DE19609722A1 - Verfahren zum Verbinden zweier metallischer Profile, insbesondere zweier stranggepreßter Aluminiumprofilteile - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden zweier metallischer Profile, insbesondere zweier stranggepreßter Ein- oder Mehrkammer-Alumi­ nium-Profilteile.

Ein solches Verfahren kann auf verschiedensten Anwendungsgebieten ein­ gesetzt werden, wobei im folgenden zur besseren Illustrierung und Dar­ stellung der Erfindung insbesondere auf den Anwendungsfall Aluminium-Git­ terrohrrahmen für Kraftfahrzeugkarosserien Bezug genommen wird. Dieser beispielhafte Einsatzzweck, der unter der Bezeichnung "Spa­ ce-Frame-Konzept" bekanntgeworden ist, stellt eine bedeutsame Abweichung von der traditionellen Methode und dem Material zur Herstellung der tra­ genden Autokarosseriestruktur dar. Anstatt bis zu 300 punktgeschweißter Preßstahlteile zur Bildung der tragenden Karosseriestruktur werden weni­ ger als 100 Aluminium-Profilteile und -formen und diese verbindende Alu­ minium-Druckgußknoten zur Bildung des Aluminium-Gitterrohrrahmens von Hand oder von einem Roboter geschweißt. Anschließend kann auch eine begrenzte Zahl von Aluminiumblechteilen, wie z. B. Innenkotflügel, Boden­ bleche etc. zur Vervollständigung der Karosserie angebracht werden.

Die Verwendung der genannten Aluminium-Druckgußknoten bringt verschie­ dene Nachteile mit sich:

• - Sie unterliegen einem hohen Fertigungsaufwand, z. B. aufgrund hoher Formkosten.
• - Druckgußknoten und Strangpreßteile sind in der Regel aus unterschied­ lichen Legierungen hergestellt, so daß der Gitterrohr-Rahmen nicht aus sortenreinen Materialien besteht. Damit wird die Wiederverwertbarkeit des Gitterrohr-Rahmens im Zuge der in jüngster Zeit zunehmend gefor­ derten vollständigen Recyclierbarkeit von Automobilen erschwert.
• - Bei der Fertigung des Rahmens des bekannten "Space-Frame-Konzepts" müssen die vorbereiteten Profilteile und Druckguß-Knoten in aufwendigen Richtgerüsten aufgespannt werden, um die gegenseitige Verschweißung der Rahmenbauteile zu ermöglichen.

Ausgehend von der geschilderten Problematik liegt der Erfindung die Auf­ gabe zugrunde, ein Verfahren zum Verbinden zweier metallischer Profile, insbesondere zweier stranggepreßter Aluminium-Profilteile anzugeben, das fertigungstechnisch einfacher ist, dabei jedoch insbesondere in seiner An­ wendung bei Aluminium-Gitterrohr-Rahmen für Kraftfahrzeugkarosserien zu einem besser recyclierbaren Rahmen führt.

Laut Anspruch 1 sieht die Erfindung grundsätzlich folgende Verfahrens­ schritte beim Verbinden zweier metallischer Profilteile vor:

• - Ausbilden von Fügeausnehmungen im einen Profilteil und dazu komple­ mentärer Fügevorsprünge am anderen Profilteil,
• - Zusammenfügen der beiden Profilteile in zumindest einer translatorischen Bewegung unter gegenseitiger Durchdringung der Fügeausnehmungen und Fügevorsprünge und
• - Festlegung der beiden Profilteile in der Verbindungsendposition durch form- oder kraftschlüssigen Eingriff von Rastelementen an den Fügevor­ sprüngen mit entsprechenden Gegenrastelementen an den Fügeausnehmun­ gen.

Wie aus den vorstehenden Verfahrensschritten deutlich wird, wird bei dem Fügen der Profilteile kein Druckguß-Knoten mehr verwendet. Es entfallen also zum einen der dafür notwendige Fertigungsaufwand und die erwähn­ ten Recycling-Probleme. Dabei ist zu ergänzen, daß die beiden Profilteile praktisch unter beliebigen Winkeln zueinander gefügt werden können. Fer­ ner ist festzuhalten, daß das erfindungsgemäße Verfahren natürlich auch das Verbinden mehrerer Profilteile mit ein und demselben Basis-Profilteil umfaßt. Die Bezeichnung "Verfahren zum Verbinden zweier metallischer Profile" zielt auf die jeweilige konkrete Verbindungsstelle ab, in der re­ gelmäßig zwei metallische Profile ineinander greifen.

