DE19601500A1 - Verfahren zur Einkapselung optischer Fasern - Google Patents
Verfahren zur Einkapselung optischer FasernInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf optische
Faserverbindungen und insbesondere auf die Technik der
Einkapselung von optischen Fasern, die auf eine Oberfläche
eines Teils gebondet worden ist, beispielsweise eine
optische Rückseitenebene.
Die US-A 5,259,051 beschreibt ein Verfahren zur
Herstellung optischer Rückseitenebenen unter Verwendung
eines Aderführungsroboters zur Anlage von optischen Fasern
an eine flache Oberfläche eines biegsamen
Kunststoffsubstrats. Die Fasern werden an dem Substrat
mittels eines auf Druck ansprechenden Klebstoffs gebondet
und nach der Leiterwegführung werden sie mit einer
thermoplastischen Folie bedeckt, die sie einkapselt, um sie
zu schützen, ihnen strukturelle Stabilität zu verleihen und
die optischen Fasern während der Handhabung der optischen
Rückseitenebene an richtiger Stelle zu halten. Die optischen
Fasern als Komponente werden typischerweise als
Übertragungsleitungen großer Kapazität zwischen gedruckten
Leiterplatten oder zwischen optischen Schaltungen verwendet.
Die US-Patente 5,259,051 und 5,292,390 beschreiben die
Verwendung eines thermoplastischen Materials, beispielsweise
Polyurethan zur Einkapselung oder Bedeckung der optischen
Fasern einer optischen Rückseitenebene. Eine Schwierigkeit
mit optischen Rückseitenebenen aus diesem Material besteht
darin, daß sie nicht der Entflammbarkeitsklasse entsprechen,
die für die dieses elektronische Gerät, beispielsweise
komplexe Vermittlungssysteme, erforderlich ist. Wegen seiner
Natur fließt Thermoplastik, wenn erhitzt, was die
strukturelle Integrität der optischen Rückseitenebene
beeinträchtigen kann. Noch gravierender ist, daß, wenn der
Kunststoff in Abhängigkeit von beispielsweise einer Flamme
fließt, er den darunterliegenden Klebstoff Luft aussetzt,
wodurch sich der Klebstoff entzünden kann. Die zur Zeit
gültigen Entflammbarkeitsanforderungen könnten erfüllt
werden, wenn das Einkapselungsmaterial in der Lage wäre,
einer Flamme und einer Hitze von 200 Grad C zu widerstehen,
ohne sich zu entzünden oder seine strukturelle Integrität zu
verlieren.
Die oben angeführten Druckschriften beschreiben die
Notwendigkeit für ein Einkapselungsmittel, das die Enden der
optischen Fasern mit großer Präzision stabilisiert, jedoch
keine solche Kraft auf die Fasern ausübt, daß diese brechen,
insbesondere nicht an Überkreuzungsstellen, d. h. an Stellen,
an denen eine Faser eine oder mehrere andere Fasern
überlappt. Es besteht deshalb ein andauernder Bedarf für ein
Einkapselungsmittel, das diese Anforderungen erfüllt, jedoch
nicht merklich strukturell durch Temperaturen von mindestens
200 Grad C beeinträchtigt wird.
Die Erfindung wird in den Ansprüchen definiert. Im
einzelnen umfaßt ein Verfahren zur Einkapselung optischer
Fasern die Schritte des Bondens der optischen Faser an eine
erste Oberfläche eines steifen ebenen Teils und Plazierung
des ebenen Teils in einer im wesentlichen luftdichten
Kammer. Ein Einkapselungsblatt oder Folie ist in der
luftdichten Kammer so gelegen, daß das Blatt oder die Folie
dem ebenen Teil gegenüberliegt. Der Luftdruck am ebenen Teil
wird dann merklich niedriger als der Luftdruck auf dem
Einkapselungsblatt oder Folie gemacht, was das
Einkapselungsblatt oder die Folie dazu bringt, gegen das
ebene Teil gepreßt zu werden. Das Einkapselungsblatt oder
die Folie ist aus einem flexiblen Material hergestellt,
welches seine strukturelle Integrität beibehält und weder
schmilzt noch sich bei Temperaturen von mindestens 200 Grad
c entzündet. Beispielsweise kann das Einkapselungsblatt oder
die Folie aus Kapton(®), aus dotiertem Mylar (®) oder aus
Aluminiumfolie bestehen. Das Einkapselungsblatt oder die
Folie wird an das ebene Teil mittels eines Klebstoffs
gebondet, so daß es, nachdem es gegen die optische Faser
gepreßt worden ist, jede optische Faser an der ihr
angewiesenen Stelle dauerhaft stützt.
