DE19517554A1

DE19517554A1 - Verfahren zur Herstellung von Pellets aus metallisiertem Kunststoff für die Formverarbeitung zum Abschirmen von elektromagnetischer Beeinflussung

Info

Publication number: DE19517554A1
Application number: DE19517554A
Authority: DE
Inventors: Ching-Bin Lin; Tung-Han Chuang
Original assignee: Individual
Current assignee: National Science Council
Priority date: 1995-04-28
Filing date: 1995-05-12
Publication date: 1996-11-14
Anticipated expiration: 2015-05-13
Also published as: DE19517554C2; US5531851A

Description

Es steht eine Vielzahl von Verfahren zum Abschirmen von elektromagnetischer Beeinflussung (EMB) zur Verfügung. Aus Metall hergestellte Abschirmungen sind jedoch unhandlich, schwergewichtig und kompliziert geformt und daher für die Elektronikindustrie nicht geeignet. Die Metallbeschichtung auf der Oberfläche von Kunststoffartikeln für die Herstel lung von EMB-Abschirmungen kann leicht verkratzt werden und dadurch einen Teil ihrer Abschirmwirksamkeit verlieren. Wenn die abgekratzten Schnipsel, die elektrisch leitfähig sind, auf eine Leiterplatte eines elektronischen Produktes fallen, kann ein Kurzschluß hervorgerufen werden, der das elektronische Produkt verschlechtert. Zudem kann die metal lische Beschichtung oder Plattierung die Probleme des Um weltschutzes vergrößern.

In jüngster Zeit wurden mehrere Kunststoff-Formverfahren unter Einbringung von metallischen Werkstoffen in die Harz zusammensetzungen für die Herstellung von EMB-Abschirmungen bekannt.

Die US-A 4,474,685 beschreibt eine Formmasse mit einem wär mehärtbaren Harzträger und einem elektrisch leitfähigen Füllstoff, welcher Partikel aus Lampenruß, Graphit und einem leitfähigen Metall aufweist, um eine Abschirmwirkung gegen die Abgabe einer elektromagnetischen Störstrahlung zu erzielen.

Beim Vermischen des Harzes mit den partikelförmigen Füll stoffen für die Formbearbeitung zur Herstellung von EMB- Abschirmungen können die partikelförmigen Füllstoffe jedoch leicht verklumpen und dadurch eine ungleichförmige Disper gierung der elektrisch leitfähigen Füllstoffe in der Harz matrix verursachen, wodurch sie die Wirksamkeit der Ab schirmung der geformten Produkte beeinflussen.

Weitere Füllstoffe wie faserförmige und flocken- bzw. plättchenförmige Füllstoffe können ebenso als Ersatz für die oben erwähnten partikelförmigen Füllstoffe in Betracht gezogen werden.

Das Verfahren unter Verwendung von faserförmigen Füllstof fen ist jedoch kostspielig und unwirtschaftlich für eine gewerbsmäßige Herstellung.

Die flocken- bzw. plättchenförmigen Füllstoffe können bei ihrer Verwendung in den Verarbeitungsschritten des Ver mischens mit Harz, Pelletierens und Spritzgießens leicht zerbrochen werden, wodurch die elektrische Leitfähigkeit herabgesetzt und die EMB-Abschirmwirkung des geformten Pro duktes möglicherweise gemindert wird.

Die Erfinder stellten die Nachteile der herkömmlichen Ver fahren zur Herstellung von EMB-Abschirmungen fest und er fanden das vorliegende Verfahren zur Herstellung von gleichförmig metallisierten Kunststoff-Pellets zum Formen wirksamer EMB-Abschirmungen.

