DE19520978A1 - Optisches Kabel sowie Verfahren und Einrichtung zur Herstellung desselben - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein optisches Kabel für die Verlegung in einer Rohrleitung mittels eines strömenden Mediums, wobei das Kabel mehrere, in eine gemeinsame, aus festen Material bestehende Kunststoffhülle eingebettete Lichtwellenleiter aufweist.

Ein Kabel dieser Art ist aus der GB-A 22 71 649 bekannt. Dort sind die Lichtwellenleiter im Inneren des als Kunststoffhülle dienenden Einbettungsmaterials so angeordnet, daß sie unmit­ telbar aneinanderstoßen. Dabei kann es, insbesondere bei einer größeren Anzahl von Lichtwellenleitern, zu Schwierig­ keiten insofern kommen, als im Inneren Lufteinschlüsse gebildet werden, weil das für die Kunststoffhülle verwendete Material nicht überall eindringen kann. Dies kann u. a. dazu führen, daß infolge der Ausdehnung oder Schrumpfung der Luft­ blasen, z. B. während des Fertigungsprozesses die Lichtwellen­ leiter mechanischen Beanspruchungen unterworfen werden. Weiterhin ist bei der Verlegung des Kabels infolge der durch das strömende Medium verursachten Flatterbewegungen bei einem Biegevorgang stets eine unmittelbare Krafteinwirkung von dem einen auf den benachbarten Lichtwellenleiter gegeben. Die Lichtwellenleiter sind also mechanisch nicht voneinander ent­ koppelt oder gegeneinander gepolstert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein optisches Kabel anzugeben, bei dem die mechanischen Beanspruchungen der Lichtwellenleiter geringer gehalten werden können. Diese Auf­ gabe wird bei einem optischen Kabel der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Lichtwellenleiter mit Abstand voneinander in die Kunststoffhülle eingebettet sind und daß die Zwischenräume zwischen den Lichtwellenleitern mit festem Material gefüllt sind.

Dadurch, daß die Lichtwellenleiter nunmehr allseitig von dem Kunststoffmaterial der Schutzhülle umgeben sind, ist zum einen sichergestellt, daß es auch bei einer größeren Anzahl von Lichtwellenleitern nicht zu unerwünschten Lufteinschlüs­ sen kommt. Weiterhin ist gewährleistet, daß bei Biegevorgän­ gen die Lichtwellenleiter nicht unmittelbar aneinanderstoßen und somit keine direkten Kräfte aufeinander ausüben können, weil jeweils zwischen den Lichtwellenleitern ein gewisser, vorzugsweise geringer, Anteil an Kunststoffmaterial der Schutzhülle vorhanden ist.

Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstel­ lung eines optischen Kabels, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß mehrere Lichtwellenleiter in einer ersten Beschich­ tungsstufe einzeln mit dem Material der sie später umschlie­ ßenden Schutzhülle umgeben werden und daß die Aushärtung des Materials unmittelbar im Anschluß an die Einbettung in die Kunststoffhülle so erfolgt, daß die Lichtwellenleiter mit Abstand voneinander gehalten werden.

Die Erfindung betrifft weiterhin eine Einrichtung zur Durch­ führung des erfindungsgemäßen Verfahrens, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß eine erste Füllkammer vorgesehen ist, in welche die Lichtwellenleiter mit Abstand zueinander ver­ laufend eingeführt sind, daß nachfolgend eine Durchtrittsöff­ nung vorgesehen ist, welche die Lichtwellenleiter in den gewünschten gegenseitigen Abstand bringt, und daß in minde­ stens einer weiteren Füllkammer auf das in Kunststoffmaterial eingehüllte Lichtwellenleiterbündel eine weitere Schicht von Material aufgebracht ist.

Sonstige Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprü­ chen wiedergegeben.