Zu dem verringerten Fertigungsaufwand für das Zurichten der Profilteile ist auszuführen, daß - wie Anspruch 2 lehrt - die Fügeausnehmungen und -vorsprünge an den Profilteilen durch Laserstrahlschneiden ausgebildet werden können. Aufgrund der sehr rationellen und flexiblen Fertigungs­ möglichkeiten mit Hilfe des Laserstrahlschneidens können diese Vorteile beim erfindungsgemäßen Verfahren umgesetzt werden. Die Anwendung ande­ rer Bearbeitungstechniken, wie Wasserstrahlschneiden oder Stanzen, ist ebenfalls grundsätzlich denkbar.

In konstruktiver Hinsicht werden die beim Stand der Technik beispiels­ weise vorgesehenen Druckguß-Knoten durch das Zusammenfügen der beiden Profilteile in einer translatorischen Bewegung unter gegenseitiger Durch­ dringung der Fügeausnehmungen und -vorsprünge ersetzt. Hierbei sind natürlich eine breite Fülle von Ausgestaltungen dieser Fügeausnehmungen und -vorsprünge möglich, die an die Geometrie des Rahmens, die Festig­ keit der Profilverbindungen und die Profilgestaltung jeweils individuell anzupassen sind.

Schließlich dient die Festlegung der beiden Profilteile in ihrer Verbin­ dungsendposition verschiedenen Zwecken. So kann - wenn z. B. nur eine geringe Festigkeit der Verbindung gefordert ist - diese Festlegung aus­ reichen, so daß keine weiteren Stabilisierungsmaßnahmen zu ergreifen sind. Erkennbar eignet sich damit das erfindungsgemäße Verfahren beson­ ders gut für eine automatische Fertigung, da die beiden Profilteile le­ diglich in einer translatorischen Bewegung zueinander zusammengefügt und durch den Rasteingriff in ihrer gegenseitigen Verbindungsendposition fixiert werden.

Doch auch wenn aus Festigkeitsgründen noch eine stoffschlüssige Verbin­ dung der beiden Profilteile gefordert wird - wie dies sicherlich in der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Gitter­ rohr-Rahmen unter dem Space-Frame-Konzept der Fall sein wird - so hat die vorläufige Festlegung der beiden Profilteile durch den Rasteingriff den Vorteil, daß für das anschließende stoffschlüssige Verbinden z. B. durch Laser- oder Elektronenstrahlschweißen (siehe Anspruch 4) keine zu­ sätzlichen Aufspannmaßnahmen ergriffen werden müssen. Es kann also praktisch der gesamte Gitterrohr-Rahmen erst von Hand oder mit Hilfe ei­ nes Manipulationsroboters zusammengesteckt werden, wonach praktisch in einem Arbeitsgang mit Hilfe eines Schweißroboters die Endverschweißung des derart vorfixierten Gitterrohr-Rahmens erfolgen kann. Die damit verbundenen fertigungstechnischen Vereinfachungen sind offensichtlich.

Das im Anspruch 2 grundsätzlich angegebene Laserstrahlschneiden zur Formgebung der Fügeausnehmungen und -vorsprünge an den Profilteilen kann getrennt vom eigentlichen Zusammenfügen in einem gesonderten Fer­ tigungsschritt - also z. B. auch in einem Zulieferbetrieb für die Profil­ teile - vorgenommen werden. Andererseits kann das Ausbilden dieser Fü­ geausnehmungen und -vorsprünge auch in einer für das gegenseitige Zu­ sammenfügen der Profilteile fungierenden Werkstückaufspannung erfolgen, so daß für die Bearbeitung der Profilteile und ihr Zusammenfügen ein in­ tegriertes Fertigungssystem mit entsprechendem Rationalisierungseffekt verwendet werden kann.

Die im Anspruch 4 allgemein angegebene Stoffschlußverbindung zwischen den beiden Profilteilen kann nach Anspruch 5 in vorteilhafter Weise durch eine "durch die Decklage" vorgenommene Laser- oder Elektronenver­ schweißung vorgenommen werden. Als Decklage wird dabei die Kammerwand des einen Profilteils bezeichnet, an der eine Stirnkante des anderen Profilteils innenseitig anliegt. Die Verschweißung der Stirnkante mit der Kammerwand erfolgt dann von deren Außenseite - also durch die "Decklage" - her.