Diese und andere Zielrichtungen, Merkmale und Vorteile
der Erfindung sind nach Betrachtung der nachfolgenden
Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen besser
verständlich. Dabei zeigt:
Fig. 1 eine schematische Schnittansicht einer
luftdichten Kammer, die zum Einkapseln von optischen Fasern
verwendet wird.
Fig. 2 eine schematische vergrößerte Darstellung einiger
der Komponenten der Vorrichtung nach Fig. 1 und
Fig. 3 eine Ansicht der Kammer der Fig. 1 in einer
nachfolgenden Stufe des Verfahrens.
Die Zeichnungen sind schematisch und in einigen Fällen
sind die Abmessungen absichtlich verzerrt, um der Klarheit
der Darlegung willen.
Mit Bezug auf Fig. 1 wird eine im wesentlichen
luftdichte Kammer 10 gezeigt, die zur Einkapselung von
optischen Fasern gemäß einer Ausführungsform der Erfindung
benutzt wird. Die luftdichte Kammer 10 wird durch zwei
Umschlußelemente 11 und 12 bestimmt, die auf
entgegengesetzten Seiten eines Einkapselungsblattes oder
einer Einkapselungsfolie 13 geklemmt sind. Die Einrichtung
zur Abdichtung der beiden Umschließungselemente wird aus
Gründen der Vereinfachung nicht dargestellt, jedoch wird
Druck angelegt, beispielsweise mittels einer Presse oder
durch eine Klemmeinrichtung, die an den Umschlußelementen 11
und 12 befestigt ist, was genügt, um eine luftdichte Passung
zu ergeben. Das Einkapselungsblatt 13 besteht aus einem
Material, das im wesentlichen gegenüber Luft
undurchdringlich ist; es erstreckt sich um den gesamten
Umfang der luftdichten Kammer 10 und bildet effektiv eine
luftdichte Dichtung zwischen den Umschlußelementen 11 und
12. Das Blatt 13 teilt effektiv die luftdichte Kammer 10 in
einen oberen Kammerteil 14 und einen unteren Kammerteil 15,
die gegenseitig im wesentlichen hermetisch gegeneinander
abgedichtet sind.
Die obere Teilkammer 14 umfaßt ein ebenes Element 17 mit
einer ersten Oberfläche 18, an welcher nicht dargestellte
optische Fasern gebondet worden sind. Der Zweck des Geräts
nach Fig. 1 besteht darin, die optischen Fasern
einzukapseln, indem das Blatt 13 auf die erste Oberfläche 18
des ebenen Elements 17 gebondet wird, welches die Fasern
enthält. Das ebene Element 17 ist von dem Blatt 13 über
Abstandshalter 19 getrennt. Die obere Teilkammer 14 ist über
ein Ventil 21 mit einem Saugapparat 22 verbunden. Die untere
Teilkammer 15 ist über ein Ventil 23 entweder mit dem
Saugapparat 22 oder einer Gasquelle 24 verbunden,
beispielsweise Stickstoffgas.
Die Vorrichtung nach Fig. 1 ist zur Einkapselung von
optischen Fasern konstruiert, die auf eine Oberfläche eines
Blattes von flexiblem Kunststoff verlegt worden sind. Mit
Bezug auf die vergrößerte Einzelheit der Fig. 2 sind
optische Fasern 26 illustrativ auf einem biegsamen
Kunststoffsubstrat 29 mittels eines auf Druck ansprechenden
Klebers 30 gebondet, wie sie in dem Verfahren nach dem US-
Patent 5,259,051 beschrieben worden ist. Die Fasern 26
können in Gruppen von drei wie gezeigt gruppiert sein, und
zwar aus Gründen, wie in dem Paten 5,259,051 angegeben. Und
es können eine Mehrzahl von nicht dargestellten
Überkreuzungen vorkommen, bei denen gewisse optische Fasern
andere optische Fasern überlappen. Das flexible
Kunststoffsubstrat 29 wird durch einen zeitweisen Kleber,
beispielsweise Flexmark(®) DFM 700 Clear V-302 ULP,
erhältlich von der Flexcon Company, Spencer, Massachusetts,
USA, an das ebene steife Element 27 gebondet, welches
beispielsweise eine ebene Aluminiumfolie sein kann. Der auf
Druck ansprechende Kleber 30 kann der Klebstoff Nr. 711 der
Adchem Corp. Westbury, New York, USA, sein. Nach der
Durchführung der Leiterwegführung der optischen Fasern wird
eine zweite Klebstoffschicht 31 über die gesamte Oberfläche
einschließlich der optischen Fasern 26 gelegt, wobei die
Klebstoffschicht 31 ebenso der Klebstoff Nr. 711 sein kann.
