DE19530122C1 - Verfahren zur Herstellung von Verkleidungselementen oder Dachscharen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Verkleidungselementen oder DachscharenInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Herstellung von schallgedämpften Verkleidungselementen,
insbesondere Fassadenbekleidungen, oder profilierten Blechen
zur Dacheindeckung, sogenannte Dachscharen.
Die Verwendung von Schichtwerkstoffen, die im wesentlichen
aus zwei äußeren Blechlagen mit einer dazwischenliegenden
viskoelastischen Kunststoffschicht bestehen, zur Herstellung
von schallgedämpften Bauteilen ist grundsätzlich bekannt
(vgl. DE 26 09 763 A1 wie DE 25 53 889 A1). Hierbei wird
eines der beiden Deckbleche, das auch als Dünnband bezeichnet
wird, wesentlich dünner als das andere Deckblech gewählt, das
auch als Trägerband bezeichnet wird. Derartige
Schichtwerkstoffe können in Einzelfertigung bestimmter
Blechzuschnitte oder im kontinuierlichen Durchlauf von
Bandmaterial hergestellt werden (vgl. DE 26 09 763 A1).
Der aus dem Stand der Technik bekannte Schichtstoff ist
jedoch über seine Fläche gesehen gleichmäßig aufgebaut, das
heißt die drei Schichten dieses Schichtstoffes reichen
jeweils von Schnittkante zu Schnittkante, beziehungsweise zur
Außenkante des Schichtstoffs. Ein derartig aufgebauter
Schichtstoff erweist sich dann als nachteilig, wenn
Falzverbindungen oder Abkantungen vorgenommen werden müssen,
da dann das Dünnband und die viskoelastische
Kunststoffzwischenlage leicht Falten oder Beulen ausbilden,
die am fertigen Produkt mechanisch wie optisch störend
wirken.
Eine nur teilflächige Beschichtung des Trägerbleches mit
Dünnband ist angesichts moderner Fertigungstechnologien nicht
sinnvoll, da dort im Rahmen kontinuierlicher Bandfertigung
die Bänder zunächst in großen Breiten bis zu 2,3 m im
Durchlauf lackiert, beschichtet und laminiert und erst
anschließend auf Längs- und Querteilanlagen auf die
gewünschten Lieferabmessungen zugeschnitten werden.
Ein weiteres Problem entsteht aus der Art und Weise, wie
derartige Schichtstoffe üblicherweise gelagert und
transportiert werden. Da bei der heute am häufigsten
angewendeten kontinuierlichen Bandfertigung der Schichtstoff
in Coilform, das heißt als aufgewickelte Bandrolle gelagert
wird, würde eine nur teilflächige Beschichtung des
Schichtstoffes dazu führen, daß sich die nicht beschichteten
Bereiche unter der Wickelspannung im Coil als Druckstellen
auf der Sichtseite des Bandmaterials abzeichnen würden. Hinzu
kämen Verwerfungen des aufgewickelten Bandes aufgrund der
nicht ganzflächigen Abtragung von Wickelspannungen.
Es ist das der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende
Problem (Aufgabe), ein Verfahren zur Herstellung von
Verkleidungselementen oder Dachscharen aus einem Schichtstoff
zu schaffen, der gute Dämpfwirkung aufweist und gut durch
Falzen und Abkanten verarbeitbar ist, wobei die eingangs
genannten Probleme, die mit der Lagerung in Coilform
entstehen, vermieden sein sollen.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch ein Verfahren mit den
Merkmalen des Patentanspruchs 1.
Erfindungsgemäß wird einerseits das Trägerband und
andererseits das mit viskoelastischem Kunststoff beschichtete
Dünnband im Coilcoating-Verfahren hergestellt und jeweils in
Coilform aufgewickelt. Bei diesen aufgewickelten Coils sind
keinerlei unbeschichtete Randbereiche vorgesehen, so daß die
eingangs beschriebenen Nachteile nicht auftreten.
Erfindungsgemäß werden sowohl Trägerband als auch Dünnband in
Coilform an eine endverarbeitende Fertigungsstätte,
beispielsweise eine Baustelle, geliefert und dort erst zu dem
Schichtstoff zusammengefügt und gleichzeitig zu den
Endprodukten weiterverarbeitet. Beim Zusammenfügen des
Trägerbandes mit dem Dünnband auf der Baustelle oder in der
Werkstatt bleibt zumindest ein Streifen von Dünnband frei.
