DE19600615A1

DE19600615A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Granulaten

Info

Publication number: DE19600615A1
Application number: DE1996100615
Authority: DE
Inventors: Peter Prof Dr Walzel; Ludger Dipl Ing Benien
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1996-01-10
Filing date: 1996-01-10
Publication date: 1997-07-17

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Her stellen von Granulaten.

Beschreibung

Granulate im Sinne des hier beschriebenen Verfahrens sind körnige Feststoffe im Korngrößenbereich von d = 0,5 bis 50 mm. Schülpen sind Feststoffplatten, de ren Dicken klein gegen die Längs- und Querabmessungen sind. Schülpen sind eine Zwischenform, die durch Zerkleinern in die Granulatform überführt werden.

Das Herstellen von Schülpen kann beispielsweise in Doppelwalzenpressen erfol gen. Dazu wird ein körniger Feststoff, meist ein Pulver oder ein Pulvergemisch, kontinuierlich in den Zwickel zwischen zwei gegensinnig rotierende Preßwalzen aufgegeben. Das Verdichten des Pulvers im Zwickel des Walzenspalts führt zu einem Entlüften des Pulvers, zu einer Abnahme der Porosität und zu einem An stieg der Haftkräfte zwischen den Partikeln. Am Walzenspaltaustritt wird der Feststoff in Form einer Schülpe ausgestoßen, die durch die Haftkräfte zwischen den Partikeln zusammengehalten wird. Beim Herstellen von Schülpen können auch verschiedene Stoffe als Mischung verpreßt werden.

In nachgeschalteten Zerkleinerungsmaschinen werden die Schülpen in der Regel möglichst schonend zerkleinert. Hierbei soll im allgemeinen ein möglichst großer Massenanteil der gewünschten Granulat-Kornfraktion erzielt werden. Zu feine Partikeln werden von den Granulaten z. B. durch Siebung abgetrennt und in die Walzenpresse zurückgeführt.

Der Zweck von Granulierverfahren besteht darin, den Feststoff in eine für die Weiterverarbeitung günstige Form zu bringen. Hierbei sind häufig die Staubfrei heit der Granulate, ein fixierter Mischungszustand des Feststoffes sowie ein defi niertes Dispergier- und Lösungsverhalten erwünscht. Dies wird insbesondere bei Granulaten mit einheitlicher Korngröße, Kornform und Festigkeit erreicht.

Derzeit können in Sonderfällen einheitliche Korngrößen der Granulate realisiert werden. Beispielsweise können Stoffe, deren Haftung zur Metalloberfläche ge ring ist, in Formmuldenpressen zu Kissen oder Briketts gepreßt werden. Form muldenpressen sind Walzenpressen, deren Preßwalzen konkave Einsenkungen, sogenannte Mulden, aufweisen. Bei vielen Stoffen ist die Haftung an der Walzen oberfläche bzw. in den Mulden jedoch so groß, daß ein Ausformen der Granulate aus den Mulden nicht möglich ist, da die Granulate hierbei zu Bruch gehen. Ins besondere bei kleinen Granulatabmessungen mit d < 20 mm ist das Ausformen aus den Mulden in den Preßwalzen häufig ein Problem, weil die mit abnehmen der Granulatgröße zunehmende spezifische Oberfläche zu einer verstärkten Haf tung in den Mulden führt.

Eine andere Alternative zum Herstellen gleich großer Granulate ist die Verwen dung von Tablettenpressen. Diese Vorrichtungen enthalten üblicherweise Loch matrizen mit zylindrischen Öffnungen, die mit dem zu pressenden Pulver gefüllt werden. Das Pressen wird üblicherweise mit Stempeln durchgeführt, die meist von oben und unten in die zylindrischen Öffnungen der Lochmatrize hineinge drückt werden. Anschließend wird einer der Stempel genutzt, um den Preßling bzw. das Granulat aus der Lochmatrize herauszudrücken, wobei eine komplizier te Bewegung der Stempel erforderlich ist. Tablettenpressen sind bislang nur für geringe Durchsätze M < 100 kg/h geeignet und erfordern außerdem ein gut rie selfähiges Aufgabegut.