Die Erfindung und ihre Weiterbildungen werden nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 im Querschnitt ein Kabel im zwei Lichtwellenleitern als erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung,

Fig. 2 eine Einrichtung zur Herstellung eines Kabels nach Fig. 1

Fig. 3 als weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung ein Kabel mit vier Lichtwellenleitern im Querschnitt,

Fig. 4 als weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung ein Kabel mit acht Lichtwellenleitern im Querschnitt und

Fig. 5 als weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung ein Kabel mit sieben Lichtwellenleitern und einem zugfe­ sten Element in der Mitte im Querschnitt.

Bei der Darstellung nach Fig. 1 ist ein optisches Kabel OC1 gezeichnet, das in seinem Inneren zwei Lichtwellenleiter LW1, LW2 enthält. Jeder dieser Lichtwellenleiter besteht jeweils aus einer optisch leitfähigen Faser LF1, LF2, insbesondere aus Glas, sowie einer jeweils darauf aufgebrachten ein- oder mehrschichtigen Schutzschicht (Coating) CT1, CT2. Die beiden Lichtwellenleiter LW1, LW2 sind allseitig in eine Kunststoff­ hülle SH1 eingebettet, die außen zweckmäßig noch von einem Außenmantel (Kabelmantel) OS umgeben ist. Das dargestellte Kabel ist, ebenso wie die in den Fig. 3 bis 5 dargestell­ ten Ausführungsformen besonders für das Einziehen mittels eines strömenden Mediums, z. B. Luft, in eine vorgegebene Rohrleitung geeignet. Zu diesem Zweck versetzt das strömende Medium das optische Kabel OC1 in eine Art Flatterbewegung ("blown-fiber"), wodurch die Vorwärtsbewegung innerhalb der Rohrleitung gewährleistet ist. Die Rohrleitung selbst kann leer sein; es ist aber auch möglich, daß in der Rohrleitung bereits ein oder mehrere Kabel vorhanden sind und nur der restliche Raum mittels des dargestellten Kabels OC1 gefüllt wird.

Die Lichtwellenleiter LW1 und LW2 sind allseitig von dem Material der Kunststoffhülle SH1 umgeben, d. h. sie stoßen mit ihrer Schutzschicht CT1, CT2 nicht unmittelbar aneinander an. Dies hat den Vorteil, daß die beiden Lichtwellenleiter bei starken Biegebeanspruchungen in gewissem Umfang unabhängig voneinander sich bewegen können und nicht unmittelbar Kräfte von einem Lichtwellenleiter auf den anderen übertragen wer­ den. Außerdem ist dadurch vermieden, daß etwaige Luftein­ schlüsse vermieden sind, weil es zu keiner unvollständigen Füllung des Innenraums innerhalb der äußeren Schutzhülle OS kommt. Derartige Lufteinschlüsse bedingen infolge des unter­ schiedlichen Ausdehnungsverhaltens von dem Material der Kunststoffhülle SH1 einerseits und den Lufteinschlüssen ande­ rerseits mechanische Beanspruchungen der Lichtwellenleiter, die zu Dämpfungserhöhungen führen können. Für den Abstand a, den die äußeren Schutzschichten CT1, CT2 der Lichtwellenlei­ ter LW1, LW2 voneinander haben, sind Werte zweckmäßig, die größer sind als 5 µm. Bevorzugte Bereiche für den Abstand a liegen zwischen 10 µm und 100 µm, insbesondere zwischen 20 µm und 30 µm. Der Abstand a wird zweckmäßig kleiner gewählt als der Außendurchmesser der Lichtwellenleiter, bevorzugt zwischen 1/3 und 1/20 des Lichtwellenleiter-Außendurchmes­ sers.

Das Material, aus dem die Kunststoffhülle SH1 besteht, sollte zweckmäßig bei der Verarbeitung flüssig sein und später erhärten. Bevorzugt werden entweder thermoplastische Kunst­ stoffmaterialien oder in besonders vorteilhafter Weise härt­ bare, insbesondere UV-härtbare Harze hierfür verwendet. Das Material der Kunststoffhülle SH1 sollte zweckmäßig nicht zu hart sein und insbesondere Elastizitätsmodule zwischen 0,5 MPa und 5 MPa aufweisen. Auf jeden Fall ist es zweckmä­ ßig, den Außenmantel OS aus einem härteren Material herzu­ stellen als das für die Kunststoffhülle SH1 verwendete Mate­ rial. Es kann auch zweckmäßig sein, auf dem Außenmantel OS geeignete Mittel zur Verringerung der Reibung vorzusehen, wie z. B. entsprechende Schmierfilme, Glaskügelchen oder dergleichen.

Bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Kabels muß mit besonderer Sorgfalt vorgegangen werden, um den Abstand a zwi­ schen den benachbarten Lichtwellenleitern auf das gewünschte Maß einzustellen. Eine Einrichtung BE zur Durchführung des erfindungsgemäßen Beschichtungsverfahrens ist in Fig. 2 dar­ gestellt, wobei die Einrichtung zweiteilig ausgebildet ist. Die Fig. 2 zeigt die in der Schnittebene liegende untere Hälfte, wobei für den Betrieb eine spiegelbildlich hierzu ausgebildete obere Hälfte aufgesetzt zu denken ist. Die Zeichnungsebene stellt die Teilungsebene dar. Um ein opti­ sches Kabel nach Fig. 1 herzustellen, sind zwei Vorratsspu­ len VS1 und VS2 vorgesehen, von denen Lichtwellenleiter LW1, LW2 abgezogen werden. Diese Lichtwellenleiter LW1, LW2 werden einem Eingangskanal EK zugeführt, der außen einen etwa konus­ förmigen Einlauftrichter EC1 aufweist und wobei darunter in einer Art Bodenteil so viele Durchgangsbohrungen wie Licht­ wellenleiter vorgesehen sind. Beim vorliegenden Beispiel, wo nur mit zwei Lichtwellenleitern LW1 und LW2 gearbeitet wird, sind zwei Eingangsbohrungen EB1 und EB2 vorgesehen, die in ihrem Durchmesser etwas größer gewählt werden als der Außen­ durchmesser der Lichtwellenleiter, bevorzugt zwischen dem 1,1-fachen bis 1,5-fachen. Der Abstand der Achsen der Bohrun­ gen EB1 und EB2 wird größer gewählt, als der spätere Abstand a der zugehörigen Lichtwellenleiter LW1 und LW2 und zwar be­ vorzugt zwischen 2a und 5a, insbesondere zwischen 1,5a und 3a.

Das Umgeben der Lichtwellenleiter LW1 und LW2 mit Füllmate­ rial erfolgt zweckmäßig im Gegenstrom, d. h. das Füllmaterial wird entgegen der Durchlaufrichtung der Lichtwellenleiter LW1 und LW2 geführt. Hierzu ist eine Eintrittsöffnung für die Zu­ führung des im Verarbeitungszustand im wesentlichen flüssigen Füllmaterials vorgesehen, die mit FME bezeichnet ist. Das Füllmaterial gelangt über einen Kanal VL2 zunächst in eine zweite Füllkammer FC2, von der es über eine Verbindungslei­ tung VL1 in die erste Beschichtungskammer FC1 gelangt. Dort kann ein Anschluß FMO für eine Rückführung von Beschichtungs­ material vorgesehen sein, um mit den Fasern eingeschleppte Luftbläschen zu entfernen, wobei das zurückgeführte Material nach Entgasung zweckmäßig erneut zusammen mit neuem Material der Zuführungsöffnung FME zugeleitet wird.

