DE1959921C3 - Verfahren zur Herstellung von flexiblen Polyurethanschaumstoffen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von flexiblen PolyurethanschaumstoffenInfo
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Description
Die Herstellung von flexiblen Polyurethanschaumstoffen ist seit langem bekannt. In der US-PS 28 66 774
wird ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethankautschuken durch Umsetzung eines Polyätherglykols
vom Molekulargewicht von mindestens 600 mit einem organischen Polyisocyanat beschrieben. Obwohl diese
Polyurethanelastomeren etwas flexibel sind, ist ihre Dichte im allgemeinen größer als ungefähr 640,8 g/l, und
man kann nicht ohne weiteres eine Steuerung der Dichte während der Herstellung erzielen. Außerdem
können im allgemeinen Elastomere dieser Art nicht durch ein kontinuierliches Verfahren, sondern nur durch
absatzweises Gießen oder Formpressen hergestellt werden.
Die bekannten Polyurethanschaumstoffe befriedigen zwar hinsichtlich Flexibilität und Wirtschaftlichkeit,
jedoch nicht hinsichtlich Dichte, Rückprallelastizität und Dauerhaftigkeit als Unterlage z. B. für Bodenbeläge.
Man hat Versuche unternommen, die Dichte von flexiblen Polyurethanschaumstoffen zu erhöhen, doch
die angewendeten Verfahren und die erhaltenen Ergebnisse wiesen aus verschiedenen Gründen Mängel
auf.
So können gemäß der US-PS 32 98 976 flexible Polyurethanschaumstoffe mit einer Dichte von ungefähr
48,06 g/l bis 67,284 g/l hergestellt werden, indem man dem Polyurethanansatz Bariumsulfat in feinteiliger
Form einverleibt. Außer dem Erfordernis eines zusätzlichen Bestandteils sind derartige Polyurethanschaumstoffe
jedoch für solche Anwendungszwecke ungeeignet, bei denen dichtere, flexible Polyurethanschaumstoffe
benötigt werden.
Es ist ebenfalls bekannt, daß das Zusammendrücken von PoK'urethanschaumstoffen ohne Einhaltung einer
langen Härtungsperiodt eine dauernde Verdichtung des inneren Anteils des Schaumstoffes bewirkt, wobei das
ganze Formstück unbrauchbar wird. Diese unerwünschte Erscheinung wird in »Mcbay Chemical Company
Technical Information Bulletin No. 38-Fl 4« vom 25. November 1959 beschrieben.
In dem in der GB-PS 9 25 249 beschriebenen Verfahren zur Herstellung von flexiblen Polyurethan-Schaumstoffen
wird der Schaum auf weniger als die Hälfte seines Volumens komprimiert und dann bis
praktisch auf das ursprüngliche Volumen expandiert. Durch diese Behandlung werden geschlossene Zellen
gegebenenfalls aufgebrochen, aber nicht bleibend
i") deformiert.
Vorliegender Erfindung lag nun die Aufgabe zugrunde, ein einfaches und wirtschaftliches Verfahren zur
Herstellung von flexiblen Polyurethanschaumstoffen mit inhomogenem Aufbau zur Verfügung zu stellen.
.1O Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur
Herstellung von flexiblen Polyurethanschaumstoffen mit einer Dichte von 24,03 g/l bis 240,3 g/l mit
verdichtetem Kern und äußeren Schichten niedrigerer Dichte durch Umsetzung von organischen Polyisocyanaten
mit Polyäther- oder Polyesterpolyolen in Gegenwart von Treibmitteln, Katalysatoren und gegebenenfalls
Netzmitteln unter freiem Aufschäumen und anschließende Verdichtung des hergestellten Schaums
unter Druck, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man
in den in einer Reaktionszone frei aufgeschäumten
Polyurethanschaum mit einer Dichte von 12,816 g/l bis 64,08 g/l innerhalb von 0 bis 10 Minuten nach
Beendigung des Aufschäumens auf 1Ii bis 1Ao seines
ursprünglichen Volumens für eine Dauer von 0,1 bis 10
i> Minuten verdichtet, dann den Verdichtungsdruck
aufhebt und den verdichteten Schaum vollständig aushärtet, wobei man bei einer Verdichtung nach der
Beendigung des Aufschäumens die Zeitspanne bis zum Aufbringen des Verdichtungsdrucks und die Umge-
4(i bungstemperatur des Schaums wie folgt wählt:
a) innerhalb 0 bis 2,5 Minuten zwischen 7,22 und
204,44° C,
204,44° C,
b) innerhalb 2,5 bis 5 Minuten zwischen 7,22 und
93,33° C und
93,33° C und
c) innerhalb 5 bis 10 Minuten zwischen 7,22 und
37,78° C.