Die Ansprüche 6 bis 10 kennzeichnen unterschiedliche Alternativen für die Festlegung der beiden Profilteile in der Verbindungsendposition. Für die unterschiedlichen Alternativen sind Ausführungsbeispiele angegeben, auf die zur Vermeidung von Wiederholungen verwiesen wird.

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens und der hierfür verwendeten Profile sind der nachfolgenden Be­ schreibung entnehmbar, in der Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1 eine Perspektivdarstellung eines Einkammer-Profilteils in einer ersten Ausführungsform,

Fig. 2 eine Draufsicht auf das Profilteil nach Fig. 1,

Fig. 3 bzw. 4 eine Perspektivdarstellung bzw. Unteransicht eines Doppel­ kammer-Profilteils zur Verbindung mit dem Profilteil gemäß Fig. 1 und 2,

Fig. 5 bzw. 6 eine Perspektivdarstellung bzw. Ansicht aus Pfeilrichtung VI gemäß Fig. 5 der beiden verbundenen Profilteile gemäß Fig. 1 bis 4,

Fig. 7 eine perspektivische, teilweise weggebrochene Darstellung einer Verbindung zwischen einem Ein- und Doppelkammer-Profilteil in ei­ ner zweiten Ausführungsform,

Fig. 8 bzw. 9 eine Perspektivdarstellung bzw. Unteransicht des Doppel­ kammer-Profilteils nach Fig. 7,

Fig. 10 eine perspektivische Darstellung des Einkammer-Profilteils gemäß Fig. 7,

Fig. 11 eine perspektivische, teilweise weggebrochene Darstellung einer Verbindung zwischen einem Einkammer- und Doppelkammer-Profil­ teil in einer dritten Ausführungsform,

Fig. 12 bis 14 eine perspektivische Darstellung, eine Draufsicht und eine Unteransicht des Einkammer-Profilteils gemäß Fig. 11,

Fig. 15 eine perspektivische Darstellung des Doppelkammer-Profilteils nach Fig. 11,

Fig. 16 eine vollständige perspektivische Darstellung der Verbindung gemäß Fig. 11,

Fig. 17 eine perspektivische Darstellung einer Verbindung zwischen zwei Einkammer-Profilteilen in einer vierten Ausführungsform,

Fig. 18 eine Seitenansicht aus Pfeilrichtung XVIII gemäß Fig. 17,

Fig. 19 eine perspektivische Darstellung des einen Einkammer-Profilteils gemäß Fig. 17 und

Fig. 20 bzw. 21 eine perspektivische Darstellung bzw. eine Seitenansicht des zweiten Einkammer-Profilteils nach Fig. 17.

Anhand von Fig. 1 ist der grundsätzlich eine in allen folgenden Ausfüh­ rungsbeispielen verwendete Typ von Einkammer-Profilteil 1 zu erläutern. Es handelt sich dabei um ein im Querschnitt quadratisches, an den Ecken abgerundetes Profilteil mit vier Seitenwänden 2, 3, 4, 5, wobei die Sei­ tenwand 2 durch zwei in gleicher Ebene damit verlaufende seitliche Flan­ sche 6, 7 verbreitert ist.

Das Doppelkammer-Profilteil 8, wie es in Fig. 3 dargestellt ist, wird ebenfalls beispielhaft in den Verbindungsweisen gemäß Fig. 1 bis 6 bzw. Fig. 7 bis 10 bzw. Fig. 11 bis 16 herangezogen und weist einen recht­ eckigen Querschnitt wiederum mit abgerundeten Ecken sowie breiten Sei­ tenwänden 9, 11 und schmalen Seitenwänden 10, 12 auf. Die eine breite Seitenwand 9 ist wiederum durch seitliche, ebenengleiche Flansche 13, 14 verbreitert. Ferner ist die eine schmale Seitenwand 12 an ihrer dem Flansch 14 abgewandten Seite durch einen weiteren, in gleicher Ebene verlaufenden Flansch 15 verbreitert. Ferner ist eine mittig zwischen den beiden Seitenwänden 9, 11 parallel zu den schmalen Seitenwänden 10, 12 verlaufende Zwischenwand 16 vorgesehen.