Für hohe Durchsätze sowie für Feststoffe, die eine hohe Haftung zu den Oberflä chen der pressenden Körper ausbilden, werden zur Granulatherstellung derzeit üblicherweise Walzenpressen mit nachgeschalteten Zerkleinerungsmaschinen verwendet. Die Preßwalzen haben hier eine mehr oder weniger glatte Oberfläche oder aber vergleichsweise flache Einsenkungen, die den Feststoffeinzug in den Walzenspalt erleichtern und kein Haftungsproblem darstellen. Die nachgeschal teten Zerkleinerungsmaschinen haben die Aufgabe, die im Walzenspalt herge stellte Schülpe möglichst schonend unter Vermeidung von Feingut zu zerklei nern. Bislang ist es jedoch unvermeidlich, daß ein Granulat mit ungleichmäßiger Korngröße anfällt. Der anfallende Feinanteil muß erneut der Walzenpresse zuge führt werden. Dieser Umstand erfordert, daß die Walzenpressen für z. B. das doppelte oder allgemein für ein Vielfaches des eigentlichen Granulatdurchsatzes ausgelegt werden müssen. Je enger das geforderte Korngrößenintervall der Gra nulate ist, desto größer wird der zur Walzenpresse zurückgeführte Anteil. Ein weiterer Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, daß die Granulate unregelmä ßig geformt sind.

Zur Vermeidung von Abrieb bei der weiteren Handhabung der Granulate wird in einigen Fällen ein gezieltes Abrunden bzw. Brechen der Kanten beispielsweise in rotierenden Trommeln vorgenommen. Das dabei anfallende Feingut wird übli cherweise in Siebmaschinen von den Granulaten getrennt und zur Walzenpresse zurückgeführt.

In EP 0266631 B1 ist eine Vorrichtung beschrieben, bei der Granulate zu Prüf zwecken mit Keilen gespalten werden. Die zum Spalten notwendige Eindringkraft wird dabei als Maß für die Granulatfestigkeit herangezogen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Nachteile herkömmlicher Granu lierverfahren dadurch zu beseitigen, daß von vornherein gleich große Granulate mit einheitlicher Form aus Schülpen hergestellt werden.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe zur Herstellung gleich großer Granulate mit einheitlicher Form dadurch gelöst, daß die Schülpen (2) aus einer vorgeschalte ten Walzenpresse entnommen und durch zwei Spalteinrichtungen in Laufrichtung nacheinander gespalten werden. In der ersten Spalteinrichtung werden die Schülpen quer zur Laufrichtung gespalten, wodurch Stäbchen mit Bruchflächen quer zur Laufrichtung entstehen. In einer zweiten Spalteinrichtung werden die er zeugten Stäbchen längs zur Laufrichtung der Schülpen zu Quadern oder Würfeln gespalten. Die hierbei entstehenden Bruchflächen verlaufen in Laufrichtung der ursprünglichen Schülpe.

Bei Untersuchungen an Spalteinrichtungen, bei denen in Laufrichtung der Schül pe zuerst die beschriebene Längsspalteinrichtung, dann die Querspalteinrichtung angeordnet wurde, mußte festgestellt werden, daß ein definierter Bruch der Schülpe in Laufrichtung der Schülpe nicht möglich ist, da undefinierte Bruchflä chen entstehen.

Das Spalten der Schülpe erfolgt erfindungsgemäß durch das definierte Eindrin gen von Eindringkörpern in die Schülpe, wodurch im Inneren der Schülpe eine Spannung hervorgerufen wird, die zum Bruch führt.

Als Eindringkörper sind z. B. Keile aus Werkstoffen geeignet, die eine höhere Festigkeit und Härte aufweisen als die Schülpe. Bei Verwendung von Keilen mit kleinen Scheitelradien r ergeben sich kleinere Eindringkräfte als bei Verwendung von Keilen mit größeren Scheitelradien. Wie Messungen jedoch gezeigt haben, nimmt die zum Bruch erforderliche Eindringkraft bei konstanter Schülpendicke δ erstaunlicherweise mit zunehmendem Scheitelradius nur geringfügig zu, was das Verwenden von Eindringkörpern mit Scheitelradien r < 0,1 δ ermöglicht. Dadurch wird eine rasche Formänderung der Eindringkörper durch Verschleiß vermieden. Bei zu großen Scheitelradien r < 0,5 δ bildet sich an der Eindringstelle des Ein dringkörpers verstärkt Feingut. Deshalb sollten zu große Scheitelradien der Ein dringkörper vermieden werden.