Im Betrieb werden beide Ventile 21 und 23 der Fig. 1
zunächst mit dem Saugapparat 22 verbunden, um ein Teilvakuum
in beiden Teilkammern 14 und 15 zu erzeugen. Der Zweck
dieser Maßnahme besteht darin, das Gas zwischen dem Blatt 13
und dem ebenen Element 17 abzusaugen. Danach wird das Ventil
21 mit dem Saugapparat 22 verbunden, während das Ventil 23
mit der Gasquelle 24 verbunden wird, typischerweise
Stickstoff. Dadurch wird ein viel geringerer Gasdruck in der
oberen Teilkammer 14 als in der unteren Teilkammer 15
erzeugt. Infolgedessen wird das flache Element 17, die
Abstandshalter 19 und das Einkapselungsblatt 13 vertikal
nach oben gezogen, wie in Fig. 3 dargestellt, um gegen das
Umschlußelement 11 zu drücken. Der auf das Blatt oder die
Folie 13 ausgeübte, nach oben gerichtete Gasdruck erstreckt
sich gleichmäßig entlang der gesamten Fläche. Die
Klebstoffschicht 31 bringt das Blatt oder die Folie 13 dazu,
an dem ebenen Element 17 zu haften, dabei die optischen
Fasern einzukapseln, die an der Oberfläche des ebenen
Elements 17 gebondet sind. Danach wird die gebondete
Struktur von der Kammer 10 entfernt und das
Kunststoffsubstrat 29 der Fig. 2 wird von dem steifen
Element 32 abgeschält. Die zusammengesetzte Struktur
einschließlich des Kunststoffsubstrats 29, der optischen
Fasern 26 und der angebondeten Einkapselungsschicht 13
bildet dann beispielsweise eine optische Rückseitenebene.
Die angelegte Gasdruckdifferenz beträgt typischerweise
10,7 mal 10⁴ bis 28,5 mal 10⁴ Pa. Der Vorteil der Anlage von
Druck wie gezeigt besteht darin, daß der Druck von sich aus
gleichmäßig verteilt ist und nicht an Vorsprüngen
konzentriert ist, beispielsweise an Überkreuzungen. Für
einen gegebenen Ausstoß sorgt die mit der Erfindung erzeugte
Einkapselung für eine bessere Ummantelung und strukturelle
Stützung für die optischen Fasern.
Gemäß der Erfindung besteht das Einkapselungsblatt oder
die Folie 13 aus einem biegsamen, flammenresistenten
Material, das seine strukturelle Integrität beibehält und
nicht schmilzt, noch sich bei Temperaturen von mindestens
200 Grad C entzündet. Dies stellt eine Abkehr von früheren
Einkapselungen für leiterweggeführte optische Fasern dar,
bei denen das Einkapselungsblatt oder die Folie aus einem
Thermoplastik bestehen mußte, beispielsweise Polyurethan,
welches, wenn erhitzt, allmählich fließt, um die optischen
Fasern fest zu umgeben, ohne die Notwendigkeit der Anlage
von zu viel Kraft. Die nunmehrigen Experimente zeigen, daß
mit der Erfindung es nicht notwendig ist, einen
Thermoplasten als Einkapselungsmittel zu verwenden.
