DE19603815A1

DE19603815A1 - Verpackungsmaterial

Info

Publication number: DE19603815A1
Application number: DE19603815A
Authority: DE
Inventors: Naohito Naraoka; Yasuhisa Kanezashi
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 1995-02-02
Filing date: 1996-02-02
Publication date: 1996-08-08
Also published as: JPH08211562A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verpackungsmate rial für lichtempfindliche Aufzeichnungsmaterialien und eine daraus hergestellte Packung für lichtempfindliche Aufzeich nungsmaterialien.

Für Verpackungsmaterialien für lichtempfindliche Auf zeichnungsmaterialien wurden bereits feuchtigkeits- und lichtundurchlässige Sperrmaterialien benutzt und die ver schiedensten technischen Maßnahmen zur Erhaltung ihrer physi kalischen Festigkeit entwickelt. So ist beispielsweise ein unter Verwendung eines Werkstoffs hervorragender Filmbil dungseigenschaften, z. B. von linearem niedrigdichtem Poly ethylen (LLDPE), hergestelltes Verpackungsmaterial bekannt. Es gibt auch bereits Verpackungsmaterialien mit der erforder lichen Feuchtigkeitsdichtigkeit, die unter Verwendung von Aluminiumfolien oder mit Metallfilmen bedampften Folien hergestellt wurden.

Diese Verpackungsmaterialien liegen üblicherweise in Form eines Schlauchs oder als Verbundfolien aus mehreren La gen vor. Zur Herstellung des einfachsten Beispiels aus ledig lich einer einzigen Lage bedient man sich bei der Herstellung der Folie des sogenannten Blasverfahrens. Ein Beutel wird dann durch Wärmeversiegeln des unteren Endes eines schwarzen Polyethylenschlauchs und Abschneiden desselben hergestellt. Der Boden des Beutels kann so bleiben, wie er ist, wenn je doch der Schlauch relativ dick ist, wie dies im Falle eines Zeitungsbeutels der Fall ist, können im Unterteil Löcher ent stehen. Es gibt auch Fälle, in denen das Material geknickt wird. Photographische Aufzeichnungsmaterialien werden in einen solchen Beutel manuell eingepackt. Der Ausdruck "Blasverfahren" bezeichnet ein Verfahren zur Herstellung des Schlauchs durch Einblasen von Luft in das Innere des in Schlauchform vorliegenden Films, wobei dieser dann schritt weise bis zu einer vorgegebenen Weite aufgeweitet wird und dann mit einer Haltewalze aufgenommen wird.

Der nach dem Blasverfahren hergestellte Schlauch muß zu einem Schlauch der Breite der betreffenden Beutel verarbeitet werden. Da es bei lichtempfindlichen Produkten die verschie densten Größen gibt und die jeweils geeignete lichte Weite üblicherweise vorher festgelegt wird, muß es also auch die verschiedensten Größen von Beuteln und Schlauchdurchmessern geben. Die Herstellung solcher Schläuche variierender Größe stellt ein logistisches Problem dar. Darüber hinaus kann hierbei auch der Produktionsgrad beeinträchtigt werden.

Bei dieser Art Verfahren bereitet ferner eine automati sche Herstellung Schwierigkeiten. Dies war bislang die größte Hürde. Es war ferner schwierig, den Filmen zusätzliche Eigen schaften, wie Festigkeit und Feuchtigkeitsdichtigkeit, zu verleihen. Auch dies bildete ein Problem. Somit wurde übli cherweise eine mit mehreren Lagen kaschierte Folie verwendet.

Bezüglich eines Querschnittmodells sei auf die Fig. 1(a), 1(b), 1(c) und dgl. verwiesen. Obwohl die zu kaschie renden Schichten zur Lichtabschirmung, Verstärkung und Wärme versiegelung getrennt hergestellt werden können, werden sie, falls möglich, vorzugsweise in einem einzigen Arbeitsgang bzw. als einzige Schicht hergestellt. Wie aus Fig. 1(a) her vorgeht, sind bei einem Verfahren zur Herstellung eines Beu tels durch Wärmesiegeln zwei Folien erforderlich. Dies kann im Hinblick auf eine Verstärkung zur Stoßdämpfung wirksam sein, es kann hierbei jedoch auch ohne weiteres zu einem Her stellungsverlust kommen.

In jedem Falle wird es einfacher, eine Folie durch Wär mesiegeln zu einem Schlauch auszuformen, wenn man außen eine wärmebeständige Schicht vorsieht. Somit sind im Falle eines etwas breiteren Materials ein Schneiden und eine Einstellung der Breite entweder vor oder nach der Herstellung des Schlauchs möglich. Ferner kann das Material auch zum Ver packen einer Mehrzahl photographischer Aufzeichnungsmateria lien verwendet werden. Dies ist aus logistischen Gründen und im Hinblick auf die Produktivität von Vorteil.

Ein typisches Beispiel für die wärmebeständige Schicht ist ein ungebleichtes, halbgebleichtes oder gebleichtes Kraft-Papier und dgl. eines Papiergewichts von allgemein zwi schen 45 und 195 g/m². Im Hinblick auf die Beutelherstel lungsleistung und die Festigkeit sollte das Papiergewicht vorzugsweise 50 bis 90 g/m² betragen. Für die wärmebeständige Schicht können ferner neben Papier aufgrund ihrer Wärmebe ständigkeitseigenschaften in bezug auf die Wärmesiegelungs schicht Harzfilme aus beispielsweise Polyethylenterephthalat, Nylon, Polypropylen und dgl., verwendet werden.

Von den zuvor geschilderten Maßnahmen und Ideen wird auch bei verstärkten Lichtabschirmfilmen Gebrauch gemacht. Als einfachstes Beispiel werden zunächst ein rußhaltiger schwarzer Polyethylenschlauch hergestellt und daraus durch Auf- und Abschneiden Folien bzw. Lagen hergestellt.

