DE19610126C2 - Einrichtung zur Überprüfung der ordnungsgemässen Verpackung von elektrischen Bauteilen, insbesondere integrierten Schaltkreisen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Überprüfung der ordnungsgemäßen Verpackung von elektrischen Bauteilen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Am Ende von Fertigungslinien für elektrische Bauteile und insbesondere integrierte Schaltkreise eingesetzte Handler sind allgemein bekannt. Mit einem solchen Handler werden die bereits fertig in Gehäuse montierten elektrischen Bauteile am Ende der Fertigungslinie aufgegriffen, einer vorzugsweise La­ serbeschriftungsstation zugeführt und anschließend über eine Verpackungsstation selbsttätig in geeignete Verpackungen ab­ gelegt. In der Beschriftungsstation wird das Gehäuse des elektrischen Bauteiles mittels Laser mit einer Typenbezeich­ nung, Chargennummer, Herstellerangabe etc. beschriftet und anschließend selbsttätig der Verpackungsstation zugeführt, in welcher das elektrische Bauteil nach Kundenwünschen in eine geeignete Verpackung gelegt wird. Vorzugsweise wird der Hand­ ler mit mehreren Verpackungseinheiten versehen, so daß die fertig montierten und beschrifteten Bauteile wahlweise in so­ genannten Plastiktapes, Plastiktubes oder Plastiktrays abge­ legt werden können. Unter Plastiktapes sind hierbei Kunst­ stoffgurte mit eingearbeiteten Taschen zu verstehen, in wel­ che die elektrischen Bauelemente eingelegt werden. Die Ta­ schen werden anschließend von einer durchsichtigen Deckfolie abgedeckt und mit dieser Deckfolie verschweißt. Diese Pla­ stiktapes können sehr schnell gefüllt werden. Plastiktubes sind die hinlänglich bekannten Kunststoffrohre, in die die elektrischen Bauelemente nacheinander eingefüllt werden. Die Kunststoffrohre werden an ihren Endseiten mit geeigneten Ab­ deckkappen verschlossen. Nachteilig bei diesen Plastiktubes ist, daß die elektrischen Bauteile und insbesondere hochemp­ findliche integrierte Schaltkreise aufgrund ihres gegenseiti­ gen Aneinanderstoßens leicht beschädigt werden können. Pla­ stiktrays sind quaderförmige Kunststoffrahmen, die nach Art eines Schachbrettmusters mit Trennwänden versehen sind. In die einzelnen durch die Trennwände gebildeten Kammern wird jeweils eines der elektrischen Bauteile eingesetzt. Mit sol­ chen Plastiktrays sind die in die einzelnen Kammern einge­ setzten elektrischen Bauteile bzw. integrierten Schaltkreise bestens vor Transportschäden geschützt.

Neben einer elektrischen und mechanischen Kontrolle der durch die Fertigungslinie produzierten elektrischen Bauteile, wird häufig auch eine visuelle, stichprobenartige Überprüfung der ordnungsgemäßen Beschriftung der elektrischen Bauteile am En­ de der Fertigungslinie von einer Kontrollperson durchgeführt. Dies allein reicht jedoch in Fertigungslinien von elektri­ schen Bauteilen nicht aus. Es ist vielmehr noch notwendig, auch zu kontrollieren, ob die elektrisch und mechanisch ein­ wandfreien, beschrifteten elektrischen Bauteile auch ord­ nungsgemäß in die vom Kunden gewünschte Verpackung abgelegt werden. Die Kontrolle von Verpackungsfehlern stellt hierbei den letzten Prozeßschritt in Fertigungslinien von elektri­ schen Bauteilen dar.