Mit Bezug auf Fig. 2 ist es bekannt, daß das Substrat 29
aus Kapton (®), ein flexibles, flammenresistentes und
hitzebeständiges Material, besteht. Mit der Erfindung kann
das Einkapselungsblatt oder die Folie 13 auch aus Kapton
bestehen. Wenn das Einkapselungsblatt oder die Folie gegen
das Substrat 29 gedrängt wird, fließt es nicht um die
optischen Fasern in dem Maße, wie ein erhitztes Thermoplast
dies tut, ist jedoch genügend biegsam, sich an die
Oberfläche anzupassen, an der es anliegt, wodurch die
optischen Fasern fest eingehüllt werden. Selbst mit
Überkreuzungen wurde ein hoher Ausstoß von perfekt
arbeitenden optischen Rückseitenebenen durch das angegebene
Verfahren erzielt. Kapton ist ein Kunststoffmaterial, ist
biegsam, fließt jedoch nicht in Abhängigkeit von Wärme und
behält seine strukturelle Integrität bei Temperaturen gut
oberhalb von 200 Grad C. Ein weiterer Vorteil von Kapton
liegt darin, daß keine Notwendigkeit für die Erhitzung der
Struktur während des Einkapselungsprozesses besteht, daher
ist während des gesamten Verfahrens die luftdichte Kammer 10
bei im wesentlichen Raumtemperatur. Beide Kapton-Schichten
29 und 13 der Fig. 2 können eine Dicke von 0,0254 bis 0,254
mm aufweisen.
Kommerziell erhältliche Aluminiumfolie wurde auch
erfolgreich als Einkapselungsschicht 13 verwendet. Während
Aluminiumfolie flexibel ist, hat es nicht viel Elastizität.
Die Notwendigkeit für Elastizität wird dadurch verringert,
daß die Abmessung a der Fig. 3 klein relativ zur Länge der
Einkapselungsschicht 13 gehalten wird. In ausgeführten
Experimenten war die Länge und Breite der
Einkapselungsschicht 711 mm auf 305 mm und der Abstand a
betrug 0,889 mm. Die Aluminiumfolie war genügend flexibel,
sich selbst fest um die optischen Fasern zu "gießen", um
abhängigen Schutz zu bieten. Die verwendete Aluminiumfolie
ist kommerziell unter dem Handelsnamen Reynold Wrap
erhältlich und hat eine Dicke von ungefähr 0,0127 mm.
Durch Verwendung der Klebstoffschicht 31 zum Bonden der
Einkapselungsschicht 13 kann man jedes biegsame
flammenresistente Material verwenden, das seine strukturelle
Integrität beibehält und nicht schmilzt noch bei
Temperaturen von mindestens 200 Grad C sich entzündet und
welches nicht reißt, wenn den Belastungen des Geräts der
Fig. 1 unterworfen. Ein anderes derartiges Material ist
Mylar (WZ), welches geeignet imprägniert worden ist, wie es
bekannt ist, um flammenresistent zu werden. Zahlreiche
andere Ausführungsformen und Modifikationen können von den
Fachleuten ausgeführt werden, ohne von der umrissenen
Erfindung abzuweichen.
Claims (20)
1. Verfahren zur Einkapselung optischer Fasern mit
folgenden Schritten:
optische Fasern (26) werden an einer ersten Oberfläche (18) eines ebenen Elements (17) gebondet, die eine erste und eine zweite Hauptfläche aufweisen;
das ebene Element (17) wird in eine im wesentlichen luftdichte Kammer (10) verbracht,
eine Einkapselungsfolie oder ein Blatt (13) in der luftdichten Kammer (10) wird so angeordnet, daß sie benachbart der ersten Oberfläche (18) des ebenen Elements (17) ist, wobei die Folie oder das Blatt erste und zweite Hauptflächen aufweist und die erste Hauptfläche der Folie oder des Blattes der ersten Hauptfläche des ebenen Elements gegenübersteht;
die Einkapselungsfolie oder das Blatt ist aus einem flexiblen Material hergestellt, das die strukturelle Integrität beibehält und weder fließt noch sich bei Temperaturen von mindestens 200 Grad C entzündet;
der Luftdruck auf der zweiten Hauptfläche des ebenen Elements (17) wird merklich niedriger als der Luftdruck auf der zweiten Oberfläche der Folie oder des Blattes gemacht, so daß die erste Hauptfläche der Folie oder des Blattes an der ersten Hauptfläche des ebenen Elements (17) angepreßt wird.
