DE19617539A1

DE19617539A1 - Rotor für eine thermische Turbomaschine

Info

Publication number: DE19617539A1
Application number: DE1996117539
Authority: DE
Inventors: Andrew Baxter; Robert Marmilic; Pierre Meylan; Martin Scheu; Konrad Dr Vogeler
Original assignee: Asea Brown Boveri AG Switzerland; Asea Brown Boveri AB
Current assignee: Alstom SA
Priority date: 1996-05-02
Filing date: 1996-05-02
Publication date: 1997-11-13
Anticipated expiration: 2016-05-03
Also published as: DE19617539B4

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Kraftwerkstech nik. Sie betrifft einen aus Scheiben zusammengesetzten ge kühlten Rotor für eine thermische Turbomaschine, wobei die Scheiben mittels Schweißen miteinander verbunden werden.

Stand der Technik

Geschweißte Rotoren für thermische Turbomaschinen sind seit vielen Jahren bekannt. In DE 26 33 829 C2 sind beispielsweise Rotoren beschrieben, die aus scheiben- oder hohlzylinderför migen Schmiedestücken aufgebaut sind, welche mittels volumen armer Schweißnähte verbunden sind, wobei die einzelnen Scheiben bzw. Trommeln (Hohlzylinder) im Mittelteil des Ro tors bevorzugt eine konstante Dicke aufweisen. Beim Zusammen fügen dieser Scheiben bleibt im Hohlraum am Ende der Schweißnaht in Richtung Rotorachse immer ein sogenannter Entlastungswulst stehen.

Um beispielsweise die Betriebstemperaturen von Gasturbinenro toren während des Vollastbetriebes in Grenzen zu halten, müs sen diese gekühlt werden. Zu diesem Zwecke ist es bekannt (s. ABB Sales Manual, Gas Turbine Power Plant GT 26, 05-1994, Chapter 2, 2-5), durch das abgasseitige Wellenende in den Ro tor Kühlluft einzubringen. Im Rotor ist deshalb eine zentrale axiale Bohrung vorhanden, welche den Rotorkühlluftkanal bil det. Die Kühlluft wird einer bestimmten Verdichterstufe ent nommen und über eine spezielle Rohrleitung in die zentrale axiale Bohrung am abgasseitigen Ende des Rotors eingebracht, wobei der Übergang Rohrleitung/Rotor mit Labyrinthdichtungen abgedichtet ist. Die Kühlluft durchströmt den Rotorkühlluft kanal und anschließend den Hohlraum zwischen den letzten Turbinenscheiben, bevor sie die Turbinenschaufeln passiert bzw. durch radiale Hohlräume auf die Rotoroberfläche gelangt und sich mit der Abgasströmung mischt.

Mit dieser bekannten Anordnung ist zwar die Kühlung eines Teils des Rotors möglich, wenn einmal der Vollastbetrieb er reicht ist, so daß dadurch geringe Schaufelspiele und hohe Wirkungsgrade realisierbar sind. Eine positive Beeinflussung des ganzen Rotors unter transienten Betriebsbedingungen, also vom Start bis zur Vollast oder beim Abschalten der Maschine, die auf Grund des unterschiedlichen thermischen Verhaltens von Rotor und Stator wünschenswert ist, ist aber damit kaum möglich.

Bei nicht geschweißten, beispielsweise verschraubten Rotoren sind Verdichterscheiben im Einsatz, welche Rippen zur Strö mungsführung der Verdichterluft aufweisen. Die Strömungskanä le entstehen hierbei dadurch, daß eine einseitig profilierte Scheibe gegen eine plane Scheibe gedrückt wird. Die Luft, beispielsweise der letzten Verdichterstufe, gelangt über eine Vielzahl, z. B. 15, relativ dünner radialer Kanäle, die von den aus Stabilitätsgründen recht breiten Rippen begrenzt wer den, radial ins Innere des Rotors. Diese Ausführungen haben den Nachteil, daß nur relativ geringe Strömungsquerschnitte realisierbar sind.