Als Verpackungsfehler können beispielsweise fehlende bzw. falsch orientiert abgelegte Bauteile auftreten. Bei der Ver­ packung in den oben genannten Kunststoffgurten kann es dar­ über hinaus vorkommen, daß der Kunststoffgurt selbst Materi­ alfehler aufweist, z. B. beschädigte Transportlöcher, eine defekte Abdeckfolie oder daß die Schweißnaht zwischen dem Kunststoffgurt und der aufgesetzten durchsichtigen Abdeckfo­ lie zu schmal, zu breit oder überhaupt nicht vorhanden ist. Die Prüfung der Verpackungsqualität erfolgt bisher durch blo­ ßes subjektives Betrachten der Lage und Orientierung der Bau­ teile in den Verpackungseinheiten bzw. bei der Verwendung von Kunststoffgurten durch bloßes Betrachten einer Kontrollper­ son, die die Beschaffenheit des Kunststoffgurtes und der Ab­ deckfolie beurteilen muß. Die Überprüfung kann aufgrund der hohen Taktzeiten des Handlers und der Verpackungsstation, die beispielsweise bei etwa 600 msec. pro Bauteil liegt, nur stichprobenartig erfolgen. Des weiteren ist eine exakte quan­ titative Überprüfung der Schweißnaht zwischen Abdeckfolie und Kunststoffgurt bei der Verwendung von Plastiktapes als Ver­ packung nicht möglich. Die Kontrollperson stoppt bei ihr auf­ fallenden Fehlern den Handler und die Verpackungsstation, um anschließend nach den Ursachen des Fehlers zu suchen und die Ursachen zu beseitigen.

Aus dem Abstract zu JP-A-3-39 607 geht eine Einrichtung her­ vor, mit der die korrekte Position einer Baugruppe auf einem Träger geprüft wird und in Abhängigkeit von der Prüfung ein binäres Signal (ja/nein-Ergebnis) erzeugt wird.

Aus der CH-625 177 A5 ist eine Einrichtung der eingangs ge­ nannten Art bekannt, die ein Bildverarbeitungssystem mit ei­ ner Videokamera als bildgebender Einheit und eine bildverar­ beitende Einheit umfaßt. Nach dem Einbringen des Füllgutes in mehrere durch Tiefziehen einer Bodenfolie gebildete Nester wird von der jeweiligen Verpackung ein Istbild aufgenommen und mit einem eine korrekte Füllung der Verpackung darstel­ lenden Speicherbild verglichen. Das Füllgut kann aus Tablet­ ten, Granulat, einer Flüssigkeit oder dergleichen bestehen. Die bekannte Einrichtung gibt im Sinne einer digitalen "gut/schlecht"-Bewertung dann ein Fehlersignal aus, wenn zu­ mindest eines der Nester füllgutfrei geblieben ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Überprüfung der ordnungsgemäßen Verpackung von elektrischen Bauteilen, insbe­ sondere integrierten Schaltkreisen, so zu verbessern, daß ei­ nerseits eine quantitative Prüfung von Verpackungsfehlern möglich ist und andererseits zum Taktzyklus der Verpackungs­ station jedes verpackte Bauteil kontrolliert wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Einrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Bei der vorliegenden Erfindung wird also anstelle der visuel­ len Wahrnehmung durch einen Operator bzw. eine Kontrollperson eine zuverlässige und objektive Bildverarbeitung eingesetzt. Das Bildverarbeitungssystem besteht aus einer bildgebenden Einheit mit einer vorzugsweise CCD-Kamera und einer geeigne­ ten Beleuchtung, einer bildverarbeitenden Einheit mit einem Rechner und einer geeigneten Bildverarbeitungssoftware und einer Ausgabeeinheit. Ein durch eine Optik optimal aufberei­ tetes Bild wird digital weiter verarbeitet, "vermessen" und/oder bewertet. Aufgrund der technologischen Entwicklung der bildverarbeitenden Hardware kann der Verarbeitungszyklus des Bildverarbeitungssystems innerhalb der Taktzeit der Fer­ tigungslinie liegen. Die erreichbare Zykluszeit liegt derzeit bei weniger als 600 msec., so daß eine 100%-Kontrolle der verpackten Bauteile am Ausgang der Verpackungsstation möglich ist.

In der bildverarbeitenden Einheit des Bildverarbeitungssy­ stems werden zweckmäßigerweise ein oder mehrere Sollbilder abgespeichert, wobei das oder die Sollbilder ein ordnungsge­ mäß in der Verpackung orientiertes Bauteil zeigt. Dieses Sollbild wird mit einem Istbild, das unmittelbar nach Ablage des Bauteiles in die Verpackung von der bildgebenden Einheit aufgenommen wurde, verglichen.