Dieser unbeschichtete Streifen erlaubt eine
Randkantenverformung zum Zwecke einer Falznahtbildung oder
einer Abkantung mit üblichen Werkzeugen, ohne daß die Gefahr
von Verwerfungen oder Verbeulungen durch eine ungleichmäßige
Mitverformung der Dämpfschicht besteht. Die Dämpfwirkung der
Bauteile wird durch die Freisparung der Randstreifen nicht
wesentlich beeinträchtigt, da die abgekanteten oder
verfalzten Randstreifen nicht an den Schwingungen beteiligt
sind, welche Dröhngeräusche erzeugen.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es erstmals möglich,
die Komponenten des Schichtstoffes für Fassadenverkleidungen
oder Dachscharen getrennt an die Baustelle oder Werkstatt
anzuliefern und dort im Rahmen des Abkant- beziehungsweise
Profilierungsvorganges zusammenzufügen. Hierdurch sind
sämtliche Probleme beseitigt, die mit der Lagerung von nicht
ganz flächig beschichteten Werkstoffen verbunden sind, was
erhebliche wirtschaftliche Vorteile mit sich bringt.
Erfindungsgemäß ward gemäß den Merkmalen g) und h) des
Anspruchs 1 zur Herstellung von Dachscharen das Trägerband
und das Dünnband unter Einwirkung von Druck bei der
Endverarbeitung derart zusammengeführt und verbunden, daß
entlang der Randkanten in Richtung der Längserstreckung des
Schichtstoffes zumindest ein Streifen von Dünnband
freibleibt.
Im Anschluß daran durchläuft dieses durch Verkleben erzeugte
Dämpfband eine Umformanlage und wird im Auslauf zu Nutzlängen
abgelängt. Derartige Umformanlagen oder auch Profilieranlagen
sind aus dem Stand der Technik zwar grundsätzlich bekannt
(vgl. Prospekt der Fa. DRÄCO, "DAS DACH- UND WANDPROGRAMM"),
jedoch sind diese bekannten Profilieranlagen lediglich zur
Verformung von Blechen oder Bändern geeignet, nicht jedoch
zur Verbindung von Trägerband und Dünnband unmittelbar auf
der Baustelle.
Zur Herstellung von Fassadenverkleidungen kann gemäß den
Merkmalen g′) und h′) des Anspruchs 1 zunächst das vom Coil
auf der Baustelle abgewickelte Trägerband gerichtet und zu
Nutzlängen abgelängt werden. Anschließend können die
einzelnen Bleche mit entsprechend zugeschnittenem Dünnband
über die klebfähige, viskoelastische Kunststoffschicht unter
Druck verbunden werden, wobei die Abmessungen der
Dünnbandzuschnitte so gewählt werden, daß später verformte
Randstreifen von Dünnband frei bleiben.
Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind durch die
Unteransprüche gekennzeichnet.
So kann nach einer vorteilhaften Ausführungsform der
Erfindung das Zusammenführen und feste Verbinden von
Trägerband und Dünnband unmittelbar beim Einlauf in eine
vorzugsweise nicht ortsfeste Profilieranlage erfolgen. Durch
eine derartige Profilieranlage läßt sich der Schichtstoff
unmittelbar vor dem Umformen zusammenfügen, so daß die
Herstellung des Schichtstoffes und die Umformung desselben in
einem einzigen Arbeitsgang auf der Baustelle erfolgen kann.
Gleichzeitig ist keine separate Kaschierstation erforderlich.
Diese kann jedoch gegebenenfalls vorgesehen werden.
Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung können ein oder
mehrere Randbereiche des Schichtstoffes dadurch frei bleiben,
daß das Dünnband schmaler gewählt wird als das Trägerband.
Hierdurch können die freibleibenden Streifen sehr einfach
realisiert werden, wobei sich für die Herstellung und spätere
Verformung ein freibleibender Streifen mit einer Breite von
bis zu 200 mm als vorteilhaft erwiesen hat.