Weiterhin sind aus Scheiben zusammengefügte, nicht ver schweißte Verdichterrotoren mit langen radialen Löchern (Bohrungen) bekannt, bei denen die Verdichterluft radial von außen nach innen strömt (Werner Schröder: "Hot Prospects for Combined-Cycle Power Plants", Siemens Review, 1/1995, S. 5-8). Der Nachteil dieser Ausführungen besteht darin, daß die lan gen Bohrungen zu Festigkeitsproblemen der Wellenscheibe füh ren können, da sie einerseits eine gewisse Kerbwirkung auf weisen und andererseits zu thermische Spannungen führen.

Weiterhin sind sowohl bei geschweißten als auch nicht ge schweißten Verdichterrotoren radiale Rohre zur Strömungsfüh rung der Verdichterluft bekannt. Durch diese radialen Rohre wird eine sehr kleine Menge der Verdichterluft abgezweigt und außen am Verdichter bzw. an der Brennkammer vorbei zur Tur bine geführt. Diese Luft dient einerseits zur Erwärmung der Turbinenscheiben im transienten Betriebsbereich und anderer seits zur Kühlung der Turbinenscheiben im stationären Be triebsbereich. Der Nachteil dieser Lösung besteht darin, daß einerseits nur geringe Luftmengen durch die Rohre geführt werden können und andererseits die radialen Rohre zusätzliche Teile im Rotor darstellen, welche die Zuverlässigkeit bei der geforderten Lebensdauer beeinträchtigen können. Dies ist be sonders bei geschweißten Rotoren problematisch, weil dort keine Zugänglichkeit für die Wartung möglich ist.

Darstellung der Erfindung

Die Erfindung versucht, all diese Nachteile zu vermeiden. Ihr liegt die Aufgabe zugrunde, einen Rotor für eine thermische Turbomaschine zu entwickeln, der aus mindestens zwei mittels Schweißen zusammengefügten Scheiben besteht, wobei die Scheiben im verschweißten Zustand einen sich in Umfangsrich tung erstreckenden ersten Hohlraum zwischen den Scheiben be grenzen, der Rotor einen zentral um die Längsachse angeordne ten weiteren Hohlraum zur Führung eines strömenden gasförmi gen Mediums aufweist und der erste und der weitere Hohlraum miteinander in Verbindung stehen, wobei in diesen Rotor ein strömendes oder ausströmendes gasförmiges Medium so geführt werden soll, daß ein exzessiver Drall relativ zum Rotor ver hindert wird. Gleichzeitig soll mit der Erfindung eine Füh rung größerer Massenströme des gasförmigen Mediums durch die Hohlräume der Welle ermöglicht werden, damit eine gleichmä ßige und der Festigkeit der Scheibe angepaßte Aufwärmung bzw. Abkühlung der Rotorscheibe erfolgen kann, so daß das zeitliche Dehnungsverhalten des Rotors an das des Stators an gepaßt und die Spiele im Verdichter und in der Turbine redu ziert werden. Außerdem sollen mit der Erfindung externe Rohrleitungen zur Strömungsführung vermieden werden, was im Vergleich zum bekannten Stand der Technik zu niedrigeren Ko sten und zu einem geringeren Montageaufwand führt.

Erfindungsgemäß wird dies bei einem Rotor gemäß Oberbegriff des Patentanspruches 1 dadurch erreicht, daß im ersten Hohl raum mehrere, gleichmäßig über den Umfang verteilte und vor wiegend radial ausgerichtete Rippen angeordnet sind und zwi schen zwei Rippen jeweils zur Zu-/Abfuhr des strömenden Me diums in einen/aus einem Außenraum mindestens ein Kanal in der Außenwand der Scheiben vorgesehen ist. Die Rippen sind in die Rotorscheiben integriert.

Die Vorteile der Erfindung bestehen unter anderem darin, daß radial einströmendes Medium, z. B. Verdichterluft oder radial ausströmendes Medium, z. B. Turbinenkühlluft so geführt wird, daß Drallkomponenten in der Strömungsgeschwindigkeit (Coriolis-Effekt) vermieden werden, und daß Druckverluste bzw. eine Zunahme der Entropie auf ein Minimum beschränkt werden. Der Hauptzweck besteht auf der Verdichterseite in der Vermeidung von freiem Drall und auf der Turbinenseite im Auf bau von Druck (Realisierung einer guten Radialturbine bzw. eines guten Radialverdichters).