Obwohl die Erfindung bei jeder Verpackungsstation eingesetzt werden kann, also bei einem Taping-Modul, einem Tube-Modul oder einem Tray-Modul, empfiehlt es sich insbesondere bei der Verwendung von Taping-Modulen, da diese Verpackungsstationen anfällig hinsichtlich Verpackungsfehlern sind. So kann bei­ spielsweise der Kunststoffrahmen selbst leicht beschädigt werden. Ein Problem bei dieser Verpackungsart ist auch das zwingende Aufbringen der Abdeckfolie auf den mit Taschen ver­ sehenen Kunststoffgurt. Die durchsichtig gestaltete Abdeckfo­ lie muß nämlich auf den Kunststoffgurt aufgeschweißt werden. Es ist deshalb notwendig, unbedingt die ordnungsgemäße Schweißnaht zwischen Abdeckfolie und Kunststoffgurt zu über­ prüfen. Dies kann mit dem Bildverarbeitungssystem nach der vorliegenden Erfindung in optimaler Weise getan werden.

In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die bildgebende Einheit des Bildverarbeitungssystems eine CCD- Kamera aufweist. Die CCD-Kamera wird zweckmäßigerweise über der zu prüfenden Verpackungseinheit angeordnet. Die CCD- Kamera und eine bei Bedarf zugehörende Optik sind so über dem zu prüfenden Verpackungsabschnitt positioniert, daß eine op­ timale Prüfung möglich ist. Zweckmäßigerweise wird die Kame­ ra, die Beleuchtungseinheit und die gegebenenfalls vorhandene Optik so installiert, daß immer gerade ein verpacktes Bauteil im zugehörenden Verpackungsabschnitt optisch erfaßt wird.

Sofern als Verpackungsstation ein Taping-Modul eingesetzt wird, ist es besonders zweckmäßig, vor die Kamera und vor die Beleuchtungseinheit jeweils ein Polarisationsfilter anzuord­ nen. Die beiden Polarisationsfilter weisen zweckmäßigerweise zueinander orthogonale Polarisationsebenen auf. Hierdurch wird sichergestellt, daß unerwünschte Reflexionen durch die Abdeckfolie ausgefiltert werden, so daß eine einwandfreie Prüfung der ordnungsgemäßen Verpackung des elektrischen Bau­ teiles möglich ist.

Zur Erzielung eines guten Kontrastes wird in einer Weiterbil­ dung der Erfindung vorgesehen, den zu prüfenden Verpackungs­ abschnitt über einen hellen, vorzugsweise weißen Untergrund zu führen.

Die Erfindung wird nachfolgend im Zusammenhang mit fünf Figu­ ren näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 die Draufsicht auf einen Handler am Ende einer Fertigungslinie mit einer Verpackungsstation, die ein Bildverarbeitungssystem zur Überprüfung der ordnungsgemäßen Verpackung der elektrischen Bauteile aufweist.

Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer bildgebenden Einheit des Bildverarbeitungssystems von Fig. 1 mit einem Kunststoffgurt als Verpackungseinheit,

Fig. 3 die Draufsicht auf einen Kunststoffgurt mit bereits eingesetzten integrierten Schaltkreisen,

Fig. 4 einen fehlerhaften Verpackungsausschnitt mit defekten Transportlöchern und

Fig. 5 einen fehlerhaften Verpackungsausschnitt eines Kunststoffrahmens mit defekter Abdeckfolie.

In Fig. 1 ist ein Tape- & Reel-Handler in Draufsicht darge­ stellt, wie er am Ende einer Fertigungslinie von integrierten Schaltkreisen eingesetzt wird. Der Tape- & Reel-Handler ist mit dem Bezugszeichen 1 versehen.