37,78° C.
Der hier in der Beschreibung verwendete Ausdruck »freie Aufschäumdichte« bedeutet diejenige Dichte, die
"in ein Polyurethanschaum haben würde, wenn man die
schaumbildende Reaktionsmischung ohne Anwendung von Verdichtungsdruck aufschäumen und aushärten
läßt.
Die erhaltenen flexiblen Polyurethanschaumstoffe
V) sind durch überragende physikalische Eigenschaften
ausgezeichnet und eignen sich für eine Vielzahl von Anwendungsgebieten. So besitzen die flexiblen Polyurethanschaumstoffe
Ober- und/oder Unterschichten von weniger dichten, flexiblen Polyurethanschäumen.
bo Während derartige Erzeugnisse zum Gebrauch für
Polsterzwecke wünschenswert sind, erfordern andere Verwendungszwecke, daß lediglich ein Teil des
Polyurethanschaumstoffes verdichtet ist. Demgemäß beschneidet man den verdichteten Polyurethanschaum-
hi stoff, um die unerwünschten Außenschichten zu
entfernen, oder verwendet bei der Bildung ein fluorhaltiges Treibmittel, um die Bildung solcher
Schichten auf ein Minimum herabzusetzen. Nach dem
Verfahren vorliegender Erfindung kann das Ausmaß der äußeren, weniger dichten, flexiblen Polyurethanschäume
in dem vorstehend beschriebenen Erzeugnis durch Verlängern der Verdichtungsdauer herabgesetzt oder
vermieden werden. Weiterhin kann man in geeigneter Weise Verdichtungsmaßnahmen zur Herabsetzung der
Dauer der zur Beseitigung dieser Außenschichten bei dem Produkt erforderlichen Verdichtungsperiode anwenden.
Das wesentliche Merkmal bei diesem Verfahren besagt, daß man einen Verdichtungsdruck für eine
Dauer von 0,1 bis 10 Minuten auf einen teilweise gehärteten Polyurethanschaum zu jeder beliebigen Zeit
nach Abschluß des Aufschäumens anwendet, das sich durch das Auftreten von Blasen an der Schaumoberfläche
anzeigt.
Während der Zeitspanne, die zwischen der Beendigung des Aufschäumens des ungehärteten Schaums und
dem Aufbringen des Verdichtungsdrucks liegt, im folgenden als »Preßzeit« bezeichnet, hält man die
teilweise gehärtete, aufgeschäumte Masse innerhalb eines kritischen Umgebungstemperaturbereiches. Liegt
demgemäß die Preßzeit zwischen 0 und 2,5 Minuten, so wendet man Temperaturen zwischen 7,22 und 204,440C
an, vorzugsweise zwischen 7,22 und 93,33° C. Engere Temperaturbereiche werden dann verwendet, wenn die
teilweise gehärtete, aufgeschäumte Masse auf einer längeren Preßzeit gehalten wird. Liegt daher die
Zeitspanne zwischen 2,5 und 5 Minuten, so hält man die Temperaturen zwischen 7,22 und 93,33°C, vorzugsweise
zwischen 7,22 und 37,780C, während man Temperaturen
zwischen 7,22 und 37,78°C, vorzugsweise zwischen 7,22 und 29,44°C, anwendet, wenn 5 bis 10 Minuten
vergehen, bevor man einen Verdichtungsdruck auf die teilweise gehärtete aufgeschäumte Masse anwendet.
Zur Erzielung der gewünschten Temperaturen wendet man übliche Mitte!, wie Öfen und gegebenenfalls
Kühlsysteme, an.
Bei betrieblichen Arbeitsweisen arbeitet man in besonders bevorzugter Weise unier Umgebungsbedingungen
und wendet infolgedessen hierbei Temperaturen zwischen 21,11 und 43,33°C an, während man eine
beliebige Preßzeit innerhalb eines weiten Bereiches von 0 bis 10 Minuten aufrechterhält.