Im Fall des Eindringens eines Eindringkörpers in eine Schülpe, die auf der ge genüberliegenden Seite beispielsweise durch eine ebene Unterlage gestützt wird, stellt man fest, daß der Bruch nicht immer senkrecht zur Schülpenoberflä che verläuft. Fallweise treten erhebliche Abweichungen von dieser Richtung auf. Werden jedoch zwei Eindringkörper gleichzeitig in die gegenüberliegenden Ober flächen der Schülpe gedrückt, so tritt ein zur Schülpenoberfläche normal verlau fender Bruch dann ein, wenn die gedachte Fläche, die durch die Scheitellinien der Eindringkörper gelegt wird, normal zur Schülpenoberfläche verläuft. Je ge nauer die Ausrichtung der Eindringkörper ist, desto eher kann ein zur Schülpen oberfläche senkrechter Bruch erwartet werden. Ein Versatz v der Scheitel (11) der gegenüberliegenden Eindringkörper hat einen zur Schülpenoberfläche schräg verlaufenden Bruch zur Folge. Die entstehenden Granulate haben dann einen rhombischen Querschnitt, der in der Regel nicht erwünscht ist. Im Fall des Versatzes der Eindringkörper treten außerdem höhere Eindringkräfte auf, die durch eine möglichst versatzlose Ausrichtung der Eindringkörper vermieden wer den können. Erfindungsgemäß liegt der Versatz im Bereich 0 v < 0,2 δ.

Versuche mit derartigen Vorrichtungen an Schülpen aus Kochsalz haben außer dem überraschenderweise gezeigt, daß die zum Auslösen des Bruchs aufzubrin gende Eindringkraft im Fall von zwei gegenüberliegenden Eindringkörpern im Gegensatz zur einseitigen Belastung erheblich reduziert werden kann. Im Fall von zwei gegenüberliegenden Eindringkörpern beträgt diese Kraft lediglich ca. 30% der Kraft, die aufzubringen ist, wenn die Belastung nur durch einen Ein dringkörper erfolgt und die Schülpe hierbei auf einer ebenen Unterlage aufgelegt ist. Die geringere Kraft führt naturgemäß zu einer erheblichen Reduzierung des Verschleißes.

Erstaunlich ist außerdem, daß die bis zur Spaltung der Schülpe erforderliche Ein dringtiefe e bei gleichzeitiger Belastung durch zwei gegenüberliegende Eindring körper nur ca. 25% der Eindringtiefe beträgt, die im Falle der Spaltung mit nur ei nem Eindringkörper und einer auf der Gegenseite gestützen Schülpe erforderlich ist.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Granulaten, die dadurch gekennzeichnet ist, daß die Schülpen (2) zuerst quer zur Laufrichtung und anschließend in Laufrichtung durch beidseitiges Ein drücken von Eindringkörpern bis zum Bruch belastet werden. Die Eindringkörper sind auf beiden Seiten der Schülpe angeordnet, die Scheitel der Eindringkörper haben einen Versatz v im Bereich 0 v < 0,2 δ, vorzugsweise mit v = 0. Die Ein dringtiefe e liegt im Bereich 0,01 δ < e < 0,1 δ.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren und eine Vorrichtung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß die Scheitelradien r der Eindringkörper r < 1 δ und deren Teilung T bzw. Abstand A zwischen 0,5 δ < T < 4 δ bzw. 0,5 δ < A < 4 δ liegen.

Insbesondere bei Feststoffen mit hoher Haftkraft an den Preßwalzen (1) ist es er forderlich, die Schülpen (2) mit Abstreifern (3) von den Preßwalzen (1) der Wal zenpresse zu trennen. Durch Führung der Schülpen zwischen zwei Führungen (13) wird ein Transport des Feststoffes zur Querspalteinrichtung durch die nach schiebenden Schülpen bewirkt. Der Transport kann auch durch geeignete Ein richtungen wie z. B. Förderbänder unterstützt werden.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren und eine Vorrichtung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß die zuvor in einer Walzenpresse hergestellten Schülpen (2) durch Abstreifer (3) von den Preßwalzen (1) der Walzenpresse entnommen und durch den nachschiebenden Feststoff oder durch eine Fördereinrichtung wie z. B. ein Förderband zur Querspalteinrichtung transportiert werden.