optische Fasern (26) werden an einer ersten Oberfläche (18) eines ebenen Elements (17) gebondet, die eine erste und eine zweite Hauptfläche aufweisen;
das ebene Element (17) wird in eine im wesentlichen luftdichte Kammer (10) verbracht,
eine Einkapselungsfolie oder ein Blatt (13) in der luftdichten Kammer (10) wird so angeordnet, daß sie benachbart der ersten Oberfläche (18) des ebenen Elements (17) ist, wobei die Folie oder das Blatt erste und zweite Hauptflächen aufweist und die erste Hauptfläche der Folie oder des Blattes der ersten Hauptfläche des ebenen Elements gegenübersteht;
die Einkapselungsfolie oder das Blatt ist aus einem flexiblen Material hergestellt, das die strukturelle Integrität beibehält und weder fließt noch sich bei Temperaturen von mindestens 200 Grad C entzündet;
der Luftdruck auf der zweiten Hauptfläche des ebenen Elements (17) wird merklich niedriger als der Luftdruck auf der zweiten Oberfläche der Folie oder des Blattes gemacht, so daß die erste Hauptfläche der Folie oder des Blattes an der ersten Hauptfläche des ebenen Elements (17) angepreßt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Einkapselungsfolie oder das Blatt im wesentlichen
undurchlässig gegenüber Gas ist und sich über die
luftdichte Kammer (10) erstreckt, um diese in eine erste
und zweite Teilkammer (14, 15) aufzuteilen, wobei die
erste Teilkammer (14) das ebene Element (17) enthält,
und daß der Herstellungsschritt die Anlage eines
merklich niedrigeren Luftdruckes in der ersten
Teilkammer (14) gegenüber der zweiten Teilkammer (15)
beinhaltet.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
die erste Teilkammer (14) teilweise durch ein erstes
Umschließungsteil (11) bestimmt wird, daß die zweite
Teilkammer (15) teilweise durch ein zweites
Umschließungsteil (12) bestimmt wird und daß das erste
und das zweite Umschließungsteil (11, 12) auf
entgegengesetzten Seiten der Einkapselungsfolie oder des
Blattes geklemmt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
der erste und der zweite Umschließungsteil (11, 12) an
entgegengesetzten Seiten der Einkapselungsfolie bzw. des
Blattes entlang des gesamten Umfanges der im
wesentlichen luftdichten Kammer (10) aneinander anliegen
und daß die Einkapselungsfolie bzw. das Blatt eine
Dichtung darstellt, um Luft am Eintritt in die
luftdichte Kammer an der Verbindung der ersten und
zweiten Umschließungsteile zu hindern.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
die Einkapselungsfolie bzw. das Blatt aus einem Material
hergestellt ist, das aus folgender Gruppe ausgewählt
ist: Kapton, imprägniertes Mylar und Aluminiumfolie.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß
die erste Teilkammer (14) mit einem Sauggerät (22)
verbunden ist, um ein teilweises Vakuum in der ersten
Teilkammer (14) herzustellen und daß die zweite
Teilkammer (15) mit einer Gasquelle (24) verbunden ist,
um einen vorbestimmten relativ hohen Luftdruck in der
zweiten Teilkammer (15) aufrecht zu erhalten.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß
vor dem Herstellungsschritt sowohl die erste als auch
die zweite Teilkammer (14, 15) mit dem Sauggerät (22)
verbunden sind, um ein teilweises Vakuum in beiden
Teilkammern zu bilden und daß die Einkapselungsfolie
bzw. das Blatt (13) von dem ebenen Element (17) über
einen Abstandshalter (19) getrennt ist,
daß während des Herstellungsschrittes das Teilvakuum an
die erste Teilkammer (14) angelegt wird, um die zweite
Oberfläche des ebenen Elements (17) dazu zu bringen,
gegen das erste Umschließungsteil (11) zu drücken, und
daß die Einkapselungsfolie bzw. das Blatt (13) genügend
elastisch ist, sowohl gegen den Abstandshalter (19) als
auch sich an der ersten Oberfläche des ebenen Elements
(17) anzulegen.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das ebene Element (17) einen nicht biegsamen Teil
umfaßt, der die zweite Oberfläche bestimmt, und einen
zweiten flexiblen Einkapselungsteil (29), auf welchem
die optischen Fasern (26) montiert sind, und daß nach
der Anhaftung der Einkapselungsfolie bzw. des Blattes an
die erste Oberfläche, der zweite Einkapselungsteil (25)
von dem nicht flexiblen Teil entfernt wird, wobei die
optischen Fasern (26) von der flexiblen
Einkapselungsfolie bzw. dem Blatt (13) und dem zweiten
flexiblen Einkapselungsteil (29) eingekapselt sind.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Einkapselungsfolie bzw. das Blatt aus einem Material
hergestellt ist, das aus folgender Gruppe ausgewählt
ist: Kapton, Mylar und Aluminiumfolie.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß
die Einkapselungsfolie bzw. das Blatt (13) und das
zweite Einkapselungsteil (29) beide aus Kapton bestehen.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß
im wesentlichen während des gesamten Verfahrensablaufs
die luftdichte Kammer (10) im wesentlichen auf
Raumtemperatur gehalten wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß
die Einkapselungsfolie bzw. das Blatt (13) aus einem
flammenresistenten und im wesentlichen unelastischen
Material besteht.