Durch Extrusionskaschieren, Trockenkaschieren, Naßka schieren oder Heißschmelzkaschieren können weiterhin Verbund schichten oder -lagen hergestellt werden. Im Falle eines Harzfilms bedient man sich üblicherweise eines Extrusionska schierens oder Trockenkaschierens.

Eine durch Kaschieren mehrerer Lagen hergestellte Ver bundfolie ist bis zu einem gewissen Grad hinsichtlich Festig keit, Funktion und Handhab- bzw. Verarbeitbarkeit zufrieden stellend, es bleibt jedoch das Problem, daß für die einzelnen Schichten, beispielsweise eine wärmebeständige Schicht, eine Kaschierschicht, eine Feuchtigkeitsdichteschicht, eine Film schicht und eine lichtabschirmende Verstärkungsschicht, un terschiedliche Werkstoffe verwendet werden müssen. Da die Trennung dieser Schichten nicht einfach ist, bereitet die Rückführung bzw. Aufarbeitung der Folie größere Schwierigkei ten. Wenn ferner ein Metall, wie Aluminium, als feuchtig keitsdichte Schicht verwendet wird, gibt es oftmals das Pro blem, daß Metallschnipsel anfallen.

Folglich erfüllt nur ein(e) aus einem einzigen Werkstoff bestehende(s) Verpackungsmaterial bzw. Packung sämtliche der genannten Bedingungen.

Ufer diesen Gesichtspunkten gibt es keine Werkstoffe bzw. Produkte, die zum Vertriebszeitpunkt mit keinem der ge schilderten Nachteile behaftet sind.

Aus den japanischen Patent-O.P.I.-Veröffentlichungen Nr. 2-146 539 (1990), 2-196 238 (1990) und dgl. sind Filme be kannt, die in geeigneter Weise als sehr feste Verpackungsma terialien für lichtempfindliche Aufzeichnungsmaterialien ver wendbar sein sollen. Die in den genannten Literaturstellen beschriebenen Filme liegen jedoch in Form von Verbundfilmen mit einer darauf befindlichen flexiblen wärmebeständigen Fo lie vor und eignen sich nicht zur Rückführung bzw. Wiederauf bereitung. Das aus der japanischen Patent-O.P.I.-Veröffentli chung Nr. 6-75 339 (1994) bekannte Verfahren hat in die Pra xis Eingang gefunden und zeichnet sich durch einigermaßen gute Ergebnisse aus. Die Wirkung dieser Technologie war je doch nicht perfekt, da während des Vertriebs, d. h. bei Ge brauch, manchmal geringe Kratzer auftreten.

Im Rahmen umfangreicher Untersuchungen hat es sich ge zeigt, daß bei Filmen, bei denen auf Wärmebeständigkeit ge achtet wird, die Struktur bzw. Bauweise der äußersten Schicht von großem Einfluß auf die Festigkeit des gesamten Films ist.

Eine Querschnittdarstellung des hierin definierten Films findet sich in Fig. 2. Die Zwischenschicht kann aus minde stens einer Schicht bestehen. Erfindungsgemäß kann die Zwi schenschicht jedoch aus einer Mehrzahl von Lagen aufgebaut sein.

Es hat sich beispielsweise gezeigt, daß selbst bei An wendung der Technologie gemäß den japanischen Patent-O.P.I.-Ver öffentlichungen Nr. 2-146 539 (1990) und 2-196 238 (1990) ungeachtet der Festigkeit der Zwischenschicht der Film keine ausreichende Gesamtfestigkeit erhält, wenn die Festigkeit der zuletzt aufkaschierten äußersten Schicht nicht ausreicht.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstel lung eines Verpackungsmaterials für lichtempfindliche Auf zeichnungsmaterialien, welches sich durch eine ausreichende physikalische Festigkeit, Eignung zur automatischen Ver packung, einen geringeren Werkstoffbedarf, eine hervorragende Wiederverwertbarkeit und Verbrennbarkeit und eine ausgezeich nete Produktivität auszeichnet. Aufgabe der vorliegenden Er findung ist ferner die Bereitstellung eines unter Verwendung des betreffenden Verpackungsmaterials hergestellten Verpackungs beutels für lichtempfindliche Aufzeichnungsmaterialien.

Das erfindungsgemäße Verpackungsmaterial für lichtemp findliche Aufzeichnungsmaterialien umfaßt mindestens drei La gen, bestehend aus einer innersten Lage, einer äußersten Lage und einer Zwischenlage. Mindestens eine der Lagen bildet eine Lichtabschirmschicht. Für das Verpackungsmaterial gilt fol gendes:
70 Gew.-% des Verpackungsmaterials bestehen aus Poly ethylenharz;
die Zwischenschicht besteht aus niedrigdichtem Polyethy len mit 5 bis 25 Gew.-% Ruß, wobei gilt, daß, bezogen auf das gesamte Polyethylen, 40 bis 60 Gew.-% aus einem Polyethylen mittlerer Dichte eines Schmelzindex von 0,01 bis 2,00 g/10 min und einer Dichte von 0,931 bis 0,950 g/cm³ und 30 bis 60 Gew.-% aus einem niedrigdichten Polyethylen eines Schmelzin dex von 0,50 bis 2,50 g/10 min und einer Dichte von 0,890 bis 0,916 g/cm³ bestehen;
die äußerste Schicht umfaßt 40 bis 80 Gew.-% Polyethylen einer mittleren Dichte eines Schmelzindex von 0,02 bis 0,05 g/10 min und einer Dichte von 0,930 bis 0,949 g/cm³ und
50% Zerstörungsmasse des Wurfpfeiltests von der äußer sten Schicht 800 g oder mehr und die Zerstörungsmasse beim Wurfpfeiltest von der innersten Schicht ebenfalls 800 g oder mehr betragen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält die Zwischenschicht einen Ethylen/Propylen-Kaut schuk einer Mooney-Viskosität von 10 bis 100 (MI 1+4 (100°C)) und einer Jodzahl von 20 (J₂ g/100 g EPDM) oder we niger in einer Menge von 5 bis 25 Gew.-%. Gemäß einer weite ren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält die genannte Zwischenschicht ein Ethylen/α-Olefin-Co polymer einer Dichte zwischen 0,850 und 0,900 g/cm³ in einer Menge von 5 bis 25 Gew.-%.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sollte vorzugsweise die Dichte des ge nannten niedrigdichten Polyethylens zwischen 0,890 und 0,910 g/cm³ liegen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfaßt die genannte Zwischenschicht zwei Lagen, von denen jede monoaxial gereckt und kaschiert ist, so daß der Reckrichtungswinkel zwischen 30 und 150° liegt.