Es ist der Gegenstand der vorliegenden Erfindung, ein Ver fahren zur Herstellung von Pellets aus metallisiertem Kunststoff für die Formverarbeitung zur Verfügung zu stel len, welches aufweist: erstens, Metallisieren einer Kunst stoff-Schichtplatte durch Einfügen einer elektrisch leitfä higen Metallfolie zwischen zwei Kunststoffolien; zweitens, Zerschneiden der metallisierten Kunststoff-Schichtplatte in eine Mehrzahl von metallisierten Kunststoffstreifen; drit tens, Benetzen und Binden der metallisierten Kunststoff streifen, die radial angeordnet wurden, mit einer Ther moplastharz-Matrix zur Bildung eines metallisierten Kunst stoffstabes durch Pultrudier- bzw. Strangziehverarbeitung; und abschließend Schneiden des stranggezogenen metallisier ten Stabes zur Herstellung von gleichförmig metallisierten Kunststoff-Pellets für die Herstellung von wirksamen EMB- Abschirmungen.

Weitere Einzelheiten, Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnung.

Es zeigt:

Fig. 1 ein Ablaufdiagramm zur Veranschaulichung des Ver fahrens der vorliegenden Erfindung,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer ersten Füh rungsmatrize der vorliegenden Erfindung,

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer zweiten Füh rungsmatrize der vorliegenden Erfindung,

Fig. 4 ein stranggezogenes Pellet gemäß der vorliegenden Erfindung,

Fig. 5 zwei Kurven zur Bestimmung der Wirksamkeit der Abschirmung (SE) eines nicht-metallisierten ABS-Kunststoff materials über der Frequenz (Fr), und

Fig. 6 zwei Kurven zur Bestimmung der Wirksamkeit der Abschirmung (SE) der mit der vorliegenden Erfindung herge stellten Abschirmung über der Frequenz (Fr).

Ein Verfahren zur Herstellung von Pellets aus metallisier tem Kunststoff für die Formverarbeitung gemäß der vorlie genden Erfindung, das in Fig. 1-3 gezeigt ist, umfaßt: Metallisieren einer Kunststoff-Schichtplatte durch Einfügen einer elektrisch leitfähigen Metallfolie M zwischen zwei thermoplastische Kunststoffolien F mittels einer Platten- Metallisiervorrichtung 1 zur Bildung einer metallisierten Kunststoff-Schichtplatte S; Zerschneiden der metallisierten Kunststoff-Schichtplatte S in eine Mehrzahl von metalli sierten Kunststoffstreifen S1 mittels einer Streifenbil dungsvorrichtung 2; Benetzen und Binden der metallisierten Kunststoffstreifen S1 in radialer Anordnung mit einer Ther moplastharz-Matrix R zur Bildung eines metallisierten Kunststoffstabes B, der mittels einer Strangziehvorrichtung 3 stranggezogen und gekühlt wird; und Schneiden des strang gezogenen metallisierten Stabes B mittels einer Schneidvor richtung 4 zur Herstellung einer Mehrzahl von metallisier ten Kunststoff-Pellets P.

Die Platten-Metallisiervorrichtung 1 meist auf: eine Metallfolienrolle 11 zum Abwickeln einer Metallfolie M wie etwa einer Aluminiumfolie, ein Paar von Auftrageinrichtun gen 12, die auf zwei einander gegenüberliegenden Oberflä chen der Metallfolie M zum gleichförmigen Beschichtungsauf trag eines Haftmittels A auf die zwei einander gegenüber liegenden Oberflächen der Metallfolie M angeordnet sind, ein Paar von Kunststoffolienrollen 13 zum Abwickeln von zwei Kunststoffolien F, wobei jede Kunststoffolie F von einer benachbart zur Metallfolie M angeordneten Folienumlenkwalze 14 zum Einfügen der Metallfolie M zwischen die beiden Kunststoffolien F geführt wird, welche mit dem Haftmittel A zum Bilden einer metallisierten Kunststoff-Schichtplatte S gebunden werden, und ein Paar von Warmpreßwalzen 15, welche die metallisierte Kunststoff-Schichtplatte S, bei der die Metallfolie M fest zwischen den beiden Kunststoffolien F eingelegt ist, betriebsmäßig ziehen und drehend verpressen.

Die thermoplastische Kunststoffolie F kann ausgewählt sein aus: Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS)-Copolymer, Polyethylen (PE) und weiteren geeigneten thermoplastischen Kunststoffmaterialien. Das Material der Folie F kann das gleiche Material sein wie dasjenige der Harzmatrix R oder mit der Harzmatrix kompatibel sein.