13. Verfahren zur Einkapselung optischer Fasern mit
folgenden Schritten:
ein ebenes Element (17) wird in eine luftdichte Kammer (10) verbracht, wobei das ebene Element (17) auf einer ersten Oberfläche leiterweggeführte optische Fasern aufweist;
eine Einkapselungsfolie oder ein Blatt (13) wird in der luftdichten Kammer (10) so angebracht, daß sie benachbart der ersten Oberfläche des ersten Teils (17) angeordnet ist, wobei die Folie bzw. das Blatt erste und zweite Hauptflächen aufweist und die erste Hauptfläche der Folie oder des Blattes der ersten Oberfläche des ebenen Elements gegenübersteht;
die Einkapselungsfolie bzw. das Blatt (13) ist im wesentlichen gegenüber Gas undurchlässig und erstreckt sich über die luftdichte Kammer (10), um diese in eine erste und eine zweite Teilkammer (14,15) aufzuteilen, wobei die erste Teilkammer (14) das ebene Element (17) enthält;
ein merklich niedrigerer Luftdruck wird in der ersten Teilkammer (14) gegenüber der zweiten Teilkammer (15) angelegt, wobei die erste Hauptfläche der Folie bzw. des Blattes dazu gebracht wird, sich an der ersten Hauptfläche des ebenen Elements anzupressen.
ein ebenes Element (17) wird in eine luftdichte Kammer (10) verbracht, wobei das ebene Element (17) auf einer ersten Oberfläche leiterweggeführte optische Fasern aufweist;
eine Einkapselungsfolie oder ein Blatt (13) wird in der luftdichten Kammer (10) so angebracht, daß sie benachbart der ersten Oberfläche des ersten Teils (17) angeordnet ist, wobei die Folie bzw. das Blatt erste und zweite Hauptflächen aufweist und die erste Hauptfläche der Folie oder des Blattes der ersten Oberfläche des ebenen Elements gegenübersteht;
die Einkapselungsfolie bzw. das Blatt (13) ist im wesentlichen gegenüber Gas undurchlässig und erstreckt sich über die luftdichte Kammer (10), um diese in eine erste und eine zweite Teilkammer (14,15) aufzuteilen, wobei die erste Teilkammer (14) das ebene Element (17) enthält;
ein merklich niedrigerer Luftdruck wird in der ersten Teilkammer (14) gegenüber der zweiten Teilkammer (15) angelegt, wobei die erste Hauptfläche der Folie bzw. des Blattes dazu gebracht wird, sich an der ersten Hauptfläche des ebenen Elements anzupressen.
14. Verfahren nach Anspruch 13 mit folgendem weiteren
Schritt:
die erste Oberfläche des ebenen Elements wird mit einem Kleber bedeckt, der durch die erste Hauptfläche der Folie bzw. des Blattes dazu gebracht wird, an der ersten Oberfläche des ebenen Elements zu haften.
die erste Oberfläche des ebenen Elements wird mit einem Kleber bedeckt, der durch die erste Hauptfläche der Folie bzw. des Blattes dazu gebracht wird, an der ersten Oberfläche des ebenen Elements zu haften.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß
die erste Teilkammer (14) teilweise durch ein erstes
Umschließungsteil (11) bestimmt wird, daß die zweite
Teilkammer (15) teilweise durch ein zweites
Umschließungsteil (12) bestimmt wird, daß die ersten und
zweiten Umschließungsteile (11, 12) an entgegengesetzten
Seiten der Einkapselungsfolie bzw. des Blattes geklemmt
werden, daß die erste Teilkammer (14) mit einem
Sauggerät zur Herstellung eines Teilvakuums in der
ersten Teilkammer verbunden ist und daß die zweite
Teilkammer (15) mit einer Gasquelle verbunden ist, um
einen vorbestimmten relativ höheren Druck in der zweiten
Teilkammer (15) herzustellen.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß
die Einkapselungsfolie bzw. das Blatt aus einem
flexiblen Material hergestellt ist, das seine
Strukturintegrität beibehält und weder fließt noch sich
bei Temperaturen von mindestens 200 Grad C entzündet,
und daß während des Anlageschrittes die luftdichte
Kammer im wesentlichen bei Raumtemperatur gehalten wird.