Weiterhin sollte vorzugsweise der Schmelzindex des Poly ethylens mittlerer Dichte im Hinblick auf die Wurfpfeilfe stigkeit 0,05 nicht überschreiten. Im Hinblick auf die Film bildungsfähigkeit sollte der Schmelzindex vorzugsweise nicht unter 0,02 liegen. Um eine ausreichende Wurfpfeilfestigkeit zu gewährleisten, sollte der Gewichtsanteil des Polyethylens mittlerer Dichte 80 Gew.-% nicht übersteigen und im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit 40 Gew.-% nicht unterschreiten.

Neben den genannten Bestandteilen wird vorzugsweise ein niedrigdichtes, geradkettiges Polyethylen hervorragender An tischlageigenschaft bevorzugt.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen näher erläu tert. Im einzelnen zeigen:

Fig. 1 Eine schematische Darstellung eines bekannten Verpackungsmaterials;

Fig. 2 Eine schematische Darstellung eines Beispiels eines erfindungsgemäßen Verpackungsmaterials;

Fig. 3 Eine schematische Darstellung eines anderen Beispiels eines erfindungsgemäßen Verpackungsmaterials, und

Fig. 4 Eine schematische Darstellung eines weiteren Beispiels eines erfindungsgemäßen Verpackungsmaterials.

In den Zeichnungen bezeichnen die Bezugszahlen

1 einen Film,
2 einen Heißschmelzklebstoff bzw. eine Heiß schmelz(klebe)verbindung,
3 eine Walze,
4 ein Etikett,
5 ein Versiegelungsband für die (Mund-)Öffnung,
6 einen Film,
7 einen Karton,
8 einen Stapel geschnittener Filme,
9 einen Film,
10 eine Wärmesiegelung,
11 eine wärmebeständige Lage oder Schicht,
12 eine Kaschierlage oder -schicht,
13 eine lichtabschirmende, verstärkende und eine Wärmesiegelung ermöglichende Lage oder Schicht,
14 eine feuchtigkeitsbeständige Lage oder Schicht,
21 eine wärmebeständige Oberflächenlage oder -schicht,
22 eine lichtabschirmende und verstärkende Zwischenlage oder -schicht und
23 eine innere, eine Wärmeversiegelung ermöglichende Lage oder Schicht.

Die Bestimmung der 50% Zerstörungsmasse beim Wurfpfeil test erfolgt nach der Methode "A" gemäß der japanischen Indu striestandardvorschrift JIS K7124-1987. Bei der Methode A des Wurfpfeiltests für den gesamten Film ist es von wesentlicher Bedeutung, daß die 50% Zerstörungsmasse (beim Wurfpfeiltest) sowohl der äußersten als auch der innersten Schicht jeweils 800 g oder mehr, insbesondere 1000 bis 1500 g, betragen.

Aus Gründen einer Wiederaufarbeitung und der Verarbeit barkeit eignen sich Harze vom Polyethylentyp. Zur Gewährlei stung eines hochreinen, wiederverwertbaren Polymerprodukts müssen zwingend 70 Gew.-% oder mehr aus einem Harz vom Poly ethylentyp bestehen.

Folglich sollte vorzugsweise Polyethylen auch den Hauptharzbestandteil der äußersten Schicht bilden. Zweckmäßi gerweise sollte ein Polyethylen mittlerer Dichte mit relativ hoher Wärmebeständigkeit in einer Menge zwischen 40 und 80 Gew.-% vorhanden sein.

Im Hinblick auf die Wurfpfeilfestigkeit und das Ausmaß der Wärmebeständigkeit sollte die Dichte des Polyethylens mittlerer Dichte vorzugsweise zwischen 0,93 und 0,95 liegen.

Der Ausdruck "geradkettiges niedrigdichtes Polyethylen" bezeichnet ein Copolymerisationsprodukt aus Ethylen und einem α-Olefin mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen. Beispiele für das α-Olefin sind Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 4-Methyl-1- penten, 1-Octen, 1-Decen, 1-Tetradecen, 1-Octadecen und dgl. Im Hinblick auf eine Verbesserung der Antischlageigenschaften und der Stabilität der Filmbildungsfähigkeit werden α-Olefine mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen bevorzugt. Der Gehalt an dem α-Olefin liegt zweckmäßigerweise zwischen 30 und 60, vorzugs weise zwischen 40 und 60 Gew.-%.

Die hierin angegebenen "Schmelzindexwerte" wurden nach "Experimental Method of Polyethylene" in der japanischen In dustriestandardvorschrift JIS K6760-1981 unter Benutzung der Bedingungen 4 von Tabelle 1 in "Manner of Flow Experiment of Polyethylen" in der japanischen Industriestandardvorschrift JIS K7210-1976, d. h. bei einer Versuchstemperatur von 190°C und einer Versuchsbelastung von 2,16 kg, ermittelt.

Da das erfindungsgemäße Verpackungsmaterial lichtemp findliche Aufzeichnungsmaterialien gegen Lichteinwirkung ab schirmen bzw. schützen muß, enthält es mindestens eine Lichtabschirmschicht. Die Lichtabschirmschicht kann aus jeder beliebigen Lage oder Schicht und auch aus mehreren Lagen be stehen. Diese Schicht kann entweder aus einer aufgedampften Schicht oder einer ein Lichtabschirmmaterial enthaltenden Schicht bestehen. Beispiele für die Lichtabschirmschicht sind solche mit Ruß, Eisenoxid, Titanoxid, Aluminiumpulver, Alumi niumpaste, Calciumcarbonat, Bariumsulfat, organischen oder anorganischen Pigmenten und dgl. Im Hinblick auf seine Lichtabschirmwirkung und Dispersionsleistung wird unter die sen Werkstoffen Ruß bevorzugt. Vorzugsweise sollte die inner ste Schicht keine(n) Lichtabschirmschicht bzw. -werkstoff enthalten, da sie direkt mit dem lichtempfindlichen Aufzeich nungsmaterial in Berührung steht.