Erfindungsgemäß wendet man dann einen Verdichtungsdruck für eine Dauer von 0,1 bis 10 Minuten an.
Diese Dauer, in der Beschreibung als '»Preßdauer« bezeichnet, ist diejenige Zeitspanne, in der die teilweise
gehärtete aufgeschäumte Masse auf ihrem höchsten erwünschten Durchbiegungspunkt gehalten wird. Werden
daher Preßwalzen als Preßmittel verwendet, so mißt man die Preßdauer nach der Länge der Zeit, nach
der der Schaum auf die geringste vorbestimmte Höhe gepreßt wird.
Man kann beliebige geeignete Preßmittel, wie Walzen und Platten, in geeigneter Weise zur Verdichtung
der teilweise gehärteten aufgeschäumten Masse anwenden. Man kann auch ein einziges erhitztes
Preßmittel, beispielsweise ei:ve obere oder eine untere Platte, für den Fall anwenden, wenn ein Erzeugnis mit
einer einzigen weniger dichten Außenschicht gewünscht wird.
Nachdem der teilweise gehärtete Polyurethanschaum die gewünschte Dauer dem Druck der Verdichtungsmittel
unterworfen worden ist, wird der Verdichtungsdruck aufgehoben und das Aushärten des verdichteten
Materials vollendet. Obwohl man das Aushärten durch Hitzeanwendung beschleunigen kann, ist gewöhnlich
eine solche Behandlung nicht erforderlich, da der Schaum unter Umgebungsbedingungen vollständig
aushärtet Es ist daher einzusehen, daß man die Vervollständigung der Härtung mit oder ohne Anwendung
erhöhter Temperaturen bewirken kann und daß beide Mittel durch die Verfahrensstufe umfaßt werden,
die in der Beschreibung und im Anspruch als »Aufheben des Verdichtungsdrucks und Vollendung der Aushärtung
der verdichteten aufgeschäumten Masse« bezeichnet wird.
Nach Aufhebung des Verdichtungsdrucks und Vollendung der Aushärtung kann der verdichtete Schaum
einen geringen Teil des Unterschieds zwischen seiner ursprünglichen und der durch das Pressen entstandenen
Höhe wiedererlangen, wobei der Grad der Wiedererlangung von den besonderen Verfahrensveränderlichen
abhängt. Weil der Schaum jedoch verdichtet worden ist, ist es erklärlich, daß er seine ursprünglichen Dimensionen
niemals vollständig wiedererlangen wird.
Bei der Herstellung der verdichteten Polyurethanschaumstoffe nach vorliegender Erfindung kann man
entweder das sogenannte »Einstufenverfahren« oder das »Semi-Prepolymerverfahren« anwenden. Man kann
jede Kombination aus Polyätherpolyolen und Polyesterpolyolen, organischen Polyisocyanaten, Treibmitteln,
Katalysatoren und anderen zur Bildung eines flexiblen Polyurethanschaumstoffes befähigte Reaktionsteilnehmer
bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens anwenden. Der Ausdruck »Polyurethanansatz«
soll jede beliebige Kombination mit der Maßgabe umfassen, daß das den Polyurethanschaumstoff bildende
Gemisch eine Dichte nach freiem Aufschäumen zwischen 12,816 und 64,08 g/l besitzt. Typische Ansätze
sind in der US-PS 30 72 582 und der CA-PS 7 05 938 beschrieben.
Obwohl man — wie oben ausgeführt — sowohl Polyätherpolyole als auch Polyesterpolyole bei der
Durchführung des Verfahrens der Erfindung verwenden kann, setzt man bei den bevorzugten Ausführungsformen
Polyätherpolyole ein. Beispiele für geeignete Polyätherpolyole sind oxyalkylierte mehrwertige Alkohole
mit einem Molekulargewicht im Bereich zwischen 700 und 10 000, vorzugsweise zwischen 1000 und 6000.