Nach einer weiteren Abwandlung können ein oder mehrere in der
Längsrichtung der Bänder liegende Zwischenbereiche von
Dünnband frei bleiben, indem mehrere Streifen von Dünnband
verwendet werden, deren Breitenmaße in der Summe geringer
sind als das Breitenmaß des Trägerbandes. Durch diese
Maßnahme können neben den Randbereichen auch Zwischenbereiche
in Form von in der Längsrichtung der Bänder liegenden
Streifen von Dünnband frei bleiben. Hierdurch wird zum einen
die parallele Herstellung des Schichtstoffes in Bandform mit
freibleibenden Randbereichen ermöglicht. Zum anderen sorgen
freibleibende Zwischenbereiche vorteilhaft für die
Möglichkeit, auch in diesen Streifen Umformungen vorzunehmen.
Da es für die Herstellung von Verkleidungselementen
erforderlich sein kann, an mehr als zwei Rändern Umformungen
vorzunehmen, ist nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung
vorgesehen, daß in Querrichtung der Bänder liegende Streifen
von Dünnband frei bleiben, indem dieses an den entsprechenden
Stellen durch Querteilung unterbrochen wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von
Verkleidungselementen oder Dachscharen wird nachfolgend
beschrieben.
Zunächst wird ein Aluminiumträgerband in einer Dicke von 0,1
bis 3,0 mm im bekannten Coilcoating-Verfahren hergestellt,
wobei unter dem Begriff Aluminium sowohl Reinaluminium wie
jede walzbare Aluminiumlegierung verstanden wird. Bei der
Herstellung wird auf der späteren Sichtseite je nach
Verwendungszweck eine funktionale oder dekorative
Beschichtung aufgetragen und nach Bedarf mit einer
selbsthaftenden, abziehbaren Schutzfolie abgedeckt.
Rückseitig wird das Trägerband im gleichen Durchlauf durch
Entfettung, Chromatierung und eventuell Beschichtung mit
einem Haftvermittler und/oder einem Schutzlack für die
spätere Verklebung präpariert.
Ein Aluminiumdünnband in einer Dicke von 100 bis 500 µm wird
(ebenfalls im Werk) im üblichen Coilcoating-Verfahren
hergestellt. Hierbei kann die spätere Außenseite
unbeschichtet bleiben oder wahlweise mit einem Schutzlack
beschichtet werden, der zugleich der Verbesserung der
Gleiteigenschaften bei späterer Verformung und
Endverarbeitung dient.
Die später zu verklebende Seite des Dünnbandes wird nach
einer Vorbehandlung (zum Beispiel Entfettung, Chromatierung,
Primerauftrag) mit einem viskoelastischen Klebstoff
beschichtet, der nach Entzug des Lösungsmittels oder nach
Wasserentzug - zum Beispiel durch kurzzeitiges Erwärmen auf
eine Temperatur oberhalb 100°C - mit einer handelsüblichen,
wieder abziehbaren Schutzschicht abgedeckt wird. Diese
Schutzschicht kann zum Beispiel siliconbeschichtetes Papier
sein.
Nach der Herstellung des Trägerbandes und des Dünnbandes wird
das Aluminiumträgerband und das bereits klebstoffbeschichtete
Aluminiumdünnband als Vormaterial zur Weiterverarbeitung zur
Verfügung gestellt, wobei die Coilbreite entsprechend den
Anforderungen für das Endprodukt durch Spalten der Bänder auf
Längsteilanlagen eingestellt werden kann.
Erfindungsgemäß kann nun je nach Verwendungszweck des
Endproduktes das eigentliche Dämpfaluminium durch Verbinden
der beiden Vormaterialien auf der Baustelle unmittelbar vor
dem Aufbau auf unterschiedliche Weise fertiggestellt werden.
Zur Herstellung von Dacheindeckungen beziehungsweise
Dachscharen werden Trägerband und Dünnband entweder auf einer
separat vorgeschalteten Kaschierstation oder unmittelbar beim
Einlauf in eine vorzugsweise nicht ortsfeste Profilieranlage
zusammengeführt. Durch ein vorgesehenes Druckwalzenpaar und
eine vorzugsweise leicht erhöhte Temperatur (40°C) werden
Trägerband und Dünnband durch die viskoelastische
Klebeschicht fest miteinander verbunden. Auf Winterbaustellen
kann hierbei zur Vermeidung von Kondensationsfeuchtigkeit
eine Materialvorwärmung erfolgen.