Es wird betont, daß die grundsätzliche Ausgestaltung des Einkammer- und Doppelkammer-Profilteils 1, 8 nur beispielhaft zu verstehen ist und eine Vielzahl von Variationen zuläßt.

Für die in Fig. 5 und 6 gezeigte Verbindung zwischen den Profilteilen 1, 8 ist das Einkammer-Profilteil 1 an seinem verbindungsseitigen Ende (oben in Fig. 1 und 2) mit einem parallel zur Längsrichtung verlaufenden, mit­ tigen Schlitz 17, 18 in der oberen und unteren Seitenwand 2, 4 versehen. Ferner sind die beiden seitlichen Flansche 6, 7 so mit einem Laser­ schneidverfahren bearbeitet, daß zum Ende hin schmale Randstege 19, 20 sowie jeweils Federzungen 21, 22 stehenbleiben, die an ihrem Ende Rast­ vorsprünge 23, 24 tragen.

Komplementär zu dieser Formgebung weist das Doppelkammer-Profilteil 8 in seiner unteren Seitenwand 9 mittig eine quadratische Ausnehmung 25 auf, deren eine Seitenkante 26 in seitliche ausladende Schlitze 27, 28 über­ geht. Der Abstand zwischen den einander abgewandten Enden zwischen den Schlitzen 27, 28 ist etwas größer als der Abstand der beiden Außenkanten der Randstege 19, 20 und kleiner als der maximale Abstand zwischen den beiden Rastvorsprüngen 23, 24.

Die Schlitze 27, 28 bilden Fügeausnehmungen, die mit den als Fügevor­ sprüngen wirkenden Rastvorsprüngen 23, 24 am Profilteil 1 zum Verbinden der beiden Profilteile 1, 8 zusammenwirken. Dazu wird das Profilteil 1 in die Ausnehmung 25 translatorisch in Pfeilrichtung T eingeschoben, wobei die Zwischenwand 16 in den Schlitzen 17, 18 und die beiden Randstege 19, 20 des Profilteils 1 in den Schlitzen 27, 28 des Profilteils 8 laufen.

Beim weiteren Einschieben kommt die Auflaufschräge 29 der Rastvorsprünge 23, 24 an den Enden der Schlitze 27, 28 in Anlage. Bei einem weiteren Einschieben des Profilteils 1 werden die Rastvorsprünge 23, 24 nach innen gefedert, bis sie schließlich in der in Fig. 5 und 6 gezeigten Endstellung des Profilteils 1 im Profilteil 8 in ihre Ruhelage zurückfedern. In der quer zur Richtung T verlaufenden Hinterschneidung 30 der beiden Rast­ vorsprünge 23, 24 rastet der sich an die Schlitze 27, 28 anschließende Bereich der Seitenwand 9 ein, womit beide Profilteile in der gezeigten Verbindungsendposition durch form- und kraftschlüssigen Eingriff festge­ legt sind.

Wie aus Fig. 6 deutlich wird, liegt die Stirnkante 31 des Profilteils 1 an der Innenseite der breiten Seitenwand 11 des Profilteils 8 an und kann mit dieser von der Außenseite der Seitenwand 11 her z. B. durch Laser­ strahlschweißen stoffschlüssig und damit überaus stabil verbunden wer­ den.

Zusammenfassend erfolgt bei der in Fig. 1 bis 6 gezeigten Ausführungs­ form der Verbindung die Festlegung der beiden Profilteile 1, 8 in der Verbindungsendposition durch Eingriff der Rastvorsprünge 23, 24 mit den Schlitzen 27, 28 zum Ende einer ausschließlich translatorischen Fügebe­ wegung in Pfeilrichtung T der Profilteile 1, 8 hin. Bei dem vorstehend erläuterten Verfahren werden dabei die Federzungen 21, 22 mit den Rast­ vorsprüngen 23, 24 in ihrer Ausdehnungsebene nach innen aus ihrer Ru­ helage ausgelenkt.