Die Hydroxylzahl des Polyätherpolyols beträgt im allgemeinen höchstens etwa 250, vorzugsweise ungefähr
25 bis 175. Diese oxyalkylierten mehrwertigen Alkohole
werden im allgemeinen durch Umsetzung eines mehrwertigen Alkohols mit einem Alkyienoxid, beispielsweise
Äthylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid, Amylenoxid, Epichlorhydrin oder deren Gemischen, in
Gegenwart eines alkalischen Katalysators entweder durch statistische oder durch stufenweise Addition
hergestellt.
Beispiele für mehrwertige Alkohole sind Äthylenglykol,
Pentaerythrit, Methylglucosid, Propylenglykol, 2,3-Butyienglykol, 1,3-Butylenglykol, 1,5-Pentandiol,
1,6-Hexandiol, Glycerin, Trimethylolpropan, Sorbit, Rohrzucker und deren Gemische. Gegebenenfalls kann
ein Teil oder die Gesamtmenge des mehrwertigen Alkohols durch eine andere Verbindung mit mindestens
zwei aktiven Wasserstoffatomen ersetzt werden, wie Alkylamine, Alkylenpolyamine, cyclische Amine, Amide
und Polycarbonsäuren. Geeignete Alkylamine und Alkylenpolyamine sind beispielsweise Methylamin,
Äthylamin, Propylamin, Butylamin, Hexylamin, Äthylend > iiin, 1,6-Hexandiamin und Diäthylentriamin. Auch
kann man solche cyclische Amine, wie Piperazin, 2-Methylpiperazin und 2,5-Dimethylpiperazin, verwen-
den. Amide, wie Acetamid, Succinamid und Benzolsulfonamid, stellen eine weitere Klasse von
Verbindungen mit aktiven Wasserstoffatomen dar. Eine weitere Klasse derartiger Verbindungen mit aktiven
VVnssei Stoffatomen sind Di- und Polycarbonsäuren, wie
Adipinsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure und Diglykolsäure. Die Verbindung kann auch verschiedene funktionellc
Gruppen mit aktiven Wasserstoffatomen enthalten, wie Citronensäure, Glykolsäure oder Äthanolamin.
Man kann auch aromatische Polyamine, wie Toluylendiamin. verwenden. Mischungen von oxyalkylierten
mehrwertigen Alkoholen sind ebenfalls zur Verwendung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren geeignet.
Beispiele für geeignete organische Polyisocyanate sind Tolu) lendiisocyanat, wie
Isonierengemische im Verhältnis 4 : 1 oder t>5 : 35 der 2,4- und 2,6-Isomercn,
Äthylendiisocyanat,
Propylendiisocyanat,
Methylen-bis-(4-phenylisocyanat), 3,3'-Bitoluo!-4,4'-diisocyanat.
Hexamethylendüsocyanat,
Naphthalin-1.5-diisocyanat,
Polyphenylen-polymethylen-isocyanalund
Gemische davon.
Die Menge des bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Polyisocyanats soll so groß sein, daß
mindestens 0,7 NCO-Gruppen pro Hydroxylgruppe im Reaktionssystem vorliegen, die sowohl das Polyol als
auch ein beliebiges verwendetes Zusatz- oder Treibmittel umfaßt. Man kann zweckmäßigerweise einen
Oberschuß an Polyisocyanaten anwenden, jedoch ist dies im allgemeinen wegen der hohen Kosten der
Polyisocyanate nicht erwünscht. Man verwendet daher vorzugsweise so viel Polyisocyanat, daß nicht mehr als
ungefähr 1,25 NCO-Gruppen pro Hydroxylgruppe und vorzugsweise zwischen ungefähr 0,9 und ungefähr 1,5
NCO-Gruppen pro Hydroxylgruppe zur Verfugung stehen. Das Verhältnis der NCO-Gruppen zu den
OH-Gruppen, multipliziert mit 100, wird als »Index« bezeichnet.
Als Treibmittel können jede für diesen Zweck verwendbaren bekannten Verbindungen, wie Wasser
oder auch organische Treibmittel mit bis zu ungefähr 7 Kohlenstoffatomen verwendet werden, wie halogenierte
Kohlenwasserstoffe, niedrigmolekulare Alkane, Alkene, Äther und Gemische davon. Beispiele für geeignete
halogenierte Kohlenwasserstoffe sind Monofluortrichlormethan. Dichlorfluormethan, Difluordichlormcthan.