Der Handler 1 weist auf einem Arbeitstisch einen ersten Dreh­ kopf 5 und einen zweiten Drehkopf 17 auf. Zwischen den beiden Drehköpfen 5, 17 ist eine Drehplatte 12 angeordnet. Der erste Drehkopf 5 befindet sich an der rechten Seite des Arbeitsti­ sches und verfügt über eine Vielzahl von sternförmig angeord­ neten Armen 8, die endseitig mit einem Saugnapf 7 bzw. Vaku­ umnadeln zur Aufnahme von fertig montierten integrierten Schaltkreisen mittels Unterdruck versehen sind. Im Ausfüh­ rungsbeispiel von Fig. 1 verfügt der Drehkopf 5 über sech­ zehn im gleichen Winkel zueinander beabstandete Arme 8. Der Drehkopf 5 dreht sich in Richtung des am Drehkopf 5 darge­ stellten Pfeiles im Uhrzeigersinn. Der in 3-Uhr-Stellung be­ findliche Arm 8 nimmt mit seinen am distalen Ende befindli­ chen Vakuumnadeln bzw. Saugnäpfen 7 ein Bauteil 2 aus der am Arbeitstisch des Handlers 1 rechts anstehenden Ladestation 3 auf. An die Ladestation 3 gelangen, wie in Fig. 1 der Pfeil auf der Ladestation 3 zeigt, nacheinander Plastiktrays bzw. Kunststoffrahmen 4 in den Bereich der 3-Uhr-Stellung des er­ sten Drehkopfes 5, damit der jeweils dort befindliche Arm ein Bauteil aus dem Kunststoffrahmen 4 entnehmen kann, um dieses Prüfstationen zuzuführen, mit einer geeigneten Beschriftung zu versehen, zu kontrollieren und schließlich in einer Ver­ packungsstation zu verpacken. Es versteht sich, daß die ein­ zelnen Kammern der Kunststoffrahmen 4 zu den Vakuumnadeln des Armes 8 in 3-Uhr-Stellung des Drehkopfes 5 so ausgerichtet werden müssen, daß ein einfaches Ansaugen durch Unterdruck und damit ein Anheben des Bauteiles 2 am Drehkopf 5 möglich ist.

Nach der Aufnahme des Bauteiles 2 in 3-Uhr-Stellung des Dreh­ kopfes 5 dreht der Drehkopf 5 im Uhrzeigersinn, um das erfaß­ te Bauteil 2 in 6-Uhr-Stellung einer elektrischen Teststation 9 zuzuführen. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, nimmt der Drehkopf 5 nach Verdrehung um 22,5° jeweils ein neues Bauteil 2 aus dem Kunststoffrahmen 4 auf. Im Anschluß an die elektrische Teststation 9 wird in etwa 8-Uhr-Stellung das Bauteil 2 einer sogenannten Leadinspektionsstation 10 zugeführt. Diese Lea­ dinspektionsstation 10 dient zur Überprüfung der elektrischen Zuleitungen am Bauteil 2.

Nach der Leadinspektionsstation 10 wird das elektrische Bau­ teil 2 durch den Drehkopf 5 auf einer Platte, hier ein Dreh­ teller 12, abgelegt. Im Ausführungsbeispiel von Fig. 1 er­ folgt dies etwa in 10-Uhr-Stellung des Drehkopfes 5. Der Drehteller 12 dreht sich, wie der auf dem Drehteller 12 dar­ gestellte Pfeil zeigt, ebenfalls im Uhrzeigersinn.

Nachdem das Bauteil 2 vom Drehkopf 5 auf den Drehteller 12 abgelegt wurde, wird das Bauteil 2 durch Verdrehung des Dreh­ tellers 12 um etwa 30° im Uhrzeigersinn einer Beschriftungs­ station 11 zugeführt. Hierfür wird das Bauteil 2 vom Drehkopf 5 so auf dem Drehteller 12 abgelegt, daß dessen Oberseite in Richtung Betrachter von Fig. 1 zeigt. Selbstverständlich muß das Bauteil 2 in geeigneter Weise rutschfest und planar auf dem Drehteller 12 abgelegt werden. In etwa 6-Uhr-Stellung ist die Beschriftungsstation 11 über dem Drehteller angeordnet. Die Beschriftungsstation 11 dient dazu, auf der Oberseite des Gehäuses des Bauteiles 2 eine geeignete Beschriftung mittels vorzugsweise Laserlicht aufzubringen. Als Beschriftung kann beispielsweise eine Herstellerkennung, eine Typenbezeichnung, Gutklassen, Geschwindigkeitskennzeichen etc. aufgebracht wer­ den. Nachdem eine geeignete Beschriftung auf das Gehäuse des Bauteiles 2 durch die Beschriftungsstation 11 aufgebracht wurde, dreht der Drehteller 12 weiter im Uhrzeigersinn.