Die Lichtwellenleiter LW1 und LW2 sind in der Beschichtungs­ kammer FC1 allseitig von Beschichtungsmaterial der späteren Kunststoffhülle SH1 nach Fig. 1 umgeben, so daß die Licht­ wellenleiter LW1 und LW2 nicht in Kontakt miteinander kommen, sondern stets durch Material der späteren Kunststoffhülle SH1 allseitig umgeben sind. Im Bereich der ersten Beschichtungs­ kammer FC1 verringern die Lichtwellenleiter LW1 und LW2 zweckmäßig ihren Abstand, was insbesondere auch dadurch gefördert wird, daß in einer nachfolgenden Düse DS1 ein etwa konusförmiger Einlauftrichter CC1 mit sich in Durchlaufrich­ tung verringerten Querschnitt vorgesehen ist. Die Düse DS1 weist ausgangsseitig eine Bohrung BO1 auf, deren Durchmesser so gewählt ist, daß der Abstand der Lichtwellenleiter LW1 und LW2 gegenüber ihrer Positionierung beim Einlaufkanal IK verringert wird, jedoch noch so groß ist, daß in etwa der gewünschte Abstand a nach Fig. 1 zwischen den Lichtwellen­ leitern erreicht wird. Das durch die Lichtwellenleiter LW1 und LW2 gebildete Aderbündel erhält das in Fig. 1 darge­ stellte Profil innerhalb des Kreises CR1 dadurch, daß der Durchmesser d1 der Bohrung BO1 gewählt wird zu d1 = 2dw + a.

Dabei ist dw der Außendurchmesser eines Lichtwellenleiters.

Der Kreis CR1 in Fig. 1 entspricht also dem Bohrungsdurchmesser der Austrittsbohrung BO1 nach Fig. 2, wobei ein streifender Durchgang der Lichtwellenleiter durch die Bohrung BO1 vorausgesetzt ist. Das so mit Kunststoffmaterial innerhalb des Kreises CR1 erhaltene Bündel wird zweckmäßig noch mit einer weiteren Schutzhülle aus dem gleichen Material, wie im Innenraum umgeben, wozu die zweite Beschichtungskammer FC2 dient. Diese hat an ihrem Ausgang eine Düse DS2, die ebenfalls einen in Durchlaufrichtung leicht verjüngenden konusförmigen Füllkanal CC2 sowie eine ausgangsseitige Bohrung BO2 aufweist. Der Außendurchmesser dieser Bohrung BO2 entspricht dem Außendurchmesser d2 der in Fig. 1 dargestellten Schutzhülle SH1 für die Lichtwellenleiter und damit ist an sich die gewünschte Konfiguration für die Kunststoffhülle erreicht.

Es kann vielfach zweckmäßig sein, noch eine weitere Düse DS3 vorzusehen, die ebenfalls einen sich in Durchlaufrichtung verjüngenden konischen Einlaufkanal CC3 sowie eine Ausgangs­ bohrung BO3 aufweist. Der Durchmesser der Bohrung BO3 wird im Vergleich zum Durchmesser der vorangegangenen Bohrung BO2 zweckmäßig so gewählt, daß gilt BO2<BO1<BO3. Der Faserabstand a wird in den Düsen DS1 und DS2 zweckmäßig stufenweise verringert. Dies ist schonender als das Material auf einmal zwischen den Lichtwellenleitern herauszudrücken (vor allem bei mehr als zwei Lichtwellenleitern). Bei nur zwei Lichtwellenleitern reicht im allgemeinen eine Düse aus. Der Durchmesser d2 von SH1 wird nur in einer Stufe aufgetragen und zwar mit der Düse D3 mittels der Bohrung BO3.

Die Zuführungsleitung VL2 für das Füllmaterial der Kunst­ stoffhülle SH wird am Ausgang der Bohrung BO2 und vor dem Eingang des Einlauftrichters CC3 der nachfolgenden Düse DS3 vorbeigeführt. Es ist zweckmäßig hier keine starke Strömung vorzusehen, insbesondere durch entsprechend breiten Quer­ schnitt. Diese quer verlaufende Führung hat den Vorteil, daß eventuell vorhandene Lufteinschlüsse abgeleitet werden.

Das zunächst im wesentlichen flüssige Material für die Herstellung der Kunststoffhülle SH1 wird entweder durch Abkühlen oder bevorzugt (bei Verwendung UV-härtender Kunst­ stoffmaterialien) mittels einer UV-Lampe uV ausgehärtet und in einem nachfolgenden Extruder EX oder in einer weiteren Harz-Beschichtungsstufe mit dem Außenmantel OS versehen, so daß das Kabel OC1 erhalten wird. Die Querschnitte der Kunststoffhülle SH1 und des Außenmantels OC1 sind zweckmäßig kreisrund gewählt.