Die elektrisch leitfähige Metallfolie M kann ausgewählt sein aus: Aluminium, Kupfer, Silber, Nickel und weiteren elektrisch leitfähigen Metallen. Das Haftmittel A kann aus gewählt sein aus: Titan-Haftmittel, Zirconium-Aluminium- Haftmittel wie "Zircoaluminate", und weiteren geeigneten Haftmitteln.

Die Streifenbildungsvorrichtung 2 weist auf: mindestens eine Umlenkwalze 21 zum Führen der in der Streifenbildungs vorrichtung 2 zu zerschneidenden metallisierten Kunststoff- Schichtplatte S von der Platten-Metallisiervorrichtung 1 zu einem Zuführspalt 22 der Streifenbildungsvorrichtung 2, und einen auf einer von der Streifenbildungsvorrichtung 2 stromabwärtigen Seite ausgebildeten Austrittspalt 23 zum Ausgeben einer Mehrzahl von metallisierten Kunststoffstrei fen S1, die bei seitlicher Betrachtung eine im wesentlichen lineare Anordnung aufweisen.

Die Strangziehvorrichtung 3 weist auf: eine Zuführwalze 31 mit einer zu der Mehrzahl von metallisierten Kunststoff streifen S1 im wesentlichen senkrecht verlaufenden Zuführ walzenachse 311 zum seitlich nebeneinanderliegenden Führen der Kunststoffstreifen S1, welche von der Streifenbildungs vorrichtung 2 zu einem Satz 32 von Ausrichtwalzen gefördert werden, der aus mindestens vier Ausrichtwalzen besteht, welche an einem (hier nicht näher dargestellten) Rahmen derart drehend gelagert sind, daß sie im wesentlichen rechteckig oder parallelogrammförmig sind, zum divergenten Anordnen der von der Zuführwalze 31 kommenden Mehrzahl von Kunststoffstreifen S1, so daß sie einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt Co bilden; eine erste Führungs matrize 33 mit einer Mehrzahl von ersten radialen Öffnungen 331, die in der ersten Führungsmatrize 33 als radiale Schlitze ausgeführt sind, so daß sie einen kreisförmigen Bereich A1 begrenzen zum konvergierenden Überführen der Mehrzahl von Kunststoffstreifen S1 mit der Rechteckform Co von dem Satz 32 von Ausrichtwalzen in ein erstes kegelför miges Kernelement C1; eine nach der ersten Führungsmatrize 33 neben dieser angeordnete zweite Führungsmatrize 34 zum kontinuierlichen Konvergieren der Mehrzahl von Kunststoff streifen S1 durch eine Mehrzahl von zweiten radialen Öff nungen 341, die in der zweiten Führungsmatrize 34 als ra diale Schlitze ausgebildet sind, wobei die zweiten radialen Öffnungen 341 einen kreisförmigen Bereich A2 begrenzen, der kleiner als der erste Bereich A1 der ersten Form 33 ist, zum Bilden eines zweiten kegelförmigen Kernelementes C2, das kleiner als das erste kegelförmige Kernelement C1 ist; eine Strangzieheinrichtung 35 mit einer Eingangsform 351 und einer Austrittform 352, die derart an zwei einander ge genüberliegenden Endabschnitten der Strangzieheinrichtung 35 angeordnet sind, daß sie mit dem jeweiligen Mittelpunkt 330 bzw. 340 der ersten und der zweiten Führungsmatrize 33, 34 fluchten, wobei die Eingangsform 351 radial ausgebildet ist mit einer Mehrzahl von (hier nicht näher dargestellten) Schlitzen in der Eingangsform 351 zum Konvergieren des aus der zweiten Matrize 34 kommenden zweiten kegelförmigen Kernelementes C2 zum Bilden eines zylindrischen Kernelemen tes C in der Strangzieheinrichtung 35; und ein in der Strangzieheinrichtung 35 angebrachtes Heizelement 353 zum Beheizen der Formen 351, 352 und Aufrechterhalten einer konstanten Temperatur in der Strangzieheinrichtung zum Er schmelzen einer Harzmatrix R, die von einer Harzzuführein richtung 36 zugeführt wird, welche an der Strangziehein richtung 35 zum Benetzen des zylindrischen Kernelementes C angebracht ist, das von der Eingangsform 351 konvergierend geführt ist zum Bilden eines metallisierten Kunststoffsta bes B, der von der Austrittform 352 ausgegeben wird; eine Kühleinrichtung 37 zum Abkühlen und Aushärten des metalli sierten Kunststoffstabes B, der aus einer mittigen Öffnung der Austrittform 352 der Strangzieheinrichtung 35 ausgege ben wird; und ein Paar von stromabwärts von der Kühlein richtung 37 angeordneten Ziehwalzen 38 zum Spannen und Hin ziehen des metallisierten Kunststoffstabes B zur Schneid vorrichtung 4.