In etwa 8-Uhr-Stellung des Drehtellers 12 ist über dem Dreh­ teller 12 eine bildgebende Einheit 13 mit Kamera und Beleuch­ tungseinheit angeordnet, um inline festzustellen, ob das un­ mittelbar zuvor beschriftete Bauteil 2 einen Beschriftungs­ fehler und/oder Gehäusefehler aufweist. Die Kamera 13 und Be­ leuchtungseinheit ist Bestandteil einer Bildverarbeitungsein­ heit, um die beschrifteten Bauteile 2 vor der Verpackung op­ tisch zu erfassen, mit einem Sollbild zu vergleichen und bei einer vorgegebenen Abweichung ein Fehlersignal zu erzeugen. Das gesamte Bildverarbeitungssystem besteht aus der bildge­ benden Einheit 13 mit Kamera und Beleuchtungseinheit, einer bildverarbeitenden Einheit in Form eines geeigneten Rechners mit Bildverarbeitungssoftware und einer Ausgabeeinheit, an der das Fehlersignal abgreifbar ist.

In etwa 10-Uhr-Stellung des Drehtellers 12 werden die in der Beschriftungsstation 11 beschrifteten Bauteile 2 und die mittlerweile auf Beschriftungsfehler und Gehäusefehler hin überprüften Bauteile 2 von einem zweiten Drehkopf 17 aufge­ nommen. Dieser zweite Drehkopf 17 ist ähnlich wie der erste Drehkopf 5 gestaltet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weist der zweite Drehkopf ebenfalls sechzehn Arme mit an de­ ren distalen Enden jeweils angeordneten Saugnäpfen 7 bzw. Va­ kuumnadeln auf. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel von Fig. 1 dreht der zweite Drehkopf 17 entgegen dem Uhrzeigersinn, wie der dortige Pfeil verdeutlicht. In etwa 4-Uhr-Stellung des zweiten Drehkopfes 17 werden die beschrifteten und gete­ steten Bauteile 2 aufgenommen und, je nach Kundenwunsch, in einer geeigneten Verpackungsstation verpackt. Im Ausführungs­ beispiel von Fig. 1 sind drei verschiedene Verpackungssta­ tionen 23, 25 und 27 vorgesehen. In etwa 2-Uhr-Stellung des zweiten Drehkopfes befindet sich ein sogenanntes Taping-Modul 23, in welchem die Bauteile 2 in Taschen eines Kunststoffgur­ tes ablegbar sind. Nachdem die Bauteile 2 in den Taschen des Kunststoffgurtes abgelegt wurden, verschließt das Taping- Modul die Taschen mit einer durchsichtigen Folie.

In etwa 1-Uhr-Stellung des zweiten Drehkopfes 17 befindet sich ein sogenanntes Tube-Modul 25, in welchem die Bauteile 2 in Kunststoffröhren abgelegt werden. In etwa 9-Uhr-Stellung ist ein sogenanntes Tray-Modul angeordnet, welches weitgehend der Ladestation 3 ähnelt. Auf dem Tray-Modul 27 werden Kunst­ stoffrahmen zugeführt. In die einzelnen Kammern des Kunst­ stoffrahmens 28 werden die Bauteile 2 abgelegt.