Beim Zusammenfügen von Trägerband und Dünnband läuft
vorteilhafterweise das Trägerband als oberes Band in die
Profilieranlage beziehungsweise die Kaschierstation ein,
wobei die klebstoffbeschichtete Seite des Dünnbandes und die
für die Verklebung vorbereitete Rückseite des Trägerbandes
einander zugekehrt sind. Kurz vor dem Zusammenlauf der beiden
Bänder wird die auf dem Dünnband befindliche Schutzschicht
abgezogen und gegebenenfalls zur Wiederverwendung
aufgewickelt.
Gemäß der Erfindung sind Trägerband und Dünnband in ihrer
Breite so gewählt, daß die anschließend umgeformten und
später verfalzten Randstreifen von Dünnband frei bleiben.
Hierdurch ist gewährleistet, daß das so gefertigte
Dämpfaluminium mit den üblichen Werkzeugen ohne
Einstellungsänderung problemlos zur fertigen Dacheindeckung
weiterverarbeitet werden kann. Das durch Verkleben erzeugte
Dämpfaluminiumband durchläuft nach dem Verbindungsvorgang
eine Umformanlange und wird im Auslauf zu Nutzlängen
abgelängt. Das Ablängen kann alternativ jedoch auch bereits
vor dem Umformer erfolgen.
Bei der Herstellung von Fassadenbekleidungselementen wurde
bislang ein entsprechend vorbehandeltes und beschichtetes
Aluminiumband vom Coil abgewickelt, gerichtet und zu den
benötigten Längen abgelängt. Anschließend wurden die
einzelnen Bleche mit speziellen Vorrichtungen zur Erzeugung
des Verkleidungselementes durch Abkanten und Biegen verformt.
Erfindungsgemäß wird jedoch zur Herstellung von
Fassadenbekleidungen das auf die Baustelle oder an die
verarbeitende Werkstatt angelieferte und vom Coil
abgewickelte Trägerband gerichtet und zunächst zu Nutzlängen
abgelängt. Die einzelnen Bleche werden dann mit entsprechend
zugeschnittenem Dünnband über die viskoelastische
Klebeschicht unter Druck, gegebenenfalls unter gleichzeitiger
Wärmeeinwirkung verbunden, wobei die Abmessungen der
Dünnbandzuschnitte so gewählt sind, daß später verformte
Randstreifen von Dünnband frei bleiben. Hierbei ist es auch
möglich, Trägerband und Dünnband schon vor dem Ablängvorgang
zu dem gewünschten Schichtwerkstoff zu verbinden, das heißt
beide Bänder noch vom Coil weg zu verarbeiten. Diese
Arbeitsweise bietet sich bevorzugt dann an, wenn nur die
längs zur Bandlaufrichtung liegenden Randstreifen frei von
Dünnband bleiben sollen. Die derartig vorbereiteten
Dämpfaluminiumzuschnitte mit dünnbandfreien Randstreifen
können auf herkömmliche Weise mit Standardwerkzeugen zu
fertigen Verkleidungselementen verarbeitet werden.
Eine vorteilhafte Vorrichtung zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens ist durch eine Profilieranlage
gegeben, in deren Einlauf zumindest ein Druckwalzenpaar
vorgesehen ist, das Dünnband und Trägerband verbindet.
Hierbei ist diese Profilieranlage vorteilhafterweise
transportabel, so daß diese auf den verschiedenen Baustellen
eingesetzt werden kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist auch anwendbar unter
Verwendung von Trägerband und/oder Dünnband aus anderen
walzbaren und verformbaren Metallen wie Stahl, Kupfer oder
Zink.