Untersuchungen bzgl. der optimalen Geometrie der Querspalteinrichtung haben ergeben, daß die Eindringkörper der Querspalteinrichtung vorzugsweise in regel mäßiger Teilung T am Umfang von Walzen angeordnet sind und die Form von abgerundeten Zähnen besitzen. Die Scheitel (11) der abgerundeten Zähne ver laufen im wesentlichen parallel zur Walzenachse. Die entspricht einer "Geradver zahnung", wenn man die im Maschinenbau übliche Bezeichnung wählt. Die Ach sen dieser Walzen sind parallel zur Schülpenoberfläche ausgerichtet und stehen normal zur Laufrichtung der Schülpe. Die Zahnwalzen, im folgenden als Quer spaltwalzen (4) bezeichnet, werden in ihrem Abstand s so eingestellt, daß die Eindringtiefe e zur Spaltung der Schülpe ausreicht. Beide Walzen der Querspalt einrichtung sind angetrieben.

Durch Messungen wurde festgestellt, daß die auf die Schülpendicke δ bezogene, zum Bruch erforderliche Eindringtiefe e je nach Scheitelradius r der gegen über liegenden Eindringkörper und Materialbeschaffenheit der Schülpe im Bereich 0,01 δ < e < 0,1 δ liegt.

Der Abstand T der Scheitel (11) untereinander beträgt 0,5 δ < T < 4 δ. Im Fall von T = δ werden von der Schülpe Streifen mit quadratischem Querschnitt abgespal ten. Beim Spaltvorgang können die abgespaltenen Streifen in Laufrichtung aus weichen. Ein Klemmen der Streifen zwischen den Zähnen wird theoretisch dann vermieden, wenn der durch die Scheitel (11) der Zähne gegebene Kopfkreis durchmesser mit

ausgeführt wird. Dies entspricht beispielsweise bei einer Teilung T = 4 mm und einer erforderlichen Eindringtiefe e = 0,1 mm einem Walzendurchmesser D_K = 160 mm. Versuche haben jedoch ergeben, daß die theoretische Grenze fallweise um den Faktor 2 überschritten werden kann, ohne daß Klemmen eintritt, wobei im Fall großer Radien der Scheitelrundung r das Klemmen eher vermieden wird als bei kleinen. Größere Walzendurchmesser haben den Vorteil einer höhe ren Steifigkeit sowie einer größeren Anzahl an Zähnen bei gleicher Teilung. Dies wiederum führt zu einem geringeren Zahnverschleiß.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren und eine Vorrichtung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß die Eindringkörper der Querspalteinrichtung in regelmä ßiger Teilung T am Umfang von Walzen angeordnet sind und die Form von abge rundeten Zähnen besitzen, deren Scheitel im wesentlichen parallel zur Walzen achse verläuft. Die Querspaltwalzen (4) sind auf beiden Seiten der Schülpen an geordnet und werden angetrieben. Der Kopfkreisdurchmesser D_K liegt im Bereich

Die in der Querspalteinrichtung erzeugten Streifen (5) werden durch Abstreifer (6), die in die Umfangsnuten (12) der Querspaltwalzen (4) eingreifen, von den Querspaltwalzen getrennt. Der Transport der Streifen zur Längsspalteinrichtung erfolgt durch die nachschiebenden Streifen. Unterstützt werden kann der Trans port durch eine geeignete Einrichtung wie z. B. ein Förderband.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren und eine Vorrichtung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß die in der Querspalteinrichtung hergestellten Streifen (5) durch Abstreifer (6), die in die Umfangsnuten (12) der Querspaltwalzen (4) hin ein ragen, von den Querspaltwalzen entnommen und durch den nachschieben den Feststoff oder durch eine Fördereinrichtung wie z. B. ein Förderband zur Längsspalteinrichtung transportiert werden.