Wie aus Fig. 1 weiter ersichtlich, ist am unteren Ende des Arbeitstisches des Handlers 1 eine weitere Station 29 mit drei nebeneinanderliegenden Kunststoffrahmen 30, 31, 32 ange­ ordnet. Diese weitere Station 29 dient als Ausschußstation 29, in welcher defekte Bauteile 2 abgelegt werden. Es ist beispielsweise möglich, je nachdem, welche Fehler die Bautei­ le 2 aufweisen, im Kunststoffrahmen 30 Bauteile 2 mit elek­ trischen Defekten, im Kunststoffrahmen 31 Bauteile 2 mit De­ fekten in den Anschlußleitungen und im Kunststoffrahmen 32 Bauteile mit Markierungs- bzw. Beschriftungsdefekten abzule­ gen. Das getrennte Ablegen der Bauteile 2 nach unterschiedli­ chen Fehlerursachen ermöglicht eine gezielte Nacharbeitung der Ausschußbauteile. Die Ausschußstation 29 erhält die de­ fekten Bauteile über eine mechanische Zuführung 34, welche in etwa 6-Uhr-Stellung das defekte Bauteil am zweiten Drehkopf 17 übernimmt.

Es versteht sich, daß der Handler 1 und das Bildverarbei­ tungssystem 13 von einer geeigneten Steuereinrichtung gesteu­ ert wird. Es ist beispielsweise möglich, den Handler 1 und die Bildverarbeitungseinheit 13 mit einer Taktzykluszeit von etwa 600 msec. zu betreiben. Dies bedeutet, daß alle 600 msec. ein zu prüfendes Bauteil 2 vom ersten Drehkopf 5 aus der Ladestation 3 entnommen wird und alle 600 msec. ein sol­ ches Bauteil 2, falls nicht defekt oder falsch beschriftet, in eine der Verpackungsstationen 23, 25, oder 27 abgelegt wird. Diese hohe Taktzeit des Handlers 1 ermöglicht eine hohe Rationalisierung bei der Fertigung von elektrischen Bauteilen und insbesondere integrierten Schaltkreisen. Durch das Vor­ handensein des Bildverarbeitssystem 13 innerhalb des Arbeits­ ablaufes des Handlers 1 ist es ohne weiteres möglich, jedes der zu verpackenden Bauteile 2 auf Beschriftungs- und/oder Gehäusefehler hin zu untersuchen. Damit ist gewährleistet, daß jedes verpackte Bauteil 2 korrekt beschriftet ist und keine Gehäusefehler aufweist.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist das Taping-Modul 23 mit ei­ nem weiteren Bildverarbeitungssystem 40 versehen. Dieses Bildverarbeitungssystem 40 verfügt über eine bildgebende Ein­ heit mit Kamera, Lichtquelle und gegebenenfalls geeigneter Optik, eine bildverarbeitenden Einheit mit einem Rechner und einer Bildverarbeitungssoftware und einer Ausgabeeinheit. Durch das Bildverarbeitungssystem 40 ist es möglich, bei auf­ tretenden Verpackungsfehlern und/oder fehlenden und/oder falsch in der Verpackung abgelegten Bauteilen ein Fehlersi­ gnal in der Ausgabeeinheit des Bildverarbeitungssystems zu erzeugen. Zweckmäßigerweise ist die Ausgabeeinheit des Bild­ verarbeitungssystems mit einer Steuereinheit des Handlers (1) bzw. der Verpackungsstation 23 verbunden, um bei einem auf­ tretenden Fehler selbsttätig den Handler 1 und die Verpac­ kungsstation 23 zu stoppen.

In der bildverarbeitenden Einheit des Bildverarbeitungssy­ stems 40 wird erfindungsgemäß ein Sollbild abgespeichert, welches ein ordnungsgemäß in der Verpackung verpacktes Bau­ teil 2 zeigt. Dieses Sollbild dient als Referenzbild. Das Sollbild wird mit einem Istbild, das von der bildgebenden Einheit unmittelbar nach der Verpackung eines Bauteils aufge­ nommen wird, verglichen. Sind Abweichungen vorhanden, die be­ liebig definiert werden können, wird das erwähnte Fehlersi­ gnal erzeugt.