Claims (17)
1. Verfahren zur Herstellung von Verkleidungselementen oder
Dachscharen aus einem Schichtstoff mit zwei
Metallschichten unterschiedlicher Dicke, zwischen denen
eine Schicht aus schwingungsdämpfendem Kunststoff
angeordnet ist, wobei die Metallschichten und der
Kunststoff der Zwischenschicht zusammengeführt und unter
Ausübung von Druck miteinander verbunden werden,
umfassend die folgenden Schritte:
- a) Herstellen eines Trägerbandes als dickere Metallschicht im Coilcoating-Verfahren;
- b) Präparieren der Rückseite des Trägerbandes für die spätere Verklebung und Aufwickeln des so vorbereiteten Trägerbandes in Coilform;
- c) Herstellen von Dünnband als dünnere Metallschicht im Coilcoating-Verfahren;
- d) Beschichten der zu verklebenden Seite des Dünnbandes mit einem Klebstoff und Abdecken desselben mit einer wieder abziehbaren Schutzschicht;
- e) Aufwickeln dieses klebstoffbeschichteten Dünnbandes in Coilform;
- f) Transportieren des in Coilform aufgewickelten Trägerbandes und des in Coilform aufgewickelten Dünnbandes an eine andere endverarbeitende Fertigungsstätte, beispielsweise eine Baustelle;
- g) Zusammenführen und festes Verbinden von Trägerband und Dünnband unter Einwirkung von Druck, gegebenenfalls unter gleichzeitiger Wärmeeinwirkung, derart an dieser Fertigungsstätte, daß entlang der Randkanten in Richtung der Längserstreckung des Schichtstoffes zumindest ein Streifen des Trägerbandes von Dünnband frei bleibt; und
- h) anschließendes Umformen und Ablängen des Schichtstoffes zu Dachscharen;
oder
- g′) Richten und Ablängen des vom Coil abgewickelten Trägerbandes an dieser Fertigungsstätte zu Nutzlängen und Zusammenführen und festes Verbinden von Trägerband und Dünnband unter Einwirkung von Druck, gegebenenfalls unter gleichzeitiger Wärmeeinwirkung, wobei die Abmessungen der Dünnbandzuschnitte so gewählt werden, daß später verformte Randbereiche des Trägerbandes von Dünnband frei bleiben; und
- h′) anschließendes Umformen/Abkanten des Schichtstoffes zu Bekleidungselementen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das Zusammenführen und feste Verbinden von Trägerband
und Dünnband entweder unmittelbar beim Einlauf in eine
vorzugsweise nicht ortsfeste Profilieranlage oder auf
einer vorzugsweise nicht ortsfesten, separat
vorgeschalteten Kaschierstation erfolgt.
3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß ein oder mehrere Randbereiche des
erzeugten Schichtstoffs frei bleiben, indem das Dünnband
schmaler gewählt wird als das Trägerband.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß ein oder mehrere in der
Längsrichtung der Bänder liegende Zwischenbereiche von
Dünnband frei bleiben, indem mehrere Streifen von
Dünnband verwendet werden, deren Breitenmaße in der
Summe geringer sind als das Breitenmaß des Trägerbandes.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß in Querrichtung der Bänder liegende
Streifen von Dünnband frei bleiben, indem dieses an den
entsprechenden Stellen durch Querteilung unterbrochen
wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der freibleibende Streifen eine
Breite von bis zu 200 mm aufweist.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Trägerband eine Dicke von 0,1
bis 3,0 mm aufweist.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Dünnband eine Dicke von 100 bis
500 µm aufweist.
9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Trägerband für die Verklebung
durch Entfettung und/oder Chromatierung und/oder
Beschichtung mit einem Haftvermittler und/oder
Schutzlack vorbereitet wird.
10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Dünnband vor dem Aufwickeln mit
Lack beschichtet wird.
11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die zu verklebende Seite des
Dünnbandes durch Entfettung und/oder Chromatierung
und/oder Primerauftrag vorbehandelt wird.
12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß Lösungsmittel und/oder Wasser aus
dem vorzugsweise viskoelastischen Klebstoff durch
kurzzeitiges Erwärmen auf eine Temperatur oberhalb 100°C
entfernt wird.
13. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß Trägerband und Dünnband auf
vorzugsweise 40°C erwärmt werden, bevor sie miteinander
verbunden werden.
14. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die Coilbreite des Trägerbandes
und/oder Dünnbandes für das Endprodukt durch Spalten der
Bänder eingestellt wird.
15. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß beim Zusammenführen das Trägerband
als oberes Band und das Dünnband als unteres Band
angeordnet ist.
16. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Trägerband
und/oder Dünnband aus einem der folgenden Materialien
bestehen: Aluminium und dessen Legierungen, Stahl,
Kupfer, Zink.
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