Wenn man den erfindungsgemäß angestrebten Erfolg im Hin blick auf die Kosten, Wiederverwertbarkeit und sonstige Eigenschaften (des Verpackungsmaterials bzw. der Packung) in Betracht zieht, gilt vorzugsweise folgendes:
Die bevorzugte Filmdicke ist nicht geringer als 120 µm, insbesondere nicht geringer als 130 µm. Liegt die Filmdicke innerhalb dieses Bereichs, ist der Film ausreichend steif. Herstellungsverluste während der Verarbeitung des Films zu Beuteln können in diesem Falle verringert werden. Wenn die Dicke nicht mehr als 220 µm und insbesondere nicht mehr als 160 µm beträgt, ist der Film nicht zu steif, so daß das Fal ten des Films nach der Beutelherstellung oder Verpackung ein facher ist. Wenn die Dicke nicht über 220 µm und insbesondere nicht über 160 µm liegt (vgl. Fig. 3), läßt sich aufgrund der guten Wärmeleitung ohne Schwierigkeiten eine Wärmesiegelung durchführen.

Weiterhin sollte vorzugsweise die äußerste Schicht zur Gewährleistung einer Wärmebeständigkeit wärmebeständig sein und die innerste Schicht zum Zwecke der Versiegelung aus ei ner Versiegelungsschicht bestehen.

Folglich spielt die Zwischenschicht zwischen der äußer sten Schicht und der innersten Schicht hinsichtlich Festig keit und Lichtabschirmung eine Rolle. Vorzugsweise ist die Zwischenschicht relativ dick. Der Ausdruck "Zwischenschicht" umfaßt sämtliche Schichten oder Lagen mit Ausnahme der inner sten und der äußersten Schichten.

Jede der äußersten und innersten Schichten besitzt im Hinblick auf die erforderlichen Eigenschaften vorzugsweise eine Dicke von nicht weniger als 10 µm. Um die Zwischen schicht dicker zu machen, sollte die Dicke sowohl der äußer sten Schicht als auch der innersten Schicht nicht größer als 50 µm und vorzugsweise nicht größer als 30 µm sein. Das Dicke verhältnis Zwischenschicht/äußerste Schicht bzw. innerste Schicht beträgt vorzugsweise 2 bis 5.

Wenn man die Wiederverwertbarkeit bzw. Wiederaufarbeit barkeit in Betracht zieht, ist es günstig, daß die für andere Komponenten als den Film für den Beutel benutzten Werkstoffe den für den Beutel verwendeten Werkstoffen ähnlich sind bzw. entsprechen.

Vorzugsweise sollten ferner soweit wie möglich keine un nötigen Werkstoffe verwendet werden. Aus Kostengründen wird niedrigdichtes Polyethylen, das Temperaturschwankungen auszu halten vermag und ausreichend siegelungsfest ist, bevorzugt. Besonders bevorzugt wird ein niedrigdichtes Polyethylen einer Dichte von nicht mehr als 0,920 g/cm³.

Im Hinblick auf die Herstellungsvorrichtung, die Reibung in einer Verpackungsvorrichtung und den Herstellungsverlust bei den Verpackungen sollte der dynamische Reibungskoeffizi ent zwischen den äußersten Schichten des Verpackungsmaterials zweckmäßigerweise nicht mehr als 0,50 und vorzugsweise nicht mehr als 0,40 betragen. Weiterhin sollte der dynamische Rei bungskoeffizient der Verpackungsmaterialien zwischen den in nersten Schichten nicht größer als 0,50 und vorzugsweise nicht größer als 0,40 sein, um eine verminderte Reibung in der Beutelherstellungsvorrichtung oder Verpackungsvorrichtung und verminderte Kosten zu erreichen. Um ein Herunterfallen der Produkte beim Aufeinanderstapeln der Beutel möglichst un wahrscheinlich zu machen, sollte der dynamische Reibungskoef fizient zwischen der äußersten Schicht der Verpackungsmate rialien nicht größer als 0,15 und vorzugsweise nicht größer als 0,20 sein. Aus Gründen einer stabilen Auspolsterung und damit die verpackten Produkte weniger leicht hin- und herrut schen können, sollte schließlich der dynamische Reibungskoef fizient zwischen den innersten Schichten des Verpackungsmate rials vorzugsweise nicht weniger als 0,15 und insbesondere nicht weniger als 0,20 betragen.

Die Steuerung dieser Eigenschaften läßt sich über den Polyethylenaufbau und erforderlichenfalls mit Hilfe eines Gleitmittels, eines Antiblockiermittels, eines Antioxidati onsmittels und dgl., steuern. Im allgemeinen besitzen Poly ethylen mittlerer Dichte und hochdichtes Polyethylen relativ starke Schmiereigenschaften und niedrigdichtes Polyethylen und insbesondere geradkettiges niedrigdichtes Polyethylen ge ringe Schmiereigenschaften. Üblicherweise erfolgt eine Ein stellung bzw. Anpassung der innersten Schicht. Da jedoch die Einstellung oder Anpassung lediglich der innersten Schicht oftmals zu einem Ausbluten oder einer Zwischenschichtver schiebung des Zusatzes im Laufe der Zeit führt, muß folglich die Mehrzahl von Schichten gesteuert werden. Wenn man die Steuerung über die ursprüngliche Zusammensetzung und die Be wegung der Zusätze und dgl. in Betracht zieht, sollte vor zugsweise der dynamische Reibungskoeffizient zwischen den in nersten Schichten etwas größer sein als zwischen den äußer sten Schichten. Der Unterschied beträgt zweckmäßigerweise nicht weniger als 0,02, vorzugsweise 0,03, und nicht mehr als 0,10, vorzugsweise 0,07.