Die Schneidvorrichtung 4 weist auf: ein Messer 41 und eine Gegendruckwalze 42, die auf zwei einander gegenüberliegen den Seiten des metallisierten Kunststoffstabes B zum Schneiden des Stabes B in eine Mehrzahl von metallisierten Pellets P mit einer vorgegebenen Länge angeordnet sind, wie in Fig. 4 gezeigt ist.

Jede Führungsmatrize 33, 34 kann aus Teflon oder weiteren geeigneten Materialien hergestellt sein.

In der Strangzieheinrichtung 35 fluchten jeweils die Mit telpunkte der Eingangsform 351 und der Austrittform 352 mit einer Längsachse X des durch die Strangzieheinrichtung 35 verlaufenden zylindrischen Kernelementes C und mit dem je weiligen Mittelpunkt 330, 340 der ersten und der zweiten Führungsmatrize 33, 34.

Die Harzzuführeinrichtung 36 weist auf: einen von einer Vorheizeinrichtung 362 umgebenen Trichter 361 zum Aufgeben und Vorwärmen einer Harzmatrix R, die in einen Schneckenex truder 360 gefüllt wird, und eine Harzauftrageinrichtung 363 zum Aufnehmen des Harzes vom Extruder 360 und Zuführen eines geschmolzenen Harzes R1, das in der Strangziehein richtung 35 erwärmt wurde, zum Benetzen und Binden des zy lindrischen Kernelementes C, welches aus einer Mehrzahl von radial angeordneten metallisierten Kunststoffstreifen be steht und zum Abkühlen und Aushärten durch die Kühleinrich tung 37 aus der Austrittform 352 ausgegeben wird.

Die Kühleinrichtung 37 weist auf: eine Mehrzahl von Sprüh düsen zum Versprühen von Kühlwasser auf den metallisierten Kunststoffstab B, der von den aus Gummi bestehenden Zieh walzen 38 gezogen wird.

Die bevorzugten Beispiele zur Durchführung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung sind im nachfolgenden beschrie ben:

Beispiel 1

Unter Verwendung des Verfahrens und der Verfahrenshilfsmit tel der vorliegenden Erfindung wie oben angeführt, können Pellets aus metallisiertem Kunststoff für die Formverarbei tung hergestellt werden durch den Beschichtungsauftrag von Titan-Haftmittel, 1,2 phf (Teile pro hundert Teile Harz) Neoalkoxytri(dioctylpyrophosphat)titanat, hergestellt von Kearich Petrochemicals Inc., USA (Lica 38), mit der folgen den Formel:

auf zwei einander gegenüberliegenden Oberflächen der Alumi niumfolie mit 20 µm Dicke; drehendes Verpressen und Einfü gen der Aluminiumfolie zwischen zwei 40 µm-ABS-Kunststoff folien bei 105°C zum Bilden von metallisierter Kunststoff- Schichtplatte; Zerschneiden der laminierten Folie in 16 me tallisierte Kunststoffstreifen mit einer Breite von jeweils 1 mm; allmähliches Konvergieren der 16 Streifen durch die beiden Führungsmatrizen 33, 34 zum Bilden eines Kernelemen tes, in dem die metallisierten Streifen radial angeordnet sind; Benetzen und Binden des Kernelementes in der Strang zieheinrichtung 35 durch eine bei 220-230°C erschmolzene Matrix aus ABS-Harz zum Bilden eines metallisierten Kunst stoffstabes, wenn die Strangzieheinrichtung konstant auf einer Temperatur von 230°C gehalten wird; Strangziehen des Kunststoffstabes durch die mittige Öffnung der Austrittform 352 mit 3 mm Durchmesser; Abkühlen und Härten des strangge zogenen Kunststoffstabes mit Wasser, das eine Temperatur von 25°C hat und aus den Düsen der Kühleinrichtung 37 ver sprüht wird; und Schneiden des Stabes in Pellets P mit einer Länge von jeweils 5 mm durch eine zylindrisch geform te Messerwalze 41. Die metallisierten Kunststoffstreifen enthalten im wesentlichen eine Mehrzahl von dünnen Metall stücken Mf, die in jedem Pellet P in der Harzmatrix radial um eine Längsachse verteilt sind.

Die derart hergestellten Pellets können für die Formung von elektronischen Produkten oder Computerprodukten durch Kunststofformverfahren für die Abschirmung gegen elektroma gnetische Beeinflussung zur Verfügung gestellt werden.

Beispiel 2

Die im Beispiel 1 hergestellten Pellets werden zum Bilden von Versuchsstücken durch Kunststofformverfahren für die Durchführung einer Prüfung der Wirksamkeit der elektroma gnetischen Abschirmung zur Verfügung gestellt. Das Zweikam mer-Prüfverfahren nach ASTM ES7-83 kann zum Prüfen der Wirksamkeit der Abschirmung des geformten Produktes der vorliegenden Erfindung angewendet werden, um die Wirksam keit der Abschirmung (SE) in Dezibel zwischen den beiden Kurven zu erhalten, wie in Fig. 6 gezeigt ist, über der Frequenz (Fr) von 0 bis 1000 MHz im Vergleich mit einer Kontrollprüfung durch Messung der Wirksamkeit der Abschir mung (SE) eines nicht metallisierten ABS-Kunststofformmate rials über der Frequenz (Fr), wie in Fig. 5 gezeigt ist.

Einige Einstellwerte und Prüfdaten sind im nachfolgenden wie folgt zusammengefaßt:

1. Abstand zwischen Antenne und Versuchsstück: 5 mm
2. Spektrum-Analysator:
Frequenzbereich: 30 MHz-1,5 GHz BW = 300 KHz
3. Mitlaufgenerator:
0 dBm-10 dBm; 30 MHz-1,5 GHz
4. Verstärker:
100 KHz-1,3 GHz
Verstärkung 226 dB
5. TEM-Zelle:
DC - 200 MHz
6. Abschlußwiderstand:
50 Ω, 500 W
7. Nahfeldsonde:
Pmax = 0,5 W
Rdc = 18,97 Ω.

Wie aus Fig. 5 hervorgeht, zeigt das nicht-metallisierte Produkt aus ABS-Kunststoff keine wesentliche Abschirmwir kung.

Im Vergleich dazu zeigt das metallisierte Formprodukt der vorliegenden Erfindung eine durchschnittliche dB-Dämpfung von etwa 30-35 Dezibel innerhalb des Frequenzbereiches von 0-1000 MHz (Fig. 6).

Demzufolge kann die vorliegende Erfindung einem metalli sierten Kunststoffprodukt eine Abschirmwirkung zum Abschir men von elektromagnetischer Beeinflussung verleihen.

Da die elektrisch leitfähigen dünnen Metallstücke Mf in je dem Kunststoff-Pellet P radial fest angeordnet wurden, sind die Metallstücke in der Harzmatrixphase während der Formge bungsverarbeitung gleichförmig dispergiert, ohne verklumpt oder zerbrochen zu werden, so daß sie eine bessere Wirksam keit der Abschirmung eines Formproduktes durch die vorlie gende Erfindung gewährleisten.