UiTriehlor-l^-trifluoräthan, Dichlortetrafluoräthan,
Äthylchlorid, Methylenchlorid. Chloroform und Tetrachlorkohlenstoff. Beispiele für geeignete
Alkane, Alkene und Äther sind Methan, Äthan, Äthylen, Propan, Propylen. Pentan, Hexan, Heptan, Äthyläther,
Diisopropyläthei- und Gemische davon. Die Menge des verwendeten 1reibmittel·; kann innerhalb eines weiten
Bereiches schwanken. Im allgemeinen werden jedoch die halogenierten Kohlenwasserstoffe in einer Menge
von 1 bis 50 Gewichtsteilen au! 100 Gewichtsteile Polyol
und Wasser, im allgemeinen in einer Menge von 1,0 bis ι
6,0 Gewichtsteilen auf t00 Gewichtsteile Polyol
verwendet.
Beispiele für geeignete Katalysatoren sind tertiäre
Amine und Metallsalze, insbesondere Zinnsalze. Beispiele für geeignete tertiäre Amine sind N-Methylmor- ι
pholin, N-Hydroxyäthyhnorpholin. Triethylendiamin. Triethylamin und Trimethylamin. Beispiele für geeignete
Metallsalze sind Salze von Antimon. Zinn und Eisen, wie Dibutylzinndilaurat und ZinnoctoaL Es kann jede
katalytische Menge der Katalysatoren verwendet werden. Vorzugsweise setzt man als Katalysator ein
Gemisch aus einem tertiären Amin und einem Metallsalz ein. Der Katalysator oder das Katalysatorgemisch
wird gewöhnlich in einer Menge von 0.5 bis 1.5, vorzugsweise von 0,075 bis 0.50 Gewichtsprozent.
bezogen auf das Polyol, verwendet.
Bei der erfindungsgemäßen Herstellung der Polyurethanschaumstoffe
werden vorzugsweise geringe Men gen eines zweckdienlichen Netzmittels als Porcnrcgler
mitverwendet. Beispiele für geeignete Porenrcglcr sind
Siliconöle und Seifen, sowie die Siloxan-Oxyalkjlen-Blockmischpolymerisate
(vgl. US-PS 28 34 748 und das Buch »Rigid Plastic Foams« von T. H. Ferrigno. Neu
York, Reinhold Publishing Corp.. 1963. S. 38-42). Im allgemeinen verwendet man bis zu 2 Gewichtsteile
Netzmittel als Porenregler auf 100 Teile Polyol.
Man kann verschiedene Zusätze mitverwenden, die zur Einstellung unterschiedlicher Eigenschaften dienen:
beispielsweise können Füllmittel, wie Ton,Calciumsulfat oder Ammoniumphosphat, zur Erniedrigung der Kosten
und zur Verbesserung der physikalischen Eigenschaften zugefügt werden. Farbstoffe können zur Farbgebung
und Glasfasern, Asbest oder synthetische Fasern zur Erhöhung der Festigkeit zugefügt werden. Außerdem
kann man Weichmacher, Desodorantien und Antioxidantien mitverwenden.
Man kann den flexiblen Polyurethanschaumstoff absatzweise herstellen. Ein absatzweises Verfahren
besteht beispielsweise darin, daß man den Polyurethanansatz in einen geeigneten Behälter einbringt, den
Ansatz aufschäumen und die Härtungszeit ablaufen läßt, währenddessen eine Umgebungstemperatur innerhalb
des beschriebenen kritischen Bereiches aufrechterhalten wird, daß man dann den Behälter von der teilweise
gehärteten aufgeschäumten Masse entfernt und anschließend die Verdichtungsmaßnahmen anwendet.
Man bringt die gewünschte Zeitdauer mitteU Plat'.en oder Walzen einen Verdichtungsdruck auf die aufgeschäumte
Masse auf. um sie auf 2Ii bis 'Λο ihres
ursprünglichen Volumens zu verdichten und dann zu entfernen, um den verdichteten Schaum vollständig
aushärten zu lassen.