Bei der Filmherstellung können die äußerste Schicht, die innerste Schicht und die Zwischenschicht getrennt durch Bla sen, Gießen, mittels eines T-Werkzeugs, Kalandrieren, Recken und dgl. hergestellt und mittels eines Extrusions-Trocken/ Naß-Heißschmelzverfahrens und dgl. kaschiert werden.

Zum Kaschieren bedient man sich für ein Harz vom Poly ethylentyp vorzugsweise eines Extrusionskaschierens.

Aus Kostengründen sollten vorzugsweise die äußerste Schicht, die innerste Schicht und die Zwischenschicht in mög lichst wenigen Stufen hergestellt werden, wobei vorzugsweise sämtliche oder ein Teil der Schichten nach einem der folgen den Verfahren: Coextrusionsblasverfahren, Coextrusionsgieß verfahren, Coextrusionsverfahren mit einem T-Werkzeug, Coex trusionskalandrierverfahren und Coextrusionsreckverfahren hergestellt werden. Von den genannten Verfahren ist das Blas verfahren in Hinblick auf seine Anpaßbarkeit auf häufige Än derungen der Filmbreite und einfache Herstellbarkeit eines farbigen Films bei geringen Kosten von besonderem Vorteil.

Obwohl es für die Werkstoffe und Verfahren zur Herstel lung der Zwischenschicht keine besonderen Beschränkungen gibt, kann man sich vorzugsweise des aus den japanischen Pa tent-O.P.I.-Veröffentlichungen Nr. 2-146 539 (1990) und 2-196 238 (1990) bekannten Konzepts bedienen. Erwähnt sei ein Ver fahren zum Einarbeiten von 5 bis 25 Gew.-% eines Ethy len/Propylen-Kautschuks einer Mooney-Viskosität zwischen 10 und 100 (ML 1+4 (100°C)) und einer Jodzahl von 20 oder weni ger (J₂ g/100 g EPDM). In diesem Falle sollten die äußerste Schicht, die innerste Schicht und die Zwischenschicht nach dem Blasverfahren hergestellt werden.

Ferner eignet sich ein Verbundfilm gemäß der japanischen Patent-O.P.I.-Veröffentlichung Nr. 2-196 238 (1990), bei dem zwei Lagen monoaxial gereckter Filme mit einem Reckverhältnis von 1,5, die im 45°-Winkel schräg zueinander gereckt sind und von denen jeder 20 bis 50 Gew.-% eines geradkettigen niedrig dichten Polyethylens einer Dichte von 0,870 bis 0,930 g/cm³ und eines Schmelzindex von 0,01 bis 10 g/10 min, 5 bis 30 Gew.-% eines Polyethylens mittlerer Dichte einer Dichte von 0,931 bis 0,949 g/cm³ und eines Schmelzindex von 0,01 bis 10 g/10 min und 3 bis 50 Gew.-% eines hochdichten Polyethylens einer Dichte von nicht weniger als 0,950 g/cm³ und eines Schmelzindex von 0,01 bis 0,5 g/10 min umfaßt und die derart aufeinander kaschiert sind, daß sich die Orientierungsachsen kreuzen. Zur Erhöhung der Schlagzähigkeit sollten vorzugswei se der Anteil an dem geradkettigen niedrigdichten Polyethylen erhöht und kein hochdichtes Polyethylen verwendet werden. Ferner sollten vorzugsweise das genannte niedrigdichte Poly ethylen in einer Menge von 40 bis 70 Gew.-% und das genannte Polyethylen mittlerer Dichte in einer Menge von 30 bis 60 Gew.-% verwendet werden.

In diesem Falle ist es noch zweckmäßiger, zwei Arten von Lagen bzw. Schichten, d. h. die äußerste Schicht und die Zwi schenschicht bzw. die Zwischenschicht und die innerste Schicht, gemeinsam zu extrudieren und diese dann nach dem Recken kreuzweise zu kaschieren.

Neben den genannten beiden Technologien kann man eine Verstärkungsschicht auch durch Einarbeiten eines Ethylen/ α-Olefin-Copolymers in einer Menge von 5 bis 55 Gew.-% des ge nannten geradkettigen niedrigdichten Polyethylens einer Dichte von nicht mehr als 0,900 g/cm³ und eines Schmelzindex von 3,0 bis 5,0 g/10 min herstellen. Noch besser ist es, die äußerste Schicht, die Zwischenschicht und die innerste Schicht nach einem Coextrusionsblasverfahren herzustellen.

Als Packungen seien Rollfilmpackungen (Fig. 3) und Packun gen für lagenförmiges Verpackungsgut (vgl. Fig. 4) er wähnt. Bezüglich der Form, Lage der Wärmesiegelung, Vorhan densein einer Falte am Mundteil des Beutels und dgl. gibt es keine besonderen Beschränkungen.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher ver anschaulichen.

Beispiel 1

Die äußerste Schicht besteht aus einer 20 µm dicken Schicht aus (A) 85 Gew.-% eines Polyethylens mittlerer Dichte einer Dichte von 0,942 g/cm³ und eines Schmelzindex von 1,000 g/10 min, (B) 30 Gew.-% eines geradkettigen niedrigdichten Polyethylens einer Dichte von 0,922 g/cm³ und eines Schmelz index von 7,000 g/10 min, (C) 2 Gew.-% eines niedrigdichten Polyethylens einer Dichte von 0,922 und eines Schmelzindex von 7,000 g/10 min sowie 3 Gew.-% Titanoxid.

Die Zwischenschicht besteht aus einer 100 µm dicken Schicht aus 38 Gew.-% (A), 38 Gew.-% (B), 20 Gew.-% (C), (D) 9 Gew.-% eines Ethylen/Propylen-Kautschuks einer Dichte von 0,860 g/cm³, einer Mooney-Viskosität von 90 (MI 1+4 (100°C)) und einer Jodzahl von 15 (J₂ g/100 g EPSM) sowie 5 Gew.-% Ruß.