Da das strömende gasförmige Medium durch die Hohlräume der Welle geführt wird, können beispielsweise externe Rohrleitun gen vermieden werden, so daß eine vereinfachte Montage und eine Kostenreduktion ermöglicht werden. Außerdem kann mit Hilfe der Erfindung die Auf- und Abkühlung des Rotors be schleunigt werden. Das zeitliche Dehnungsverhalten des Rotors kann an den Stator angepaßt werden, so daß die Schaufel spiele sowohl im Verdichter als auch in der Turbine reduziert werden können. Dies ermöglicht wiederum eine Verbesserung des Wirkungsgrades der Anlage. Schließlich können auf Grund der möglichen Kühlung der Welle von innen kostengünstige Werk stoffe z. B. auch bei hohen Verdichtungsverhältnissen einge setzt werden.

Es ist besonders zweckmäßig, wenn die Rippen radial gerade im ersten Hohlraum angeordnet sind, weil diese Ausführungsva riante einfach herstellbar ist und daher nur geringe Kosten verursacht.

Ferner ist es aber auch vorteilhaft, wenn die Rippen in ra dialer Richtung gebogen angeordnet sind. Durch diese Orien tierung werden die Rippen den Bedürfnissen der Strömungsfüh rung angepaßt.

Schließlich werden mit Vorteil die Kanäle in der Außenwand der Scheibe radial gerade angeordnet sind, sie können aber auch radial geneigt angeordnet sein und somit der Strömungs führung besser angepaßt sein.

Außerdem ist es vorteilhaft, wenn sich alle Rippen über die gesamte radiale Ausdehnung des ersten Hohlraumes erstrecken, weil dann die Strömung bis zum Eintritt in den weiteren, zen tralen Hohlraum des Rotors definiert geführt wird. Die Rippen können aber auch eine kürzere radiale Ausdehnung haben.

Es ist z. B. zweckmäßig, wenn sich ein Teil der Rippen über die gesamte radiale Ausdehnung und der andere Teil der Rippen nur über einen Teil der radialen Ausdehnung des ersten Hohl raumes erstrecken, insbesondere wenn immer abwechselnd in ra dialer Richtung lange und kurze Rippen angeordnet sind. Diese Ausführungsvariante hat den Vorteil, daß für die Führung des gasförmigen Mediums im ersten Hohlraum immer ein etwa kon stanter Querschnitt vorhanden ist, so daß die Beschleunigung und damit die radiale Geschwindigkeit des Mediums etwa kon stant bleibt.

Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Rippen im Bereich des Entlastungswulstes der Schweißnaht eine Ausnehmung aufwei sen, weil dadurch Probleme, die bei der Schweißung auftreten können, wie z. B. die Ausbildung von Kerbspannungen, vermieden werden.

Fertigungstechnisch zweckmäßig ist es, wenn die Rippen je weils nur in einer Scheibe fest integriert sind und sich an nähernd über die gesamte axiale Ausdehnung des Hohlraumes zwischen den Scheiben erstrecken. Es ist aber auch möglich, die Rippen geteilt auszuführen, so daß sich der erste Teil der Rippen, welcher in einer ersten Scheibe integriert ist, nur über einen Teil der axialen Ausdehnung des Hohlraumes zwischen den beiden Scheiben erstreckt und der andere Teil der axialen Ausdehnung des Hohlraumes durch Rippen abdeckbar ist, welche in der benachbarten Scheibe integriert sind.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

In der Zeichnung sind mehrere Ausführungsbeispiele der Erfin dung anhand einer einwelligen axialdurchströmten Gasturbine dargestellt.

Es zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt eines geschweißten Rotors der Gasturbine nach dem bekannten Stand der Technik;

Fig. 2 einen Querschnitt des Rotors im Bereich des Hohl raumes zwischen zwei Rotorscheiben mit einer Aus führungsvariante der Erfindung;

Fig. 3 einen Querschnitt des Rotors im Bereich des Hohl raumes zwischen zwei Rotorscheiben mit einer zwei ten Ausführungsvariante der Erfindung;

Fig. 4 einen Querschnitt des Rotors im Bereich des Hohl raumes zwischen zwei Rotorscheiben mit einer drit ten Ausführungsvariante;

Fig. 5 einen Teillängsschnitt des erfindungsgemäßen Ro tors im Bereich von zwei zusammengeschweißten Scheiben mit einer Ausführungsvariante der Rippen;

Fig. 6 einen Teillängsschnitt des erfindungsgemäßen Ro tors im Bereich von zwei zusammengeschweißten Scheiben mit einer zweiten Ausführungsvariante der Rippen.