In Fig. 3 ist ein optisches Kabel OC3 dargestellt, daß eben­ falls einen Außenmantel OS aufweist, wobei im Inneren der Kunststoffhülle SH3 vier Lichtwellenleiter LW1 bis LW4 ange­ ordnet sind. Benachbarte Lichtwellenleiter weisen wiederum jeweils einen Abstand a auf, wobei die Lichtwellenleiter in einer symmetrischen Konfiguration angeordnet sind. Der sie umschließende Kreis CR3 hat einen Durchmesser D13, so daß die Bohrung BO1 der Düse DS1 nach Fig. 1 so auszulegen ist, daß ihr Durchmesser dem Durchmesser D13 entspricht. Auch hier wird nach dem Durchtritt durch die erste Düse DS1 weiteres Material aufgetragen (durch die Düsen DS2 und DS3 nach Fig. 2), so daß der Außendurchmesser D23 für die Schutzhülle SH3 erhalten wird. Die Aushärtung der Schutzhülle SH3 sowie die Aufbringung des Außenmantels OS erfolgt in der in Fig. 2 beschriebenen Weise.

Bei dem Ausführungsbeispiel eines optischen Kabels OC4 nach Fig. 4 sind 8 Lichtwellenleiter LW1 bis LW8 jeweils mit einem Abstand von a voneinander angeordnet. Die Lichtwellen­ leiter LW2, LW4, LW6 und LW8 bilden mit ihren Achsen ein Quadrat und haben eine Struktur analog Fig. 3. Darüber ist mit den Lichtwellenleitern LW1, LW3, LW5 und LW7 ein weite­ res, allerdings um 45° gedrehtes Quadrat gebildet, so daß sich insgesamt wiederum eine symmetrische Konfiguration ergibt. Diese Struktur hat den Vorteil, daß sie es ermög­ licht, eine größtmögliche Zahl von Lichtwellenleitern inner­ halb eines umschließenden Kreises CR4 anzuordnen. Der Aus­ trittsdurchmesser der Bohrung BO1 der Düse DS1 in Fig. 2 ist dementsprechend auf den Durchmesser D14 auszulegen und der Ausgangsdurchmesser der Austrittsbohrung BO3 nach der Fig. 2 dementsprechend auf den Durchmesser D24 entsprechend dem Außendurchmesser der Schutzhülle SH4 in Fig. 4.

Bei dem optischen Kabel OC5 nach Fig. 5 sind im Inneren der Kunststoffhülle SH5 sieben Lichtwellenleiter LW1 bis LW7 vor­ gesehen, die kreisförmig angeordnet sind, wobei im Inneren ein zugfestes Element CE z. B. aus Glasfaserkunststoff o. dgl. vorgesehen ist. Die Lichtwellenleiter LW1 bis LW7 weisen sowohl untereinander einen Abstand a auf, als auch gegenüber dem zugfesten Element CE. Die Bohrung BO1 nach Fig. 2 ist dementsprechend mit einem Durchmesser zu versehen, der dem Durchmesser d15 des die Lichtwellenleiter LW1 bis LW7 ein­ schließenden Kreises CR5 entspricht. Ebenso ist der Durchmes­ ser der Ausgangsbohrung BO3 nach Fig. 2 gleich dem Durchmes­ ser d25 der Schutzhülle SH5 nach Fig. 5 zu wählen.

Anstelle eines zugfesten Elementes CE kann im Inneren der Lichtwellenleiterstruktur nach Fig. 5 auch ein Lichtwellen­ leiter eingesetzt werden, so daß die Gesamtstruktur acht Lichtwellenleiter aufweist. Insgesamt ist die Zahl der jeweils verwendeten Lichtwellenleiter von den jeweiligen Anforderungen abhängig. Es ist jedoch darauf zu achten, daß die Lichtwellenleiter möglichst in einer symmetrischen Konfi­ guration zueinander angeordnet sind und alle Lichtwellenlei­ ter sollten untereinander einen, vorzugsweise gleichen, Abstand a aufweisen.