Die innerste Schicht besteht aus einer 20 am-dicken Schicht aus einem Polyethylen (E) ultraniedriger Dichte einer Dichte von 0,907 g/cm³ sowie eines Schmelzindex von 3,100 g/10 min.

Nach dem Coextrusions-Blasverfahren in bezug auf diese drei Schichten und unter Einstellung des dynamischen Rei bungskoeffizienten beider Oberflächen auf 0,25 bzw. 0,30 mit einem Antiblockiermittel und einem Gleitmittel wurde ein Film hergestellt. Der erhaltene Film 1 wurde anschließend zu einem Beutel verarbeitet. Dessen Bodenteil wurde mit einem Heiß schmelzklebstoff 2 vom Acryltyp fest verschlossen. Dann wur den in den Beutel eine Rolle Konica Farbpapier QA einer Größe von 152 mm × 175 m mit glatten und glänzenden Oberflächen so wie ein aus hochdichtem Polyethylen einer Dichte von 0,964 g/cm³ und eines Schmelzindex von 3,000/10 min mit aufgedruck ter Information eingetragen und das offene Ende des Beutels zur Herstellung einer Packung mit einem aus (F) bestehenden (Klebe-)Band verschlossen.

Vergleichsbeispiel 1

Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei bei der Herstellung der äußersten Schicht; der Zwischenschicht; bzw. der inner sten Schicht die Polyethylensorten (N), (B) und (C); (N), (B), (C) und der Kautschuk (R); bzw. (E) sowie die sonstigen Bestandteile gemäß Tabelle 4 in den aaO angegebenen Mengen verwendet wurden.

Beispiel 2

Die Zusammensetzung des Materialaufbaus unterschied sich von derjenigen von Beispiel 1 wie folgt:
Die äußerste Schicht besteht aus einer 20 µm dicken Schicht aus 57 Gew.-% (A), 38 Gew.-% eines geradkettigen niedrigdichten Polyethylens einer Dichte von 0,920 g/cm³ und eines Schmelzindex von 2,100 g/10 min (G), 2 Gew.-% (C) und 3 Gew.-% Titanoxid.

Die Zwischenschicht besteht aus einer 100 µm dicken Schicht aus 40 Gew.-% (A), 10 Gew.-% (C), 5 Gew.-% Ruß, 30 Gew.-% eines Polyethylens (I) ultraniedriger Dichte einer Dichte von 0,910 g/cm³ und eines Schmelzindex von 2,000 g/10 min sowie 15 Gew.-% eines Ethylen/α-Olefin-Copolymers (H).

Die innerste Schicht besteht aus einer 25 µm dicken Schicht aus 17 Gew.-% (H) und 83 Gew.-% (I).

Ansonsten wurde nach den in Beispiel 1 geschilderten Herstellungsbedingungen gearbeitet.

Beispiel 3

Die Zusammensetzung des Materialaufbaus unterschied sich von derjenigen von Beispiel 1 wie folgt:
Die äußerste Schicht besteht aus einer 30 µm dicken Schicht aus 47,5 Gew.-% (A), 47,5 Gew.-% eines geradkettigen niedrigdichten Polyethylens einer Dichte von 0,915 g/cm³ und eines Schmelzindex von 2,300 g/10 min (L), 5 Gew.-% Ruß, 10 Gew.-% (C) und 3 Gew.-% Titanoxid.

Die Zwischenschicht besteht aus einer Verbundschicht aus zwei 35 µm dicken Verstärkungslagen aus 40 Gew.-% (A), 45 Gew.-% (L), 5 Gew.-% Ruß und 10 Gew.-% (C) sowie einer aufka schierten 10 µm dicken Schicht aus 100 Gew.-% niedrigdichten Polyethylens einer Dichte von 0,917 g/cm³ und eines Schmelz index von 6,500 g/10 min.

Die innerste Schicht besteht aus einer 25 µm dicken Schicht aus 100 Gew.-% (E).

Beispiel 4

Die äußerste Schicht besteht aus einer 30 µm dicken Schicht aus 57 Gew.-% (A), 38 Gew.-% eines geradkettigen niedrigdichten Polyethylens einer Dichte von 0,905 g/cm³ und eines Schmelzindex von 2,300 g/10 min (J), 2 Gew.-% (C) und 3 Gew.-% Titanoxid.

Die Zwischenschicht besteht aus einer Verbundschicht aus zwei Verstärkungslagen jeweils aus einer 35 µm dicken Schicht aus 40 Gew.-% (A), 45 Gew.-% (L), 5 Gew.-% Ruß und 10 Gew.-% (C) sowie einer aufkaschierten 10 µm dicken Schicht aus geradkettigem niedrigdichtem Polyethylen einer Dichte von 0,917 g/cm³ und eines Schmelzindex von 6,500 g/10 min.

Die innerste Schicht besteht aus einer 30 µm dicken Schicht aus 100 Gew.% (L).

Dieser Film wurde durch Strangpressen hergestellt und schief mit einem Reckverhältnis von 1,5 in bezug auf die äu ßerste Schicht und eine der Verstärkungsschichten gereckt. Die innerste Schicht und die andere Verstärkungsschicht wur den coextrudiert und schief mit einem Reckverhältnis von 1,5 gereckt. Diese coextrudierten Filme wurden dann an einer Haftschicht extrusionskaschiert, so daß die beiden Verstär kungslagen aufeinander zeigen und der Kreuzungswinkel der Orientierungsachsen 90° beträgt.

Unter Steuern des dynamischen Reibungskoeffizienten der äußersten und innersten Schicht auf 0,25 bzw. 0,30 wurde ein Film hergestellt. Der erhaltene Film wurde entsprechend Bei spiel 1 verarbeitet.