Es sind nur die für das Verständnis der Erfindung wesentli chen Elemente gezeigt. Nicht dargestellt ist beispielsweise die Beschaufelung. Die Strömungsrichtung des gasförmigen Me diums, z. B. der Verdichterluft oder der Turbinenkühlluft, ist mit Pfeilen bezeichnet.

Weg zur Ausführung der Erfindung

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispie len und der Fig. 1 bis 6 näher erläutert.

Fig. 1 zeigt einen Teillängsschnitt eines aus mehreren Schei ben 1 bestehenden Gasturbinenrotors (ohne Beschaufelung) nach dem bekannten Stand der Technik. Dieser Rotor besteht aus dem Verdichterteil 2 und dem Turbinenteil 3. Beide sind über eine Trommel 4 miteinander verbunden. Die Scheiben 1 des Rotors sind an ihren Außenwänden 5 an den einander gegenüberstehen den Flanken mittels volumenarmer Schweißnähte 6 zusammenge fügt. Dabei entstehen aufgrund der Form der Scheiben 1 je weils zwischen zwei zusammengeschweißten Scheiben 6 im Rotor Hohlräume 7, die in axialer Richtung von den Wänden der Scheiben 6 begrenzt werden und die sich in radialer Richtung nach außen bis zur Außenwand 5 und den Schweißnähten 6 er strecken. Außerdem besitzt der Rotor einen in Fig. 1 nicht dargestellten weiteren Hohlraum 8, der zentral um die Längs achse 9 des Rotors angeordnet ist. Die Hohlräume 7 und 8 die nen der Führung eines strömenden gasförmigen Mediums 12 und stehen miteinander in Verbindung.

Fig. 2 zeigt einen Querschnitt des Rotors im Bereich des Hohlraumes 7 zwischen zwei benachbarten Rotorscheiben 1 mit einer Ausführungsvariante der Erfindung. Im Hohlraum 7 sind in diesem Ausführungsbeispiel 16 Rippen 10 radial gerade an geordnet. Sie unterteilen den Hohlraum 7 in 16 separate klei nere Räume, die sich aufgrund der radialen Anordnung der Rip pen 10 nach innen verengen. In der Außenwand 5 sind im Be reich zwischen zwei benachbarten Rippen 10 jeweils zwei eben falls radial ausgerichtete Kanäle 11 vorgesehen, die den Au ßenraum mit dem Hohlraum 7 verbinden. Jeder Kanal 11, der ein radiales Loch darstellt, ist in seinem Eintrittsbereich mit einer Anfräsung 15 versehen, die die Aufgabe hat, die Luft 12 leichter in das Loch 11 zu führen. Am seinem anderen Ende steht der Hohlraum 7 mit einem zentral um die Längsachse 9 angeordneten Hohlraum 8 in Verbindung.

Strömt nun vom Außenraum gasförmiges Medium 12, beispiels weise Verdichterluft, durch die Kanäle 11 radial in die von den Rippen 10 begrenzten Strömungskanäle ein, so wird die Luft zwar wegen des sich in radialer Richtung verringerten Querschnittes der von den Rippen 10 begrenzten Strömungskanä le in ihrer Strömung beschleunigt, aber es gelingt, Drallkom ponenten in der Strömungsgeschwindigkeit (Coriolis-Effekt) zu vermeiden. Das führt zu einer Minimierung der Druckverluste und damit zu einer Verbesserung des Wirkungsgrades der Anla ge. Ebenso ist es aber mit der Erfindung auch möglich, radial ausströmendes gasförmiges Medium, beispielsweise Turbinen kühlluft, zu führen, d. h. die Luft wird in der Turbomaschine von innen nach außen geführt. Durch die Kanäle mit radialer Vorzugsrichtung kann auch hierbei exzessiver Drall relativ zu Rotor verhindert werden. Es wird ein entsprechend hoher Druck aufgebaut. Im Vergleich zum Stand der Technik kann wesentlich mehr Luft (ca. 4 bis 5 Mal mehr) durch die Hohlräume strömen.