Man wendet jedoch vorzugsweise, insbesondere in der Praxis, ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung
der flexiblen Polyurethanschaumstoffe an. Ein beispielsweise anwendbares kontinuierliches Verfahren
besteht darin, den Polyurethanansatz in einer geeigneten Mischvorrichtung zu vermischen und die erhaltene
Mischung auf ein bewegtes Förderband mit seitlichen Begrenzungsmitteln, um ein Abfließen dci flüssigen
Masse zu verhindern, aufzubringen. Die seitlichen Begrenzungsmittel sind so lange erforderlich, bis die
Masse ausreichend geliert ist, um ihr eigenes Gewicht zu tragen. Bei fortschreitender Reaktion, während sich das
Reaktionsgemisch auf dem Förderband bewegt, bilden sich Blasen, die eine Volumenvergrößerung und dir
Bildung eines ungehärteten porösen Gels bewirken. Nachdem das ungehärtete poröse Gel durch da^
Förderband eine vorbestimmte Zeit bei einer geeigne ten Umgebungstemperatur transportiert worden ist,
führt man die erhaltene, teilweise gehärtete atifge
:'.'häumte Masse zwischen einer geeigneten Vcrdithtungsvorrichtung
hindurch, beispielsweise durch ein Paar Bänder, die durch sich drehende Preßwalzen
getragen werden, wobei die Länge der Bänder der Wirkung der gewünschten Verdichtungsdauer angepaßt
ist. Geeignete Mittel, um den verdichteten Polyurethanschaum in Streifen zu schneiden, können an einer weiter
vorn liegenden Stelle längs des Förderbandes angeordnet sein.
Wie eingangs bereits ausgeführt wurde, sind die erfindungsgemäß hergestellten Polyurethanschaumstoffe
für ausgewählte Anwendungsgebiete besonders geeignet. Beispielsweise kann man sie verwenden als
Innensohlen und Futter für Schuhe; als Unterlage, entweder als Verbundteil oder als getrennte Schicht, für
aus Gummi, Asphalt, Vinylasbest, Vinylpolymerisaten, Linoleum, chlorierten Polyäthylenelastomeren und
anderen Materialien hergestellte Fußbodenplatten; als Teppichunterlage und -polsterungen, entweder als
Verbundteil oder als getrennte Schicht, für Teppiche und Vorleger beispielsweise aus Wolle, Polyamiden,
Baumwolle, Kunstseide, Acrylverbindungen, Polypropylen und anderen Materialien; als Dichtungen und
Packungen aller Art; zu Polsterungszwecken, einschließlich für Fußbodenpolsterungen für gewerbliche
Zwecke, wo ein längeres Stehen erforderlich ist, Tischpolsterungen oder Tischpolsterungskonstruktionen,
als Tastenpolsterungen für Musikinstrumente, auch Zungeninstrumente, zu Verpackungszwecken für empfindliche
Instrumente; zur Verwendung als Bänder, insbesondere dort, wo chemische Beständigkeit von
Bedeutung ist; Paßdichtungen und Abschlüsse für Kraftfahrzeuge, Kühlvorrichtungen und andere Anwendungszwecke;
als Filtermaterial; als Dichtungsstreifen und -leisten; als Schwingungsdämpfer; einschließlich
Motorenlagerungen; für Sportausrüstungen; als Hämmer für Pianokonstruktionen; als Vollreifen für
Gabelstapler; bei Bedachungssystemen, einschließlich der Verwendung in Schichtkörpern, wie mit chloriertem
Polyäthylen; als Unterlagen für Fußbodenmaterial, einschließlich Fliesen, Platten und Folien; als Unterlage
für Folienmaterialien für Fußböden als Hauptbestandteil oder als Folie; als Polsterung und als Behälterfutter
für empfindliche Instrumente; als industrielle Walzenbeschichtung; als elastische Hammerköpfe; als Flaschenkapselfutter;
als Anschlagbrettkonstruktion; als Abschlußdichtungsmittel, wie für Fässer, Kübel und andere
Behälter; als atmungsfeste Beläge für Treppenstufen und stark begangenen Bodenflächen; für Fender an
Lagedocks; als Tafelschwämme; als Gummischrubber für verschiedene Anwendungsgebiete; als Scheibenwischer;
als Türabtreter; als rutsch- und kratzfeste Platten
für Lampenunterlagen, Schreibtischzubehör, Vasen und Zubehör; als druckempfindliche Klebebänder; als
Schallplattentellerpolsterungen; als Kraftfahrzeugpedalüberzüge; als Rückstoßpolster für Feuerwaffen
und als Kraftfahrzeugpolster.