Die Längsspalteinrichtung besteht erfindungsgemäß ebenso wie die Querspalt einrichtung vorzugsweise aus zwei gegensinnig rotierenden Walzen, die mit Ein dringkörpern, jetzt in der Form von am Walzenumfang umlaufenden Wülsten, versehen sind. Die Scheitel der Eindringkörper verlaufen im wesentlichen in Um fangsrichtung der Walzen. Diese Walzen werden im folgenden als Längsspalt walzen (7) bezeichnet. Die Längsspaltwalzen werden ebenfalls angetrieben. Die Scheitel der Eindringkörper dringen so tief in die Streifen ein, daß deren Spaltung erfolgt. Auch hier sind je nach Feststoffeigenschaften Eindringtiefen e von 0,01 δ < e < 0,1 δ erforderlich, um das Spalten auszulösen. Beim Einzug der Streifen in den Walzenspalt werden diese nun in Laufrichtung der ursprünglichen Schülpe durch die Eindringkörper so gespalten, daß die Streifen je nach Abstand A der Eindringkörper zu Quadern, im Idealfall zu Würfeln zerteilt werden. Die Bruchflä chen verlaufen dabei vorwiegend normal zu den Walzenachsen. Der Abstand A der Eindringkörper liegt zweckmäßigerweise im Bereich 0,5 δ < A < 4 δ. Auf diese Weise werden im Idealfall bei T = δ und A = δ würfelförmige, im Fall A < δ bzw. A < δ quaderförmige Granulate hergestellt, deren Dicke gleich der Schülpendicke δ ist.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren und eine Vorrichtung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß die Eindringkörper der Längsspalteinrichtung in regelmä ßigem Abstand A in Wulstform am Umfang von Walzen angeordnet sind. Die Scheitel (11) der Eindringkörper verlaufen im wesentlichen in Umfangsrichtung der Walzen. Die Längsspaltwalzen (7) sind auf beiden Seiten der Schülpen ange ordnet und werden angetrieben.

Die in der Längsspalteinrichtung erzeugten Granulate (8) werden durch Abstrei fer (9) in Form eines Kammes, dessen Zähne in die Nuten zwischen den Ein dringkörpern hinein ragen, von den Längsspaltwalzen (7) getrennt. Der Transport zur nachgeschalteten Abrundungsvorrichtung (10) erfolgt durch die nachschie benden Granulate. Unterstützt werden kann der Transport auch durch eine ge eignete Einrichtung wie z. B. ein Förderband.

Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß die in der Längsspalteinrichtung hergestellten Granulate (8) durch Abstreifer (9) in Form eines Kammes, dessen Zähne in die Nuten zwischen den Eindring körpern hineinragen, von den Längsspaltwalzen (7) entnommen und durch den nachschiebenden Feststoff oder durch eine Fördereinrichtung wie z. B. ein För derband weitertransportiert werden.

Bei variierender Schülpendicke δ ist das Nachführen der Spaltweite s der Quer- und Längsspaltwalzen erforderlich, damit ein Bruch eintritt. Dies kann beispiels weise durch eine kontinuierliche Schülpendickenmessung und eine Walzenspalt regelung erfolgen.

Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß die Spaltweite s zwischen den Scheiteln (11) der Eindringkörper der Quer spaltwalzen (4) sowie der Längsspaltwalzen (7) laufend an die Schülpendicke δ angepaßt bzw. geregelt wird.

Bei zu granulierenden Feststoffen, die klebrige Eigenschaften besitzen, kann es erforderlich sein, eine kontinuierliche Reinigung der Eindringkörper - insbesonde re mit umlaufenden Bürsten - durchzuführen.

Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß die Quer- (4) und Längsspaltwalzen (7) kontinuierlich - vorzugsweise mit Bürsten - gereinigt werden.

Bei Bedarf werden die Granulate in einer nachgeschalteten Abrundungsvorrich tung (10), z. B. in einer rotierenden Trommel, gerundet.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren und eine Vorrichtung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß die erzeugten Granulate in geeigneten Abrundungsvor richtungen (10), insbesondere in rotierenden Trommeln, abgerundet werden.