Da das gasförmige Medium 12 durch die Hohlräume der Welle ge führt wird, z. B. vom Verdichter zur Turbine, können externe Rohrleitungen vermieden und dadurch Kosten gespart werden. Die Anlage läßt sich leichter montieren und sie hat eine ge ringere Komplexität. Außerdem wird damit die Aufwärmung und Abkühlung des Rotors beschleunigt. Damit wird das zeitliche Dehnungsverhalten des Rotors unter transienten Betriebsbedin gungen an das des Stators angepaßt, so daß sie Schaufel spiele im Verdichter und in der Turbine reduziert werden kön nen. Das führt zu einer Wirkungsgradverbesserung. Durch die mögliche Kühlung der Welle von innen können auch bei hohen Verdichtungsverhältnissen kostengünstige Werkstoffe für den Rotor eingesetzt werden.

Fig. 3 zeigt in einem Querschnitt des Rotors im Bereich des Hohlraumes 7 zwischen zwei benachbarten Scheiben 1 eine ande re Ausführungsvariante der Erfindung. Im Unterschied zu dem in Fig. 2 dargestellten Beispiel sind hier einerseits die im Hohlraum 7 angeordneten Rippen 10 nicht radial gerade ausge richtet, sondern sie sind in radialer Richtung gebogen ange ordnet, andererseits sind die Kanäle 11 in diesem zweiten Ausführungsbeispiel radial geneigt in der Außenwand 5 der Scheiben 1 angeordnet. Auf diese Weise kann eine Anpassung an die Strömungsführung erzielt werden, was gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel zu weiteren Verbesserungen führt.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in Fig. 4 dargestellt. Es zeigt ebenfalls wie die Fig. 2 und 3 einen Querschnitt des Rotors im Bereich des Hohlraumes 7 zwischen zwei benachbarten Scheiben 1. Im Unterschied zu den vorange gangenen Beispielen erstreckt sich bei dem in Fig. 4 darge stellten Beispiel ein Teil der Rippen 10 (hier 16 Stück) über die gesamte radiale Ausdehnung und der andere Teil der Rippen 10′ (ebenfalls 16 Stück) nur über einen Teil der radialen Ausdehnung des Hohlraumes 7, wobei immer abwechselnd in ra dialer Richtung lange und kurze Rippen 10, 10′ angeordnet sind. In der Außenwand 5 der Scheibe 1 ist immer ein radia ler Kanal 11 für die Zu- bzw. Abfuhr des gasförmigen Mediums 12 in den Hohlraum 7 zwischen zwei benachbarten Rippen 10, 10′ angeordnet. Diese Ausführungsvariante hat den Vorteil, daß ein etwa konstanter Querschnitt des von den Rippen 10, 10′ begrenzten Strömungskanals vorhanden ist, so daß die Be schleunigung des radial ein- bzw. ausströmenden gasförmigen Mediums 12 etwa konstant bleibt.

Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die darge stellten Ausführungsbeispiele beschränkt. So kann z. B. die Anzahl und die Form der hauptsächlich radial angeordneten Rippen 10, 10′ sowie der Kanäle 11 weiter verändert werden.

Aus den in den Fig. 5 und 6 dargestellten Teillängsschnitten gehen mögliche Rippenformen hervor.

In Fig. 5 ist eine in einer Scheibe 1 (im Bild unten) inte grierte Rippe 10 abgebildet, welche sich in radialer Richtung über den gesamten Hohlraum 7 erstreckt und auch in axialer Richtung im wesentlichen den Hohlraum 7 ausfüllt. Die Rippe 10 reicht bis nahe an die zweite Scheibe 1 (im Bild oben heran. Lediglich im Bereich der Schweißnaht 6, speziell dort, wo der Entlastungswulst 13 vorhanden ist, ist in der Rippe eine Ausnehmung 14 vorhanden. Durch eine derartige Aus bildung der Rippe 10 können Kerbspannungen um den Entla stungswulst 13 reduziert werden.

In Fig. 6 ist schließlich eine Ausführungsvariante darge stellt, bei der nicht eine Rippe 10 den Hohlraum 7 ausfüllt, sondern zwei Rippen 10, die sich in axialer Richtung jeweils bis zur Mitte des Hohlraumes 7 erstrecken und dort zusammen treffen. Die eine Rippe 10 (im Bild oben) ist in einer Schei be 1 integriert, die andere Rippe 10 (im Bild unten) ist in der anderen benachbarten Scheibe 1 integriert. Auch hier ist im Bereich des Entlastungswulstes 13 der Schweißnaht 6 wie derum eine Ausnehmung 14 in den Rippen 10 vorhanden.