In Fig. 2 ist schematisch die bildgebende Einheit des Bild­ verarbeitungssystems 40 nach der Erfindung dargestellt. Die bildgebende Einheit weist eine über dem zu prüfenden Verpac­ kungsabschnitt angeordnete CCD-Kamera 41 auf. Der zu prüfende Verpackungsabschnitt ist ein Ausschnitt eines Plastik-Tapes 60, das einen Kunststoffgurt 61 mit einer eingearbeiteten Ta­ sche 69 aufweist. In dieser Tasche 69 ist bereits ein Bauteil 2, hier ein integrierter Speicherbaustein, abgelegt. Die Ta­ sche 69 ist von einer durchsichtigen Abdeckfolie 62 abge­ deckt. Diese Abdeckfolie 62 liegt hierfür auf der Oberseite des Kunststoffgurtes 61 flächig auf und ist mit Schweißnähten 64 auf den Kunststoffgurt 61 geschweißt. Die Schweißnähte 64 müssen für eine ordnungsgemäße Verpackung einerseits vorhan­ den sein und eine bestimmte Breite aufweisen.

Wie Fig. 2 zeigt, sind Lichtquellen 42 über dem zu prüfenden Verpackungsabschnitt angeordnet. Zwischen den Lichtquellen 42 und dem zu prüfenden Verpackungsabschnitt ist ein Polarisati­ onsfilter 43 vorhanden. Ein Polarisationsfilter 44 ist eben­ falls zwischen der Kamera 41 und dem zu prüfenden Verpac­ kungsabschnitt 60 angeordnet. Die beiden Polarisationsfilter 43 und 44 weisen zueinander orthogonale Polarisationsrichtun­ gen auf. Hierdurch wird gewährleistet, daß unerwünschte und die Prüfung beeinträchtigende Spiegelungen an der Abdeckfolie 62 ausgefiltert werden.

Um einen guten Kontrast zwischen zu prüfendem Verpackungsab­ schnitt 60 und Untergrund 66 sicherzustellen, wird der Unter­ grund 66, über dem der zu prüfende Verpackungsabschnitt ge­ führt wird, möglichst hell, vorzugsweise weiß gewählt.

In Fig. 3 ist zum besseren Verständnis der Erfindung aus­ schnittsweise ein sogenanntes Plastik-Tape 60, wie es vom Ta­ ping-Modul 23 in Fig. 1 ausgegeben wird, dargestellt. Das hier ausschnittsweise dargestellte Plastik-Tape 60 verfügt über drei nebeneinander liegenden Taschen, in denen bereits beschriftete integrierte Schaltkreise korrekt abgelegt sind. Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf das Plastik-Tape 60. Mit 61 ist der Kunststoffgurt 61 bezeichnet, der an seinem linken Rand über Transportlöcher 63, sogenannte Indexlöcher, ver­ fügt. Der Kunststoffgurt 61, auch Carrier-Tape genannt, ist mit der bereits aus Fig. 2 bekannten durchsichtigen Abdeck­ folie, auch Cover-Tape genannt, abgedeckt. Die Abdeckfolie ist mit dem Bezugszeichen 62 bezeichnet und ist über zwei Schweißnähte 64 auf dem Kunststoffgurt 61 befestigt. Die bei­ den Schweißnähte 64 verlaufen parallel zum links- und rechts­ seitigen Rand des in Fig. 3 dargestellten Plastiktapes 60. Die linke Schweißnaht 64 verläuft rechts von den Transportlö­ chern 63, um diese nicht abzudecken. Die rechte Schweißnaht 64 verläuft nahe am rechten Rand des Plastik-Tapes 60.

Der von der bildgebenden Einheit des Bildverarbeitungssystems der vorliegenden Erfindung aufzunehmende Bildausschnitt für die Überprüfung der ordnungsgemäßen Verpackung ist in Fig. 3 strichliert angedeutet und mit dem Bezugszeichen 65 versehen. Da, wie eingangs erwähnt, die drei in Fig. 3 abgelegten in­ tegrierten Schaltkreise ordnungsgemäß verpackt sind, könnte ein von der bildgebenden Einheit aufgenommenes Bild, das den Bildausschnitt 65 wiedergibt, oder ein Teilbild hiervon als Sollbild bzw. Referenzbild für die weiteren Überprüfungen herangezogen werden.

