelmagazin (31) eingelegt werden,
in dem eine Zentrierung und Verbindung der einzelnen
Schichten (30) zu dem Bauteil (9) erfolgt, bevor das Bau
teil aus dem Stapelmagazin (31) ausgebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das Stapelmagazin (31) in einer Takt-Vorschub-Einheit (1)
von Bearbeitungsstation zu Bearbeitungsstation
transportiert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das Stapelmagazin (31) auf einem Rundschaltteller (39) von
Bearbeitungsstation zu Bearbeitungsstation transportiert
wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch
gekennzeichnet, daß der Materialstreifen (5) von einem
Coil-Haspel (2) abgewickelt und nach dem Ausstanzen der
Schichten (30) auf einer Abfall-Haspel (4) wieder
aufgewickelt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch
gekennzeichnet, daß von dem Materialstreifen (5) nach dem
Ausstanzen der Schichten (30) Abfallgitter (44)
abgeschnitten werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch
gekennzeichnet, daß die einzelnen Schichten (30) mittels
Nieten (33A, B) zu dem Bauteil (9) verbunden werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß
das Nieten sowohl von unten als auch von oben erfolgen
kann.
8. Vorrichtung zum Herstellen und Schichten von Bauteilen
(9) aus einzelnen, aus einem Materialstreifen (5) in einer
Stanzpresse (3) ausgestanzten, ausgeschnittenen od. dgl.
Schichten (39), dadurch gekennzeichnet, daß der
Stanzpresse (3) ein Stapelmagazin (31) zum Aufnehmen der
einzelnen Schichten (30) zugeordnet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß das Stapelmagazin (31) in einer Takt-Vorschub-Einheit
(1) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß das Stapelmagazin (31) auf einem Rundschaltteller
(39) aufsitzt.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8-10, dadurch
gekennzeichnet, daß dem Stapelmagazin (31) ein
Paketierstempel (29) zugeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß zum kontinuierlichen Arbeiten ein Zwischenmagazin
zwischen dem Ausdrückstempel (29) und dem Stapelmagazin
(31) vorgesehen ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch
gekennzeichnet, daß in einer weiteren Station (III)
zumindest ein Niet (33A, B) die Schichten (30) zu dem
Bauteil (9) verbindet.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-13, dadurch
gekennzeichnet, daß in einer weiteren Station (IV) ein
Zentrierbolzen (34) zum Zentrieren der Schichten (30) vor
dem endgültigem Verbinden vorgesehen ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch
gekennzeichnet, daß in einer weiteren Station (V) ein
Stempel (35) zum Ausdrücken des Bauteils (9) aus dem
Stapelmagazin (31) vorgesehen ist.
16. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 8-15,
dadurch gekennzeichnet, daß der Stanzpresse (3) eine Coil-Haspel
(2) und ein Einlaufvorschub (7, 40) vorgeschaltet
ist.
17. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 8-16,
dadurch gekennzeichnet, daß der Stanzpresse (3) ein
Auslaufvorschub (42, 47) nachgeschaltet ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
daß auf den Auslaufvorschub (42, 47) eine Schere (43) oder
eine Abfall-Haspel (4) folgt.
19. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 13-18,
dadurch gekennzeichnet, daß das Zuführen der Niete (33,
A, B) sowohl von oben, als auch von unten erfolgen kann.
Priority Applications (7)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19634723A DE19634723C2 (de) | 1996-08-28 | 1996-08-28 | Verfahren zum Herstellen und Schichten von Bauteilen, sowie eine Vorrichtung dafür |
JP10511232A JP2000516858A (ja) | 1996-08-28 | 1997-08-14 | 部品を製造および積層する方法 |
RU99105848/02A RU2167018C2 (ru) | 1996-08-28 | 1997-08-14 | Способ изготовления деталей из слоев |
PCT/EP1997/004464 WO1998008634A1 (de) | 1996-08-28 | 1997-08-14 | Verfahren zum herstellen und schichten von bauteilen |
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CA002263900A CA2263900A1 (en) | 1996-08-28 | 1997-08-14 | Method of producing and stacking components |
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Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19634723A DE19634723C2 (de) | 1996-08-28 | 1996-08-28 | Verfahren zum Herstellen und Schichten von Bauteilen, sowie eine Vorrichtung dafür |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19634723A1 true DE19634723A1 (de) | 1998-03-05 |
DE19634723C2 DE19634723C2 (de) | 1999-08-12 |
Family
ID=7803895
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19634723A Expired - Fee Related DE19634723C2 (de) | 1996-08-28 | 1996-08-28 | Verfahren zum Herstellen und Schichten von Bauteilen, sowie eine Vorrichtung dafür |
Country Status (7)
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US (1) | US6182360B1 (de) |
EP (1) | EP0921876A1 (de) |
JP (1) | JP2000516858A (de) |
CA (1) | CA2263900A1 (de) |
DE (1) | DE19634723C2 (de) |
RU (1) | RU2167018C2 (de) |
WO (1) | WO1998008634A1 (de) |
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