17. Vorrichtung zur Einkapselung optischer Fasern, die auf
einer ersten Oberfläche eines Substrats verlegt sind,
mit folgenden Merkmalen:
eine luftdichte Kammer (10) ist so ausgebildet, daß sie das Substrat (17) und eine Einkapselungsfolie bzw. ein Blatt (13) parallel zu dem Substrat enthalten kann;
die Einkapselungsfolie oder das Blatt (13) besteht aus einem Material, das im wesentlichen gegenüber Gas undurchlässig ist und erstreckt sich über die luftdichte Kammer (10) und weist eine erste Hauptfläche auf, die der ersten Oberfläche des Substrats (17) gegenübersteht, und eine zweite Hauptfläche, die von dem Substrat weggerichtet ist;
eine Einrichtung zur Herstellung des Luftdrucks am Substrat derart, daß dieser merklich niedriger ist als der Luftdruck auf der zweiten Oberfläche der Einkapselungsfolie (13), wobei die erste Hauptfläche der Folie dazu gebracht wird, sich an der ersten Hauptfläche des Substrats anzupressen.
eine luftdichte Kammer (10) ist so ausgebildet, daß sie das Substrat (17) und eine Einkapselungsfolie bzw. ein Blatt (13) parallel zu dem Substrat enthalten kann;
die Einkapselungsfolie oder das Blatt (13) besteht aus einem Material, das im wesentlichen gegenüber Gas undurchlässig ist und erstreckt sich über die luftdichte Kammer (10) und weist eine erste Hauptfläche auf, die der ersten Oberfläche des Substrats (17) gegenübersteht, und eine zweite Hauptfläche, die von dem Substrat weggerichtet ist;
eine Einrichtung zur Herstellung des Luftdrucks am Substrat derart, daß dieser merklich niedriger ist als der Luftdruck auf der zweiten Oberfläche der Einkapselungsfolie (13), wobei die erste Hauptfläche der Folie dazu gebracht wird, sich an der ersten Hauptfläche des Substrats anzupressen.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
daß die luftdichte Kammer (10) durch erste und zweite
Umschließungsteile (11, 12) bestimmt wird, die dazu in
der Lage sind, auf entgegengesetzten Seiten der
Einkapselungsfolie bzw. des Blattes (13) angeklemmt zu
werden.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
daß der erste Umschließungsteil (11) und die
Einkapselungsfolie (13) eine erste Teilkammer (14)
bestimmen, die mit einem Sauggerät (22) verbunden werden
kann, um ein teilweises Vakuum in der ersten Teilkammer
(14) zu erzeugen, und daß der zweite Umschließungsteil
(12) und die Einkapselungsfolie eine zweite Teilkammer
(15) bestimmen, die mit einer Gasquelle (24) verbunden
werden kann, um einen vorbestimmten relativ höheren
Luftdruck in der zweiten Kammer (15) aufrecht zu
erhalten.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet,
daß sowohl die erste als auch die zweite Teilkammer (14,
15) mit einem Saug- oder Vakuumgerät (22) verbunden
werden können, um ein teilweises Vakuum in der ersten
und der zweiten Teilkammer zu bilden, wobei die
Einkapselungsfolie bzw. das Blatt (13) von dem ebenen
Element (17) über einen Abstandshalter (19) getrennt
ist, und daß die erste Teilkammer (14) selektiv mit dem
Vakuum- oder Sauggerät (22) verbunden werden kann,
während die zweite Teilkammer (15) mit der Gasquelle
verbindbar ist, um das Substrat dazu zu bringen, gegen
das erste Umschließungsteil (11) gezogen zu werden, wenn
die erste Oberfläche der Einkapselungsfolie bzw. des
Blattes (13) gegen die erste Oberfläche des Substrats
gepreßt wird.
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