Wie in Fig. 4 gezeigt ist, kann die Länge jedes der dünnen Metallstücke Mf, die Dichte oder Anzahl der in der Harzma trix R verteilten dünnen Metallstücke Mf variiert oder je nach den praktischen Anforderungen, wie etwa einer gewerb lichen Einstufung der Wirksamkeit der EMB-Abschirmung, ein gestellt werden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Pellets aus metallisier tem Kunststoff für die Formverarbeitung, welches um faßt:

a. Einfügen einer elektrisch leitfähigen Metallfolie zwischen zwei thermoplastische Kunststoffolien zum Bilden einer metallisierten Kunststoff-Schichtplatte mittels einer Platten-Metallisiervorrichtung;
b. Zerschneiden der metallisierten Kunststoff-Schicht platte in eine Mehrzahl von metallisierten Kunst stoffstreifen mittels einer Streifenbildungsvorrich tung;
c. radiales Anordnen der metallisierten Kunststoff streifen in einer Pultrusions- bzw. Strangziehvor richtung, und Benetzen und Binden der radial ange ordneten, metallisierten Kunststoffstreifen mit einer Thermoplastharz-Matrix in der Strangziehvor richtung zum Bilden eines metallisierten Kunststoff stabes, und Abkühlen des aus der Strangziehvorrich tung kommenden, stranggezogenen metallisierten Kunststoffstabes; und
d. Schneiden des metallisierten Kunststoffstabes mit tels einer Schneidvorrichtung zum Herstellen einer Mehrzahl von metallisierten Kunststoff-Pellets, von denen jedes eine Mehrzahl von dünnen Metallstücken aufweist, die in jedem Pellet in der Harzmatrix radial um eine Längsachse angeordnet sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten-Metallisiervorrichtung aufweist: eine Me tallfolienrolle zum Abwickeln einer vorher auf die Me tallfolienrolle aufgewickelten Metallfolie, ein Paar von Auftrageinrichtungen, die auf zwei einander gegen überliegenden Oberflächen der Metallfolie zum gleich förmigen Beschichtungsauftrag eines Haftmittels auf die zwei einander gegenüberliegenden Oberflächen der Me tallfolie angeordnet sind, ein Paar von Kunststoff folienrollen zum Abwickeln der beiden Kunststoffolien von den Kunststoffolienrollen, wobei jede Kunststoffolie von einer benachbart zur Metallfolie angeordneten Foli enumlenkwalze zum Einfügen der Metallfolie zwischen die beiden Kunststoffolien geführt wird, welche mit dem Haftmittel zum Bilden einer metallisierten Kunststoff- Schichtplatte gebundenen werden, und ein Paar von Warm preßwalzen, welche die metallisierte Kunststoff- Schichtplatte, bei der die Metallfolie fest zwischen den beiden Kunststoffolien eingelegt ist, betriebsmäßig ziehen und drehend verpressen.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Streifenbildungsvorrichtung aufweist: mindestens eine Umlenkwalze zum Führen der metallisierten Kunst stoff-Schichtplatte von der Platten-Metallisiervorrich tung zu einem Zuführspalt der Streifenbildungsvorrich tung, in der sie zertrennt wird, und einen an einer stromabwärtigen Seite der Streifenbildungsvorrichtung ausgebildeten Austrittspalt zum Ausgeben einer Mehrzahl von metallisierten Kunststoffstreifen, die bei seitli cher Betrachtung eine im wesentlichen lineare Anordnung aufweisen.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Strangziehvorrichtung aufweist: eine Zuführwalze mit einer zu der Mehrzahl von metallisierten Kunst stoffstreifen im wesentlichen senkrecht verlaufenden Zuführwalzenachse zum seitlich nebeneinanderliegenden Führen der Kunststoffstreifen, welche von der Streifen bildungsvorrichtung zu einem Satz von Ausrichtwalzen gefördert werden, der aus mindestens vier Ausrichtwal zen besteht, welche an einem Rahmen derart drehend ge lagert sind, daß sie im wesentlichen rechteckig sind, zum divergenten Anordnen der von der Zuführwalze kom menden Mehrzahl von Kunststoffstreifen, so daß sie einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt bilden; eine erste Führungsmatrize mit einer Mehrzahl