Beispiel 5

Anstelle der Zwischenschicht von Beispiel 4 wurde eine 80 µm dicke Zwischenschicht aus 40 Gew.-% (A), 45 Gew.-% (L), 5 Gew.-% Ruß und 10 Gew.-% (C) hergestellt und durch Extrusi onskaschieren beider Oberflächen der Zwischenschicht mit je weils einer 30 µm dicken äußersten bzw. innersten Schicht zu einem Film verarbeitet.

Die dynamischen Reibungskoeffizienten der äußersten Schicht bzw. der innersten Schicht des Films wurden auf 0,25 bzw. 0,30 eingestellt. Danach wurde der Film entsprechend Beispiel 1 verarbeitet.

Beispiel 6

Anstelle des in Beispiel 2 verwendeten Polyethylens mittlerer Dichte (A) wurde unter Verwendung eines hochdichten Polyethylens (N) einer Dichte von 0,953 g/cm³ und eines Schmelzindex von 0,600 g/10 min eine Packung hergestellt.

Eine Steuerung der dynamischen Reibungskoeffizienten zwischen der innersten Schicht und der äußersten Schicht er folgte nicht.

Im Unterschied zu Beispiel 1 handelt es sich hierbei um eine Packung, bei welcher ein Etikett 4 aus einer kautschuk artigen Heißschmelze 2 und ein Träger aus Papier sowie ein Siegelungsband 5 für die Öffnung verwendet wurden.

Vergleichsbeispiel 2

Hierbei handelt es sich um eine Verpackung, bei der die äußerste Schicht im Unterschied zu Beispiel 1 aus 95 Gew.-% (A), 2 Gew.-% (C) und 3 Gew.-% Titanoxid besteht. Eine Ein stellung des dynamischen Reibungskoeffizienten zwischen der innersten Schicht und der äußersten Schicht erfolgte nicht.

Vergleichsbeispiel 3

Hierbei handelt es sich um eine Verpackung, bei der ein 83 g/m³ schweres ungebleichtes Papier, welches mit einer 15 µm dicken Schicht aus (M) kaschiert worden war, und die in Beispiel 1 benutzte 100 µm dicke Zwischenschicht als lichtab schirmende, verstärkende und durch Erwärmen versiegelbare Schicht verwendet wurden. Die beiden Lagen wurden zum Zeit punkt der Beutelherstellung durch Wärmesiegeln kaschiert, wo bei die in Fig. 1(a) dargestellte Struktur erhalten wurde. Ferner wurden derselbe Heißschmelzklebstoff, dasselbe Etikett und dasselbe Band zum Versiegeln der Öffnung verwendet.

Vergleichsbeispiel 4

Die äußerste Schicht besteht aus einer 50 µm dicken Schicht aus 97 Gew.-% eines geradkettigen niedrigdichten Po lyethylens (L) einer Dichte von 0,930 g/cm³ und eines Schmelzindex von 2,000 g/10 min und 3 Gew.-% Ruß.

Die innerste Schicht besteht aus einer 50 µm dicken Schicht aus 97 Gew.-% eines geradkettigen niedrigdichten Po lyethylens (G) einer Dichte von 0,920 g/cm³ und eines Schmelzindex von 2,100 g/10 min sowie 3 Gew.-% Ruß.

Durch Extrusionsblasen dieser beiden Schichten wurde un ter Einstellen des dynamischen Reibungskoeffizienten beider Oberflächen der äußersten Schicht auf 0,33 und der innersten Schicht auf 0,22 ein Film hergestellt. Der erhaltene Film wurde zu einem in Fig. 3 dargestellten Beutel, bei welchem der Bodenteil mit einem kautschukartigen Heißschmelzklebstoff 2 versiegelt wurde, verarbeitet. Der Beutel wurde mit einer Rolle Konica Farbpapier QA einer Größe von 152 mm × 175 m mit glänzenden und glatten Oberflächen gefüllt. Ein Etikett aus Papier mit aufgedruckter Information wurde an dem Beutel an gebracht. Weiterhin wurde dessen offenes Ende mit einem Sie gelungsband aus (F) versiegelt.

Vergleichsbeispiel 5

Die äußerste Schicht besteht aus einer 50 µm dicken Schicht aus 97 Gew.-% eines geradkettigen niedrigdichten Po lyethylens einer Dichte von 0,930 g/cm³ und eines Schmelzin dex von 100 g/10 min und 3 Gew.-% Ruß.

Die innerste Schicht besteht aus einer 50 µm dicken Schicht aus 87 Gew.-% eines geradkettigen niedrigdichten Po lyethylens (N) und 3 Gew.-% Ruß.

Durch Extrusionsblasen dieser beiden Schichten wurde un ter Einstellen der dynamischen Reibungskoeffizienten beider Oberflächen der äußersten Schicht auf 0,54 und der innersten Schicht auf 0,21 ein Film hergestellt. Der erhaltene Film 1 wurde dann zu einem in Fig. 3 dargestellten Beutel verarbei tet. Dessen unteres Ende wurde mit einem kautschukartigen Heißschmelzklebstoff 2 versiegelt, und der Beutel wurde dann mit einer Rolle Konica Farbpapier QA 3 einer Größe von 152 mm × 175 m mit glänzenden und glatten Oberflächen gefüllt. Nach Anbringen eines Etiketts 4 aus Papier mit aufgedruckter In formation wurde das offene Ende des Beutels mit einem Siege lungsband 5 aus (F) versiegelt, wobei eine Packung erhalten wurde.

Die in den Beispielen verwendeten Harze sind in Tabellen 1 und 2 aufgeführt:

Tabelle 1

Tabelle 2

Die erhaltenen Packungen wurden wie folgt bewertet. Bei der Zusammenstellung der Ergebnisse bedeuten:
AA besonders gut,
A gut,
B verwendbar und
C nicht verwendbar.

Verteilungsfestigkeit

Zwei Packungen wurden in einen Karton gelegt und darin im Pendelverkehr mit einem Lastwagen zwischen Tokio und Fu kuoka bzw. zwischen Tokio und Sapporo transportiert. Danach wurde die Lochbildung ermittelt.
C: Es kam zur Lochbildung,
B: Die Lichtabschirmung war erhalten geblieben, die Packungen waren jedoch verkratzt,
A: Normal.