Bei der in den Fig. 7 bis 10 gezeigten Verbindungsweise erfolgt die Fest­ legung der beiden Profilteile 1, 8 wiederum ausschließlich in einer trans­ latorischen Fügebewegung gemäß Pfeilrichtung T in Fig. 7. Als Fügevor­ sprünge dienen hierbei zwei pfeilförmige Verlängerungen 32, 33 der Sei­ tenwände 2, 4 des Profilteils 1. Die Pfeilspitzen der Verlängerungen 32, 33 bilden wiederum Rastvorsprünge 34, die mit entsprechenden Gegenrast­ ausnehmungen am Doppelkammer-Profilteil 8 zusammenarbeiten. Beim Aus­ führungsbeispiel gemäß den Fig. 7 bis 10 ist das Profilteil 8 in seiner Seitenwand 11 mit zwei parallel nebeneinander verlaufenden Schlitzen 35, 36 versehen, deren Abstand dem Abstand der beiden pfeilförmigen Verlän­ gerungen 32, 33 entspricht. Die Schlitzlänge ist größer als der Abstand zwischen den beiden einander abgewandten Scheiteln der Rastvorsprünge 34. Die pfeilförmigen Verlängerungen 32, 33 können also ungehindert durch die Schlitze 35, 36 gesteckt werden. Unter den Schlitzen 35, 36 ist in der Seitenwand 9 jeweils eine etwa trapezförmige Ausnehmung 37, 38 eingebracht, deren kürze Basisseiten außen liegen und mit den Schlitzen 35, 36 fluchten. Die Länge der kürzeren Basisseiten entspricht der Breite der pfeilförmigen Verlängerungen 32, 33 im Schaftbereich 14. Die längeren Basisseiten 41 der Ausnehmungen 37, 38 liegen nach innen versetzt zu den kürzeren Basisseiten 39. Ihre Länge ist etwas größer als der größte Ab­ stand zwischen den Scheiteln der Rastvorsprünge 34. Kürzere und längere Basisseiten 39, 41 sind durch gekrümmte Schenkelkanten 42 miteinander verbunden.

Die so mit Hilfe eines Läserschneidverfahrens zugerichteten Profilteile 1, 8 werden zusammengefügt, indem die Verlängerungen 32, 33 des Profilteils 1 in die Schlitze 35, 36 hineingesteckt werden. Sobald die Pfeilspitzen der Verlängerungen 32, 33 in den Bereich der kürzeren Basisseite 39 der Ausnehmungen 37, 38 gelangen, werden die Verlängerungen 32, 33 beim weiteren Einschieben des Profilteils 1 gemäß Pfeilrichtung T in das Pro­ filteil 8 durch Einfluß der Schenkelkanten 42 nach innen ausgefedert, bis bei Erreichen der Verbindungsendposition die Seitenwand 9 hinter die Rastvorsprünge 34 gelangt und die Verlängerungen 32, 33 nach außen in ihre Ruhelage zurückfedern können (Fig. 7). Die Verlängerungen 32, 33 mit ihren Rastvorsprüngen 34 werden also während einer ausschließlich translatorischen Fügebewegung quer zur ihrer Erstreckungsebene aus der Ruhelage ausgelenkt, um unter Rückkehr in ihre Ruhelage am Ende der translatorischen Fügebewegung den Eingriff mit der Gegenrastausnehmung 37, 38 herzustellen.

Bei den in den Fig. 11 bis 16 dargestellten Verbindungsweisen werden die beiden Profilteile 1, 8 in der Verbindungsendposition (Fig. 11) durch eine sich an die translatorische Fügebewegung in Pfeilrichtung T anschließende rotatorische Relativbewegung zueinander festgelegt.

Wie aus Fig. 11 und 15 deutlich wird, weist dazu das Doppelkammer-Pro­ filteil 8 eine zungenartige Verlängerung 43 ihrer Zwischenwand 16 auf. Die Längskanten 44 weisen in einem Abstand von der Stirnkante 45 des Profilteils 8 zwei rechtwinklig nach innen abstehende Schlitze 46, 47 auf, die Teil einer noch näher zu erläuternden Bajonettverbindung mit dem Profilteil 1 darstellen.

Die entsprechenden komplementären Teile im Profilteil 1 sind den Fig. 11 bis 14 entnehmbar. Es handelt sich um eine doppelsektorförmige Bajonett­ ausnehmung 48 in der Seitenwand 4 und eine damit fluchtende zweite Ba­ jonettausnehmung 49 in der Seitenwand 2. Die Bajonettausnehmung 49 ist im Durchmesser etwas größer als die Breite der zungenartigen Verlänge­ rung 43.