Die nachstehenden Beispiele erläutern die Erfindung. Alle Teile und Prozentangaben beziehen sich auf das
Gewicht, wenn nichts anderes angegeben ist.
Beispiele 1 bis 6
Man stellt aus den folgenden Bestandteilen mit den angegebenen Anteilen einen Polyurethanansatz mit
einer freien Aufschäumdichte von ungefähr 24,03 g/l her:
Bestandteile
Anteile
Oxypropyliertes Glycerin
(Molekulargewicht 3000)
(Molekulargewicht 3000)
Wasser
Silicon-Netzmittel*)
Triäthylendiamin
Zinnoctoat
Toluol-diisocyanat (80% 2,4- und
20% 2,6-Isomeres, Index 105)
20% 2,6-Isomeres, Index 105)
100
1,5
0,10
0,25
49,8
0,10
0,25
49,8
*) Dieses Netzmittel ist ein Blockmischpolymerisat eines Polydimethylsiloxans und eines Polyäther-Harzes.
Bei Verwendung des obigen Ansatzes erhält man sechs Schäume, die als Beispiele 1 bis 6 bezeichnet
werden, indem man jeden Schaum in einen quadratischen Behälter mit 20,32 cm Seitenlänge und 10,16 cm
Höhe eingießt und bei 23,89° C eine 90 Sekunden lange Preßzeit nach Abschluß des Aufschäumens beläßt. Man
entfernt den Behälter und verdichtet den Schaum, der bis zu einer Höhe von 10,16 cm aufgeschäumt war, unter
Umgebungsbedingungen in einer mit einer 2,54 cm weiten Abstandshalterung ausgerüsteten Handpresse.
Man ändert bei jedem Schaum die Dauer der Verdichtung, wie es in der Tabelle I angegeben ist. Nach
Beendigung der Verdichtungsdauer läßt man jeden Schaum vollständig aushärten und bestimmt die Dicke
der verdichteten Schicht und die äußeren Leichtstoffschichten. Die Dichte jeder verdichteten Schicht liegt
zwischen ungefähr 64,08 und ungefähr 88,11 g/l.
Verdichtungsdauer
Dicke nach dem Pressen in cm Gesamthöhe Kerndicke
Oberschicht
Unterschicht
unverdichlet
(insgesamt)
(insgesamt)
1 | 5 | 5,08 | 2,54 | 1,27 | 1,27 | 2,54 |
2 | 30 | 3,65 | 2,54 | 0,79 | 0,318 | 1,11 |
3 | 60 | 3,5 | 234 | 0,635 | 0,318 | 0,95 |
4 | 120 | 3,18 | 2,86 | 0318 | 0 | 0318 |
5 | 300 | 3,18 | 2,70 | 0,476 | 0 | 0,476 |
6 | 600 | 3,02 | 3,02 | 0 | 0 | 0 |
Wie aus den Beispielen 1 bis 6 hervorgeht, vermindert
die Erhöhung der Zeit der Verdichtungsdauer die Dicke der äußeren Leichtstoffschichten beträchtlich. Wenn
man, wie aus den Beispielen 4,5 und 6 ersichtlich ist, die
Verdichtung mindestens 2 Minuten andauern läßt erhält man keine meßbare äußere Leichtstoffschicht am Boden
des Schaums, und wenn man die Verdichtung 10 Minuten andauern läßt, erhält man weder am Boden
noch an der Oberseite des Schaums eine Leichtstoffschicht
ίο
Beispiele 7bis 19
Unter Anwendung des Polyurethanansatzes der Beispiele 1 bis 6 bildet man durch Eingießen jedes
Ansatzes in einen quadratischen Behälter mit 20,32 cm Seitenlänge und 10,16 cm Höhe zwölf Schäume, die als
Beispiele 7 bis 19 bezeichnet sind. Dann läßt man bei 23,89°C eine 90 Sekunden lange Preßzeit vergehen,
nachdem sich Blasen an der Oberfläche des Schaums zeigen, was den Abschluß des Aufschäumens anzeigt.