Wiederverwertbarkeit

Durch diese Bewertung sollte ermittelt werden, ob eine Rückführung oder Wiederverwertung möglich ist und ob zur Rückführung Trennmaßnahmen durchgeführt werden müssen.
A: Die Rückführung ist ohne Durchführung von Trennmaß nahmen möglich
B: Die Rückführung ist nach Durchführung von Trennmaß nahmen möglich
C: Die Rückführung ist unmöglich

Herstellungsverlust

Der Herstellungsverlust wurde unter Verwendung von 100 m² Verpackungsmaterial bewertet.
A: Weniger als 0,1%
B: Nicht weniger als 0,1%, aber weniger als 1%
C: Mehr als 1%

Herstellungsstufen

Diese Bewertung diente zur Bestimmung der zur Herstellung des Verpackungsmaterials erforderlichen Anzahl von Stufen.
A: 1
B: 2 oder 3
C: 4 oder 5
D: 6 oder mehr
Die Ergebnisse finden sich in Tabellen 3 und 4.

Tabelle 3

Tabelle 4

Modifiziertes Beispiel

Mit Hilfe von zwei der in Beispielen 1 bis 6 hergestell ten Filme wurde eine Verpackung hergestellt. Einer der Filme wurde - wie aus Fig. 4 hervorgeht - auf den Boden gelegt und dann mit einem Stapel geschnittener Filme des Aufzeichnungs materials Konica Medical SR, das mit einem Schutzkarton abge deckt wurde, bedeckt. Dann wurde ein weiterer Film darauf ge legt. Durch Wärmesiegeln der vier Ecken des Films wurde dann die Packung fertiggestellt.

Selbstverständlich waren keine Änderungen in der Wieder verwertbarkeit bzw. Rückführbarkeit, im Herstellungsverlust und in der Zahl der Herstellungsstufen feststellbar. Eine Be wertung der Verteilungsfestigkeit ergab ähnliche Ergebnisse.

Das erfindungsgemäße Verpackungsmaterial und die damit hergestellte Verpackung besitzen nicht nur eine bevorzugte Festigkeit und bevorzugte Eigenschaften für eine nachgeschal tete Bearbeitung, sondern auch hervorragende Kosteneigen schaften und eine hervorragende Rückführbarkeit bzw. Wieder verwertbarkeit. Somit läßt sich damit also die erfindungsge mäß zu lösende Aufgabe lösen.

Claims

1. Für ein lichtempfindliches Aufzeichnungsmaterial ge eignetes Verpackungsmaterial mit mindestens drei Schichten, umfassend eine innerste Schicht, eine äußerste Schicht und eine dazwischenliegende Schicht bzw. Zwischenschicht, wobei mindestens eine dieser Schichten aus einer Lichtabschirm schicht besteht, dadurch gekennzeichnet, daß
70 Gew.-% des Verpackungsmaterials aus einem Polyethy lenharz bestehen;
die Zwischenschicht aus niedrigdichtem Polyethylen mit 5 bis 25 Gew.-% Ruß besteht, wobei gilt, daß, bezogen auf das gesamte Polyethylen, 40 bis 60 Gew.-% aus einem Polyethylen mittlerer Dichte eines Schmelzindex von 0,01 bis 2,00 g/10 min und einer Dichte von 0,931 bis 0,950 g/cm³ und 30 bis 60 Gew.-% aus einem niedrigdichten Polyethylen eines Schmelzindex von 0,50 bis 2,50 g/10 min und einer Dichte von 0,890 bis 0,916 g/cm³ bestehen;
die äußerste Schicht 40 bis 80 Gew.-% eines Polyethylens mittlerer Dichte, dessen Schmelzindex 0,02 bis 0,05 g/10 min und dessen Dichte 0,930 bis 0,949 g/cm³ betragen, umfaßt, und
50% Zerstörungsmasse beim Pfeilwurftest aus der äußer sten Schicht 800 g oder mehr und die Zerstörungsmasse beim Pfeilwurftest auf der innersten Schicht ebenfalls 800 g oder mehr betragen.

2. Verpackungsmaterial nach Anspruch 1, wobei die Zwischen schicht einen Ethylen-Propylen-Kautschuk einer Mooney-Visko sität von 10 bis 100 (MI 1+4 (100°C)) und einer Jodzahl von 20 (J₂ g/100 g EPDM) oder weniger in einer Menge von 5 bis 25 Gew.-% enthält.

3. Verpackungsmaterial nach Anspruch 1, wobei die Zwischen schicht ein α-Ethylen/α-Olefin-Copolymer einer Dichte zwi schen 0,850 und 0,900 g/cm³ in einer Menge von 5 bis 25 Gew.-% enthält.

4. Verpackungsmaterial nach Anspruch 1, wobei die Dichte des genannten niedrigdichten Polyethylens zwischen 0,890 und 0,910 g/cm³ liegt.

5. Verpackungsmaterial nach Anspruch 1, wobei die Zwischen schicht zweilagig ausgebildet ist und jede der jagen derart monoaxial gereckt und laminiert ist, daß der Winkel in Reck richtung zwischen 30 und 150° liegt.

6. Verpackungsmaterial nach Anspruch 1, wobei der Schmelz index des Polyethylens mittlerer Dichte nicht über 0,05 liegt.

7. Verpackungsmaterial nach Anspruch 1, wobei die Dicke der äußersten Schicht 10 bis 50 µm beträgt.

8. Verpackungsmaterial nach Anspruch 1, wobei die Dicke der innersten Schicht 10 bis 50 µm beträgt.

9. Verpackungsmaterial nach Anspruch 1, wobei das Dickever hältnis Zwischenschicht/äußerste Schicht vorzugsweise zwi schen 2 und 5 liegt.

10. Verpackungsmaterial nach Anspruch 1, wobei das Dickever hältnis Zwischenschicht/innerste Schicht vorzugsweise zwi schen 2 und 5 liegt.