Die Bajonettausnehmung 48 ist im Durchmesser etwas größer als der freie Abstand zwischen den Innenenden der Schlitze 46, 47, wobei die Ausneh­ mung durch zwei radiale Schlitzverlängerungen 50, 51 sowie zwei loch­ förmige Ausnehmungen 52, 53 in der Seitenwand 4 ergänzt ist. Schlitzver­ längerungen 50, 51 und Ausnehmungen 52, 53 liegen zueinander um 90° (dem Bajonettwinkel) versetzt.

Zum Zusammenfügen der beiden Profilteile 1, 8 wird in einer translatori­ schen Fügebewegung dieser beiden Teile zueinander zuerst die Verlänge­ rung 43 in die breitere Bajonettausnehmung 49 und anschließend in die Schlitzverlängerungen 50, 51 der zweiten Bajonettausnehmung 48 gesteckt, bis die Schlitze 46, 47 auf Höhe der Seitenwand 4 gelangen. In diese Po­ sition kann das Profilteil 8 um seine Längsachse gedreht werden, wobei die die doppelsektorförmige Bajonettausnehmung 48 begrenzenden Bereiche der Seitenwand 4 in den Schlitzen 46, 47 laufen. Wie in Fig. 11 angedeu­ tet ist, sind die Schlitze 46, 47 an ihren äußeren Mündungsenden mit seitlichen Rastnasen 54, 55 versehen, die in der in Fig. 11 bzw. 16 ge­ zeigten Montageendposition in die lochförmigen Ausnehmungen 52, 53 des Profilteils 1 einrasten. Damit sind beide Profilteile 1, 8 zueinander stabil festgelegt, können jedoch natürlich noch miteinander verschweißt werden.

Hierfür ist aufgrund der gegenseitigen Festlegung der beiden Profilteile 1, 8 keinerlei Spannwerkzeug notwendig.

Bei der in den Fig. 17 bis 21 gezeigten Verbindungsweise wird wiederum mit einer translatorischen und anschließenden rotatorischen Relativbe­ wegung der zu verbindenden Einkammer-Profilteile 1, 1′ gearbeitet, wobei die rotatorische Bewegung der beiden Profilteile um eine quer zur Längs­ achse des in Translationsrichtung T eingeschobenen Profilteils 1 liegende Schwenkachse erfolgt, was im einzelnen wie folgt zu erläutern ist:

Das Profilteil 1 wird mit einer rechteckförmigen Ausnehmung 55 in der Seitenwand 4 versehen.

Das damit zusammenwirkende, ebenfalls als Einkammer-Profilteil ausgebil­ dete Profilteil 1′ weist im Bereich der beiden Seitenwände 3, 5 sich zur Stirnkante hin öffnende, winkelförmige Ausschnitte 57 auf. Ferner sind im Eckbereich zwischen den Seitenwänden 3 und 4 einerseits und 4 und 5 an­ dererseits längsgerichtete Aussparungen 58, 59 vorgesehen, die zwischen sich eine Rastzunge 60 bilden.

Zum Verbinden der beiden Profilteile 1, 1′ wird das Profilteil 1′ so auf das Profilteil 1 geschoben, daß die zwischen den Ausschnitten 57 und den Aussparungen 58, 59 gebildeten Laschen 61 der Seitenwände 3, 4 in die rechteckförmige Ausnehmung 56 in einer translatorischen Bewegung hinein­ gesteckt werden, bis die obere Begrenzungskante 62 der Ausnehmung 56 im Scheitelbereich der winkelförmigen Ausschnitte 57 zu liegen kommt. Dabei liegen die beiden Profilteile 1, 1′ in einer Ebene. Die Begrenzungskante 62 bildet eine quer zur Längsachse liegende Schwenkachse für das Profil­ teil 1′, das anschließend nach oben geschwenkt wird bis der schräg ver­ laufende Kantenschenkel 63 der Ausschnitte 57 auf der Seitenwand 4 des Profilteils 1 zu liegen kommt. Bei dieser rotatorischen Relativbewegung der beiden Profilteile 1, 1′ zueinander schnappt gleichzeitig die Rast­ zunge 60 hinter den unterhalb der Ausnehmung 56 verbleibenden Steg 64 der Seitenwand 5, womit die in Fig. 17 und 18 gezeigte Verbindungsend­ position zwischen den beiden Profilteilen 1, 1′ durch die vorstehend be­ schriebene Schwenkverriegelung festgelegt ist.