Die erfindungsgemäßen Scheiben können sowohl mit Scheiben gleicher Ausführung als auch mit Scheiben konventioneller ro tationssymmetrischer Form zusammengefügt werden. In diesen Fällen entstehen die oben beschriebenen Strömungskanäle mit radialer Vorzugsrichtung, die die Strömung führen und einen Drall relativ zum Rotor verhindern. Durch die integrale Bau weise kann diese Strömungsführung ohne zusätzliche Teile rea lisiert werden. Das ist besonders wichtig, weil bei der ge schweißten Bauweise von Rotoren keine Zugänglichkeit für die Wartung notwendig/möglich ist. Mit der Erfindung können we sentlich größere Strömungsquerschnitte realisiert werden als beispielsweise mit radialen Löchern.

Bezugszeichenliste

1 Scheibe des Rotors
2 Verdichterteil
3 Turbinenteil
4 Trommel
5 Außenwand von Pos. 1
6 Schweißnaht
7 erster Hohlraum
8 weiterer Hohlraum
9 Längsachse des Rotors
10 Rippe
10′ Rippe
11 Kanal in Pos. 5
12 gasförmiges Medium
13 Entlastungswulst
14 Ausnehmung
15 Anfräsung

Claims

1. Rotor für eine thermische Turbomaschine, welcher aus mindestens zwei an ihrer Außenwand (5) umfangsmäßig mit einander verschweißten Scheiben (1) besteht, wobei die Scheiben (1) im verschweißten Zustand einen sich in Um fangsrichtung erstreckenden ersten Hohlraum (7) zwischen den Scheiben (1) begrenzen, der Rotor einen zentral um die Längsachse (9) angeordneten weiteren Hohlraum (8) zur Füh rung eines strömenden gasförmigen Mediums (12) aufweist und der erste und der weitere Hohlraum (7, 8) miteinander in Verbindung stehen, dadurch gekennzeichnet, daß im ersten Hohlraum (7) mehrere, gleichmäßig über den Umfang verteil te und vorwiegend radial ausgerichtete Rippen (10, 10′) an geordnet sind und zwischen zwei benachbarten Rippen (10, 10′) jeweils zur Zu-/Abfuhr des strömenden Mediums (12) in einen/aus einem Außenraum mindestens ein Kanal (11) in der Außenwand (5) der Scheiben (1) vorgesehen ist.

2. Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (10, 10′) radial gerade angeordnet sind.

3. Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (10, 10′) in radialer Richtung gebogen angeordnet sind.

4. Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanäle (11) radial angeordnet sind.

5. Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanäle (11) radial geneigt angeordnet sind.

6. Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß sich alle Rippen (10) über die gesamte ra diale Ausdehnung des ersten Hohlraumes (7) erstrecken.

7. Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß sich alle Rippen (10′) nur über einen Teil der radialen Ausdehnung des ersten Hohlraumes (7) erstrec ken.

8. Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß sich ein Teil der Rippen (10) über die ge samte radiale Ausdehnung und der andere Teil der Rippen (10′) nur über einen Teil der radialen Ausdehnung des er sten Hohlraumes (7) erstrecken.

9. Rotor nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß im mer abwechselnd in radialer Richtung lange und kurze Rippen (10, 10′) angeordnet sind.

10. Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn zeichnet, das die Rippen (10, 10′) im Bereich des Entla stungswulstes (13) der Schweißnaht (6) eine Ausnehmung (14) aufweisen.

11. Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn zeichnet, daß die Rippen (10, 10′) jeweils nur in einer Scheibe (1) fest integriert sind.

12. Rotor nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Rippen (10, 10′) annähernd über die gesamte axiale Ausdehnung des Hohlraumes (7) erstrecken.

13. Rotor nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß sich die in einer Scheibe (1) integrierten Rippen (10, 10′) nur über einen Teil der axialen Ausdehnung des Hohlraumes (7) erstrecken und der andere Teil der axialen Ausdehnung des Hohlraumes (7) durch die in der benachbarten Scheibe (1) integrierten Rippen (10, 10′) abdeckbar ist.