In Fig. 4 und 5 sind fehlerhafte Verpackungen dargestellt. In Fig. 4 sind die Transportlöcher 63 beschädigt. In Fig. 4 ist deutlich der Defekt 67 zwischen den Transportlöchern 63 erkennbar. Dieser Fehler wird anhand eines Vergleiches mit einem Sollbild ohne weiteres erfaßt, worauf ein Fehlersignal vom Bildverarbeitungssystem generiert wird. In Fig. 5 weist die Abdeckfolie 2 Defekte 68 auf.

Grundsätzlich ist es möglich, mit dem Bildverarbeitungssystem nach der Erfindung folgende Fehler in Plastiktapes zu erfas­ sen:

• - Das Bauteil fehlt,
• - das Bauteil ist in der Tasche falsch orientiert abgelegt,
• - die Transportlöcher sind defekt,
• - die Abdeckfolie ist defekt,
• - die Schweißnähte sind nicht ordnungsgemäß,
• - der Kunststoffrahmen ist defekt.

Die quantitative Bestimmung der ordnungsgemäßen Schweißnaht, d. h. wenn eine Schweißnaht vorhanden ist und auch die erfor­ derliche Breite aufweist, kann beispielsweise über den Ab­ stand zweier Ausgleichsgeraden durchgeführt werden.

Claims (7)

1. Einrichtung zur Überprüfung der ordnungsgemäßen Verpackung von elektrischen Bauteilen (2), die am Ende einer Fertigungs­ linie bereits fertig montiert und beschriftet in einer Ver­ packungsstation (23) in ihnen zugewiesene Verpackungen (60) eingebracht sind, wobei ein Bildverarbeitungssystem (40) mit einer bildgebenden Ein­ heit, einer bildverarbeitenden Einheit, in der ein ein ord­ nungsgemäß in der Verpackung verpacktes Bauteil zeigendes Sollbild zwecks Vergleich mit einem von der bildgebenden Ein­ heit gelieferten Istbild eines unmittelbar zuvor in die Ver­ packung abgelegten Bauteiles (2) abgespeichert ist, und mit einer Ausgabeeinheit vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Bildverarbeitungssystem (40) einen Verpackungsfehler und/ oder eine Beschädigung der Verpackung und/oder ein falsch in der Verpackung abgelegtes Bauteil (2) erfaßt und ein Fehler­ signal in der Ausgabeeinheit erzeugt, indem

• 1. die bildgebende Einheit eine Bilderfassungseinrichtung (41) und eine Beleuchtungseinheit (42) aufweist,
• 2. von der Beleuchtungseinheit (42) ausgesandtes Licht durch ein erstes Polarisationsfilter (43) auf die zu überprüfende Verpackung (60) gelangt, das zwischen der Beleuchtungsein­ heit (42) und der Verpackung (60) angeordnet ist,
• 3. von der Verpackung (60) zurückgeworfenes Licht über einen zweiten Polarisationsfilter (44) zu der Bilderfassungsein­ richtung (41) gelangt, das zwischen der Verpackung (60) und der Bilderfassungseinrichtung (41) angeordnet ist, und
• 4. die beiden Polarisationsfilter (43, 44) zueinander senk­ recht stehende Polarisationsebenen aufweisen.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die bildgebende Einheit eine CCD-Kamera (41) aufweist.

3. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zu überprüfende Verpackung (60) über einem hellen Unter­ grund (66) plaziert ist.

4. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Untergrund (66) weiß ist.

5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Überprüfung der ordnungsgemäßen Verpackung (60) durch das Bildverarbeitungssystem (40) in der Taktzeit der Fertigungs­ linie durchführbar ist.

6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Taktzeit bei etwa kleiner 600 ms liegt.

7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgabeeinheit mit einer Steuereinheit eines Handlers (1) und der Verpackungsstation (23) gekoppelt ist, um bei einem Fehlersignal selbsttätig den Handler (1) und die Verpackungs­ station (23) zu stoppen.