Die Erfindung wird durch das folgende Beispiel erläutert:
In einer Walzenpresse werden 185 kg/h kristallines Kochsalz zu Schülpen ver preßt. Der Walzendurchmesser der Preßwalzen (1) beträgt 475 mm, die Walzen breite 80 mm. Die Spaltweite der Preßwalzen ist auf 3 mm, die Umfangsge schwindigkeit auf 0,1 m/s eingestellt. Die entstehende Schülpe (2) hat eine Dicke von ca. 3,2 mm und wird durch Abstreifer (3) von den Preßwalzen getrennt. Durch die Führung (13) gelangt die Schülpe zur Querspalteinrichtung.

Für Kochsalz wurde die zur Spaltung erforderliche Eindringtiefe e der Scheitel (11) in Abhängigkeit vom Radius r der Zahnscheitelrundung ermittelt. Die Ergeb nisse sind in der Fig. 4 für eine Schülpendicke δ = 3 mm bei einseitiger sowie bei zweiseitiger Belastung dargestellt. Für die hier beschriebene Anordnung ist eine Eindringtiefe von e = 0,1 mm gewählt. Unter einseitiger Belastung ist zu ver stehen, daß ein Eindringkörper nur von einer Seite in die Schülpe gedrückt wird, während die andere Seite durch eine Auflage abgestützt ist. Bei zweiseitiger Be lastung sind Eindringkörper auf beiden Seiten der Schülpe angeordnet und drin gen von beiden Seiten in die Schülpe ein.

Die Querspalteinrichtung besteht aus zwei gegensinnig rotierenden, geradver zahnten Querspaltwalzen (4) mit gerundeten Scheiteln (11). Beide Walzen sind so angetrieben, daß deren Umfangsgeschwindigkeit der Fördergeschwindigkeit der Schülpe entspricht. Der Durchmesser der Zahnwalzen beträgt D_K = 150 mm, die Breite B = 80 mm, die Teilung T = 3,5 mm. Die Scheitel (11) sind mit einem Radius r = 0,5 mm gerundet. Der Versatz v der gegenüberliegenden Zahnschei tel beträgt v < 0,1 mm. Am Umfang der Querspaltwalzen sind zwei Umfangsnu ten (12) mit einer Breite von 2 mm und einer Tiefe von 3 mm eingelassen.

Die Schülpe (2) wird zur Querspaltung zwischen die beiden Querspaltwalzen (4) geführt und dort durch das gleichzeitige Eindringen der beiden gegenüberliegen den Zähne bis zur Spaltung belastet. Hierbei entstehen Streifen (5), deren Breite der Teilung T entspricht. Die zur Spaltung erforderliche Maximalkraft beträgt ca. 300 N.

Die in der Querspalteinrichtung von der Schülpe abgespaltenen Streifen (5) wer den durch Abstreifer (6), die in die Nuten der Querspaltwalzen (4) eingreifen, von den Querspaltwalzen (4) getrennt. Anschließend werden diese Streifen durch die nachschiebenden Streifen zur Längsspaltung transportiert.

Die Längsspalteinrichtung besteht aus zwei gegensinnig rotierenden Längsspalt walzen (7), die mit gleicher Drehzahl angetrieben werden. Die Längsspaltwalzen (7) sind mit Eindringkörpern in Form von Wülsten am Umfang versehen. Der Durchmesser der Walzen beträgt D_S = 150 mm, die Breite 80 mm, der Abstand A = 3,5 mm. Die Scheitel (11) der Wülste sind mit einem Radius r = 0,5 mm ge rundet. Der Versatz v der gegenüberliegenden Scheitel (11) beträgt v ≈ 0 mm. Die Eindringtiefe e der Scheitel (11) in die Schülpe beträgt e = 0,1 mm.

Die in der Querspalteinrichtung abgespaltenen Streifen (5) werden zwischen die beiden Längsspaltwalzen (7) geführt und dort durch das gleichzeitige Eindringen der gegenüberliegenden Wülste bis zur Spaltung belastet. Es entstehen Granula te (8), deren Breite der Teilung T, deren Länge dem Abstand A und deren Höhe der Schülpendicke δ entsprechen.

Diese Quader werden durch kammartige Abstreifer (9), die zwischen den Wül sten eingreifen, von den Längsspaltwalzen (7) getrennt und zur Abrundungsvor richtung (10) transportiert. Der Transport erfolgt durch die nachschiebenden Qua der.