Claims (10)

1. Verfahren zum Verbinden zweier metallischer Profile, insbesondere zweier stranggepreßter Ein- oder Mehrkammer-Aluminium-Profilteile, ge­ kennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

• - Ausbilden von Fügeausnehmungen (25, 35, 36, 48, 49, 56) in einem Pro­ filteil (1, 8, 1′) und dazu komplementärer Fügevorsprünge (21, 22, 32, 33, 43, 61) am anderen Profilteil (1, 8, 1′),
• - Zusammenfügen der beiden Profilteile (1, 8, 1′) in zumindest einer translatorischen Relativ-Bewegung unter gegenseitiger Durchdringung der Fügeausnehmungen (25, 35, 36, 48, 49, 56) und Fügevorsprünge (21, 22, 32, 33, 43, 61) und
• - Festlegung der beiden Profilteile (1, 8, 1′) in der Verbindungsendpo­ sition durch form- oder kraftschlüssigen Eingriff von Rastelementen (23, 24, 34, 54, 55, 60) an den Fügevorsprüngen (21, 22, 32, 33, 43, 61) mit entsprechenden Gegenrastelementen an den Fügeausnehmungen (25, 35, 36, 48, 49, 56).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausbil­ den der Fügeausnehmungen (25, 35, 36, 48, 49, 56) und -vorsprünge (21, 22, 32, 33, 43, 61) an den Profilteilen durch Läserstrahlschneiden er­ folgt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausbil­ den der Fügeausnehmungen (25, 35, 36, 48, 49, 56) und -vorsprünge (21, 22, 32, 33, 43, 61) an den Profilteilen (1, 8, 1′) in einer auch für das gegenseitige Zusammenfügen der Profilteile (1, 8, 1′) fungierenden Werk­ stückaufspannung erfolgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Festlegung der beiden Profilteile (1, 8, 1′) diese zusätzlich stoffschlüssig, insbesondere durch Laser- oder Elektronenstrahlschweißen verbunden werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die gegensei­ tige Durchdringung der Fügeausnehmung (25, 35, 36, 48, 49, 56) und -vorsprünge (21, 22, 32, 33, 43, 61) derart erfolgt, daß die Stirnkante (31) eines Profilteils (1) oder eines dessen Fügevorsprünge an der In­ nenseite einer Kammerwand (11) des zweiten Profilteils (8) zu liegen kommt und der Stoffschluß zwischen den beiden Profilteilen (1, 8) durch Verschweißen (3) der Stirnkante mit der Kammerwand (11) von deren Au­ ßenseite her erfolgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Festlegung der beiden Profilteile (1, 8) in der Verbindungsend­ position durch Eingriff der Rast- und Gegenrastelemente (23, 24, 34, 27, 28, 42) zum Ende einer ausschließlich translatorischen Fügebewegung der Profilteile (1, 8) hin erfolgt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß während der translatorischen Fügebewegung Rastvorsprünge (23, 24, 34) an einem Pro­ filteil (1) durch eine entsprechende Gegenrastausnehmung (27, 28, 37, 38) am anderen Profilteil (8) aus ihrer Ruhelage ausgelenkt werden und am Ende der translatorischen Fügebewegung unter Rückkehr in ihre Ruhelage den Eingriff mit der Gegenrastausnehmung (27, 28, 37, 38) herstellen.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Festlegung der beiden Profilteile (1, 8, 1′) in der Verbindungs­ endposition durch eine sich an die translatorische Fügebewegung an­ schließende rotatorische Relativbewegung der beiden Profilteile (1, 8, 1′) erfolgt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die rotatori­ sche Relativbewegung der beiden Profilteile (1, 8) um die Längsachse des in Translationsrichtung (T) eingeschobenen Profilteils (8) zur Bildung ei­ ner bajonettartigen Verbindung (43, 48) zwischen den Profilteilen (1, 8) erfolgt.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die rotato­ rische Relativbewegung der beiden Profilteile (1, 1′) um eine quer zur Längsachse des in Translationsrichtung (T) eingeschobenen Profilteils (1′) verlaufenden Achse (62) zur Bildung einer Schwenkverriegelung (60, 64) erfolgt.