Man entfernt dann den Behälter und verdichtet den Schaum, der auf eine Höhe von 10,16 cm angestiegen
war, in einer mit Heizmitteln in jeder Platte versehenen »Elmes«-Presse. Zwischen den Platten ordnet man eine
2,54 cm dicke Abstandshalterung derart an, daß jeder Schaum in einer in der Tabelle II angegebenen
Zeitdauer auf eine Dicke von 2,54 cm verdichtet wird. Man erhitzt die Platten in jedem Beispiel auf die in der
Tabelle II angegebene Temperatur. Gemäß Beispiel 19 erhitzt man lediglich die Bodenplatte, um die Wirkung
eines einzigen erhitzten Preßelements auf die Struktur des Produkts zu zeigen.
Nach Beendigung der Preßdauer läßt man jeden
ίο Schaum vollständig aushärten und bestimmt die Dicke
der verdichteten Schicht und die äußeren Leichtstoffschichten. Jede verdichtete Schicht weist eine Dichte
zwischen ungefähr 64,08 und ungefähr 88,11 g/l auf.
Tabelle | II | Temperatur | Ver | Dicke nach dem | Pressen in cm | Oberschicht | Unterschicht | unverdichtet |
Beispiel | dichtungs- | (unverdichtet) | (unverdichtet) | (insgesamt) | ||||
dauer | Gesamthöhe | Kerndicke | 0,66 | 0,61 | 1,27 | |||
(0C) | (S) | 0,51 | 0 | 0,51 | ||||
50 | 5 | 3,96 | 2,69 | 0 | 0 | 0 | ||
7 | 50 | 20 | 3,30 | 2,79 | 0,61 | 0,76 | 1,37 | |
8 | 50 | 90 | 2,79 | 2,79 | 0,10 | 0 | 0,10 | |
9 | 75 | 5 | 3,96 | 2,59 | 0 | 0 | 0 | |
10 | 75 | 20 | 3,10 | 3,00 | 0,76 | 1,63 | 2,39 | |
11 | 75 | 45 | 2,94 | 2,94 | 0 | 0 | 0 | |
12 | 100 | 5 | 4,68 | 2,29 | 0,66 | 0 | 0,66 | |
13 | 100 | 20 | 3,00 | 3,00 | 0 | 0 | 0 | |
14 | 150 | 5 | 3,45 | 2,79 | 0,71 | 0,36 | 1,07 | |
15 | 150 | 20 | 3,68 | 3,68 | 0 | 0 | 0 | |
16 | 175 | 5 | 3,46 | 2,39 | 0,81 | 0 | 0,81 | |
17 | 175 | 10 | 3,10 | 3,10 | ||||
18 | 100/25 | 20 | 3,40 | 2,59 | ||||
19 | (unten/oben) | |||||||
Wie aus der Tabelle II ersichtlich ist, setzt die Erhitzung der Preßmittel die für die vollständige Verdichtung
des teilweise gehärteten Polyurethanschaums erforderliche Preßdauer herab.
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Herstellung von flexiblen Polyurethanschaumstoffen mit einer Dichte von 24,03 g/l bis 240,3 g/l mit verdichtetem Kern und äußeren Schichten niedrigerer Dichte durch Umsetzung von organischen Polyisocyanaten mit Polyäther- oder Polyesterpolyolen in Gegenwart von Treibmitteln, Katalysatoren und gegebenenfalls Netzmitteln unter freiem Aufschäumen und anschließende Verdichtung des hergestellten Schaums unter Druck, dadurch gekennzeichnet, daß man den in einer Reaktionszone frei aufgeschäumten Polyurethanschaum mit einer Dichte von 12,816 g/l bis 64,08 g/l innerhalb von 0 bis 10 Minuten nach Beendigung des Aufschäumens auf ;/3 bis Vio seines ursprünglichen Volumens für eine Dauer von 0,1 bis 10 Minuten verdichtet, dann den Verdichtungsdruck aufhebt und den verdichteten Schaum vollständig aushärtet, wobei man bei einer Verdichtung nach der Beendigung des Aufschäumens die Zeitspanne bis zum Aufbringen des Verdichtungsdrucks und die Umgebungstemperatur des Schaums wie folgt wählt:a) innerhalb 0 bis 2,5 Minuten zwischen 7,22 und
204,440C,b) innerhalb 2,5 bis 5 Minuten zwischen 7,22 und
93,330C undc) innerhalb 5 bis 10 Minuten zwischen 7,22 und
37,78° C.
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