Die Erfindung wird durch die beispielhafte Darstellung in den beigefügten Zeich nungen näher erläutert:

Fig. 1 Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 2 Seiten- und Vorderansicht einer Querspaltwalze und Detaildarstellung des Walzeneingriffs (Detail A) ohne und mit Versatz v,

Fig. 3 Seiten- und Vorderansicht einer Längsspaltwalze und Detaildarstellung des Walzeneingriffs (Detail B) ohne und mit Versatz v,

Fig. 4 Zum Spalten von Schülpen aus Kochsalz maximal erforderliche Eindringtiefe e in Abhängigkeit vom Radius r der Scheitelrundung.

Claims

1. Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Granulaten aus Schülpen, dadurch gekennzeichnet, daß die Schülpen (2) zuerst quer zur Laufrichtung und anschließend in Laufrichtung durch beidseitiges Eindrücken von Eindringkörpern bis zum Bruch belastet werden. Die Eindringkörper sind auf beiden Seiten der Schülpe angeordnet, die Scheitel der Eindringkörper haben einen Versatz v im Bereich 0 v < 0,2 δ, vorzugsweise mit v = 0. Die Eindringtiefe e liegt im Bereich 0,01 δ < e < 0,1 δ.

2. Verfahren und Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheitelradien r der Eindringkörper r < 1 δ und deren Teilung T sowie Ab stand A zwischen 0,5 δ < T < 4 δ bzw. 0,5 δ < A < 4 δ liegen.

3. Verfahren und Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeich net, daß die zuvor in einer Walzenpresse hergestellten Schülpen (2) durch Ab streifer (3) von den Preßwalzen (1) der Walzenpresse entnommen und durch den nachschiebenden Feststoff oder durch eine Fördereinrichtung wie z. B. ein För derband zur Querspalteinrichtung transportiert werden.

4. Verfahren und Vorrichtung nach Anspruch 1, 2 und 3, dadurch gekennzeich net, daß die Eindringkörper der Querspalteinrichtung in regelmäßiger Teilung T am Umfang von Walzen angeordnet sind und die Form von abgerundeten Zäh nen besitzen, deren Scheitel im wesentlichen parallel zur Walzenachse verläuft. Die Walzen sind auf beiden Seiten der Schülpen angeordnet und werden ange trieben. Der Kopfkreisdurchmesser D_K liegt im Bereich

5. Verfahren und Vorrichtung nach Anspruch 1, 2, 3 und 4, dadurch gekenn zeichnet, daß die in der Querspalteinrichtung hergestellten Streifen (5) durch Ab streifer (6), die in die Umfangsnuten der Querspaltwalzen (4) hinein ragen, von den Querspaltwalzen entnommen und durch den nachschiebenden Feststoff oder durch eine Fördereinrichtung wie z. B. ein Förderband zur Längsspaltein richtung transportiert werden.

6. Verfahren und Vorrichtung nach Anspruch 1, 2, 3, 4 und 5, dadurch gekenn zeichnet, daß die Eindringkörper der Längsspalteinrichtung in regelmäßigem Ab stand A in Wulstform am Umfang von Walzen angeordnet sind. Die Scheitel (11) der Eindringkörper verlaufen im wesentlichen in Umfangsrichtung der Walzen. Diese Längsspaltwalzen (7) sind auf beiden Seiten der Schülpen angeordnet und werden angetrieben.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die in der Längsspalteinrichtung hergestell ten Granulate (8) durch Abstreifer (9) in Form eines Kammes, dessen Zähne in die Nuten zwischen den Eindringkörpern hineinragen, von den Längsspaltwalzen (7) entnommen und durch den nachschiebenden Feststoff oder durch eine För dereinrichtung wie z. B. ein Förderband weitertransportiert werden.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Spaltweite s zwischen den Scheiteln (11) der Eindringkörper der Querspaltwalzen (4) sowie der Längsspaltwalzen (7) laufend an die Schülpendicke δ angepaßt bzw. geregelt wird.

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Quer- und Längsspaltwalzen (4, 7) kontinuierlich - vorzugsweise mit Bürsten - gereinigt werden.

10. Verfahren und Vorrichtung nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 und 9, da durch gekennzeichnet, daß die erzeugten Granulate in geeigneten Abrundungs vorrichtungen (10), insbesondere in rotierenden Trommeln, abgerundet werden.