von er sten radialen Öffnungen, die in der ersten Führungs matrize als radiale Schlitze ausgeführt sind, so daß sie einen ersten kreisförmigen Bereich begrenzen zum konvergierenden Überführen der Mehrzahl von Kunststoff streifen mit der Rechteckform von dem Satz von Aus richtwalzen in ein erstes kegelförmiges Kernelement; eine nach der ersten Führungsmatrize neben dieser ange ordnete zweite Führungsmatrize zum kontinuierlichen Konvergieren der Mehrzahl von Kunststoffstreifen durch eine Mehrzahl von zweiten radialen Öffnungen, die in der zweiten Führungsmatrize als radiale Schlitze ausge bildet sind, wobei die zweiten radialen Öffnungen einen zweiten kreisförmigen Bereich begrenzen, der kleiner als der erste kreisförmige Bereich der ersten radialen Öffnungen in der ersten Form ist, zum Bilden eines zweiten kegelförmigen Kernelementes, das kleiner als das erste kegelförmige Kernelement ist; eine Strang zieheinrichtung mit einer Eingangsform und einer Aus trittform, die derart an zwei einander gegenüberliegen den Endabschnitten der Strangzieheinrichtung angeordnet sind, daß sie mit dem jeweiligen Mittelpunkt der ersten und der zweiten Führungsmatrize fluchten, wobei die Eingangsform radial ausgebildet ist mit einer Mehrzahl von Schlitzen in der Eingangsform zum Konvergieren des aus der zweiten Matrize kommenden zweiten kegelförmigen Kernelementes zum Bilden eines zylindrischen Kernele mentes in der Strangzieheinrichtung; und ein in der Strangzieheinrichtung angebrachtes Heizelement zum Be heizen der Formen und Aufrechterhalten einer konstanten Temperatur in der Strangzieheinrichtung zum Erschmelzen einer Harzmatrix, die von einer Harzzuführeinrichtung zugeführt wird, welche an der Strangzieheinrichtung zum Benetzen des zylindrischen Kernelementes angebracht ist, zum Bilden eines metallisierten Kunststoffstabes, der von der Austrittform ausgegeben wird; eine Kühlein richtung zum Abkühlen und Aushärten des metallisierten Kunststoffstabes, der aus einer mittigen Öffnung in der Austrittform der Strangzieheinrichtung ausgegeben wird; und ein Paar von nach der Kühleinrichtung angeordneten Ziehwalzen zum Spannen und Hinziehen des metallisierten Kunststoffstabes zur Schneidvorrichtung.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidvorrichtung aufweist: ein Messer und eine Gegendruckwalze, die drehend auf zwei einander gegen überliegenden Seiten des metallisierten Kunststoffsta bes zum Schneiden des Kunststoffstabes in eine Mehrzahl von metallisierten Pellets mit jeweils einer vorgegebe nen Länge angeordnet sind.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Strangzieheinrichtung jeweils einen Mittelpunkt der Eingangsform und der Austrittform aufweist, welche mit einer durch die Strangzieheinrichtung verlaufenden Längsachse des zylindrischen Kernelement und mit dem jeweiligen Mittelpunkt der ersten und der zweiten Füh rungsmatrize fluchten.

7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzzuführeinrichtung aufweist: einen von einer Vorheizeinrichtung umgebenen Trichter zum Aufgeben und Vorwärmen einer Harzmatrix in einen Schneckenextruder, und eine mit dem Schneckenextruder verbundene Harzauf tragvorrichtung zum Aufnehmen des Harzes vom Extruder und Zuführen des in der Strangzieheinrichtung erwärmten und geschmolzenen Harzes zum Benetzen und Binden des zylindrischen Kernelementes, welches aus einer Mehrzahl von radial angeordneten, metallisierten Kunststoff streifen zum Bilden eines metallisierten Kunststoffsta bes besteht und zum Abkühlen und Aushärten durch die Kühleinrichtung aus der Austrittform ausgegeben wird.

8. Verfahren zur Herstellung von Pellets für die Formung von metallisiertem Kunststoff nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühleinrichtung aufweist: eine Mehrzahl von Sprühdüsen zum Versprühen von Kühlwasser auf den metallisierten Kunststoffstab.