Claims (15)

1. Optisches Kabel (OC) für die Verlegung in einer Rohrleit­ ung mittels eines strömenden Mediums, wobei das Kabel (OC) mehrere, in eine gemeinsame, aus festen Material bestehende Kunststoffhülle (SH) eingebettete Lichtwellenleiter (LW1, LW2) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtwellenleiter (LW1, LW2) mit Abstand (a) vonein­ ander in die Kunststoffhülle (SH) eingebettet sind und daß die Zwischenräume zwischen den Lichtwellenleitern (LW1, LW2) mit festem Material gefüllt sind.

2. Optisches Kabel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (a) zwischen benachbarten Lichtwellenleitern (LW1, LW2) kleiner oder höchstens gleich dem Außendurchmesser der mit Coating versehenen Lichtwellenleiter (LW1, LW2) ge­ wählt ist.

3. Optisches Kabel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (a) zwischen 1/3 und einem 1/20 des Außen­ durchmessers der Lichtwellenleiter (LW1, LW2) gewählt ist.

4. Optisches Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (a) der Lichtwellenleiter (LW1, LW2) zwischen 10 µm und 100 µm, vorzugsweise zwischen 20 µm und 30 µm, gewählt ist.

5. Optisches Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenräume zwischen den Lichtwellenleitern (LW1, LW2) mit dem Material der Schutzhülle (SH) gefüllt sind.

6. Optisches Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffhülle (SH) aus einem aushärtbarem Harz, insbesondere Acrylharz, besteht.

7. Optisches Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, daß außen auf der Kunststoffhülle ein Außenmantel (OS) aufge­ bracht ist.

8. Optisches Kabel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenmantel (OS) aus härterem Material besteht als das Material der die Lichtwellenleiter einbettenden Schutz­ hülle (SH).

9. Optisches Kabel nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Außenfläche des Außenmantels (OS) Mittel aufge­ bracht sind, welche die Reibung beim Einziehen des optischen Kabels in die Rohrleitung verringern.

10. Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtwellenleiter in einer symmetrischen Anordnung in der Kunststoffhülle (SH) angeordnet sind.

11. Optisches Kabel nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß vier Lichtwellenleiter in einer etwa quadratischen Anord­ nung im Inneren der Kunststoffhülle (SH) angeordnet sind.

12. Verfahren zur Herstellung eines optischen Kabels nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Lichtwellenleiter in einer ersten Beschichtungs­ stufe einzeln mit dem Material der sie später umschließenden Schutzhülle (SH) umgeben werden und daß die Aushärtung des Materials unmittelbar im Anschluß an die Einbettung in die Kunststoffhülle so erfolgt, daß die Lichtwellenleiter mit Abstand (a) voneinander gehalten werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß in einer ersten Verarbeitungsstufe im wesentlichen Mate­ rial der Schutzhülle soweit aufgebracht wird, daß dieses bis zu einem gedachten, die Lichtwellenleiter (LW1, LW2) ein­ schließenden Kreis (KR1) reicht und daß in einer zweiten Beschichtungsstufe außen auf dieses Grundelement eine weitere Schicht des Materials der Kunststoffhülle aufgebracht wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der die Lichtwellenleiter (LW1, LW2) umschließende Kreis (KR1) so dimensioniert ist, daß der die Lichtwellenleiter (LW1, LW2) etwa tangential berührt.

15. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Füllkammer (FC1) vorgesehen ist, in welche die Lichtwellenleiter (LW1, LW2) mit Abstand zueinander verlau­ fend eingeführt sind, daß nachfolgend eine oder mehrere Durchtrittsöffnung (BO1) vorgesehen ist, welche die Lichtwel­ lenleiter (LW1, LW2) in den gewünschten gegenseitigen Abstand bringt, und daß in mindestens einer weiteren Füllkammer (FC2) auf das in Kunststoffmaterial eingehüllte Lichtwellenleiter­ bündel eine weitere Schicht von Material aufgebracht ist.