DE19513634A1 - Verfahren zur Herstellung eines rotationssymmetrischen Werkst}cks aus Stahl - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung ei­ nes rotationssymmetrischen Werkstücks aus Stahl, beste­ hend aus einer gehärteten Welle und mindestens einem über einen in Radialrichtung verlaufenden Nabenteil mit der Welle verbundenen Hohlkörper, wobei folgende Verfah­ rensschritte ausgeführt werden:

• a) es wird ein Werkstück-Rohling hergestellt,
• b) der Werkstück-Rohling wird durch Bohren und/oder Dre­ hen und/oder Fräsen und/oder Pressen und/oder Schlei­ fen mechanisch bearbeitet,
• c) der Hohlkörper wird erzeugt.

Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist aus der Praxis der Metallbearbeitung bekannt und wird beispiels­ weise für die Herstellung von Getriebe- oder Kupplungs­ teilen für Kraftfahrzeuge eingesetzt. Das oben angegebe­ ne Verfahren wird dabei üblicherweise so ausgeführt, daß zunächst separat ein Hohlkörper zusammen mit seinem Na­ benteil hergestellt wird, wobei der Nabenteil eine zen­ trische Öffnung aufweist, deren Innendurchmesser gering­ fügig größer ist als der Außendurchmesser der ebenfalls separat hergestellten Welle an derjenigen Stelle, an der der Nabenteil zu liegen kommt. Nach dem Aufschieben des Hohlkörpers mit seinem Nabenteil auf die Welle werden beide Teile durch umlaufende Verschweißung miteinander verbunden.

Als nachteilig ist bei diesem bekannten Verfahren anzu­ sehen, daß die separate Fertigung zweier Einzelteile und deren Verschweißung miteinander einen hohen Arbeitsauf­ wand erfordert und dadurch unwirtschaftlich ist. Außer­ dem stellt die Schweißverbindung zwischen dem Nabenteil des Hohlkörpers und dem Außenumfang der Welle eine poten­ tielle Schwachstelle des fertigen Werkstücks dar, wo­ durch die Zuverlässigkeit des Werkstücks bei seinem spä­ teren Einsatz nicht immer gewährleistet werden kann. Schließlich ist noch als nachteilig anzuführen, daß durch die Verschweißung hohe thermische Spannungen inner­ halb der das Werkstück bildenden Einzelteile auftreten, die zu Form- und Maßabweichungen führen können und die deshalb genaue Fertigungskontrollen und häufig auch Nach­ bearbeitungen erforderlich machen, um vorgegebene Maßto­ leranzen sicher einzuhalten. Dabei ergibt sich aber das große Problem, daß die innerhalb oder unterhalb des Hohl­ körpers liegenden Teile der Welle sowie die nach innen weisenden Oberflächen des Hohlkörpers für eine Nachbear­ beitung oft nicht oder nur unter sehr schwierigen Umstän­ den zugänglich sind.

Um die durch die Schweißverbindung hervorgerufenen Nach­ teile zu vermeiden, könnte zwar theoretisch z. B. durch Gießen ein einstückiger Werkstück-Rohling hergestellt werden, der schon den Hohlkörper aufweist, und der dann durch spanende Bearbeitung zu dem fertigen Werkstück ge­ formt wird, jedoch besteht auch hier das kaum oder gar nicht zu überwindende Hindernis der Unzugänglichkeit von Teilbereichen des Werkstücks, wodurch diese Art der Her­ stellung eines Werkstücks der eingangs genannten Art ent­ weder gänzlich unmöglich oder aus Kostengründen unprakti­ kabel wird.

Es stellt sich deshalb die Aufgabe, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, das die vorangehend aufgeführten Nachteile vermeidet und mit dem insbesonde­ re eine wirtschaftlichere Fertigung von Werkstücken der oben genannten Art möglich ist, die außerdem frei von Schwachstellen sind und eine hohe Form- und Maßgenauig­ keit bei verringertem Bearbeitungsaufwand bieten.

Die Lösung dieser Aufgabe gelingt erfindungsgemäß durch ein Verfahren der eingangs genannten Art, welches da­ durch gekennzeichnet ist,
daß im Schritt a) an dem Werkstück-Rohling ein einstücki­ ger, nach außen hin vorstehender umlaufender flanschför­ miger Fortsatz angeformt wird und
daß im Schritt c) der radial äußere Teil des flanschför­ migen Fortsatzes durch Drückwalzen zu dem Hohlkörper um­ geformt wird.

Vorteilhaft wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die einstückige Herstellung eines Werkstücks der oben genann­ ten Art ermöglicht. Dadurch entfällt die durch die beim Stand der Technik erforderliche Verschweißung entstehen­ de potentielle Schwachstelle im fertigen Werkstück, so daß dieses eine bessere Festigkeit und Zuverlässigkeit aufweist. Außerdem entfällt die thermische Spannungsbe­ lastung, die durch eine Verschweißung verursacht wird, so daß die damit verbundene nachteilige Beeinflussung der Form- und Maßhaltigkeit nicht mehr auftreten kann. Weiterhin ist vorteilhaft bei dem erfindungsgemäßen Ver­ fahren eine praktisch unbehinderte Zugänglichkeit zum Außenumfang des die Welle bildenden Teils des Werkstück- Rohlings während dessen Bearbeitung gewährleistet, wo­ durch dieser Teil des Verfahrens unkompliziert und ver­ gleichsweise zeitsparend ausgeführt werden kann. Die Um­ fangsfläche des die Welle bildenden Teils des Werkstück- Rohlings kann also vollständig bearbeitet werden und erst danach wird durch das Drückwalzen der Hohlkörper er­ zeugt. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht damit eine sehr wirtschaftliche Fertigung von Werkstücken der genannten Art mit deutlich verbesserter Werkstückquali­ tät.

Eine erste Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfah­ rens sieht vor, daß im Schritt c) der Hohlkörper sich in Axialrichtung gesehen vom Nabenteil nach einer Seite hin erstreckend geformt wird. Mit dieser Ausgestaltung des Verfahrens ist es möglich, einen in seiner Grundform becher- oder glockenförmigen Hohlkörper anzuformen.

Eine zu der vorgenannten Ausgestaltung alternative Aus­ führung des Verfahrens schlägt vor, daß der Schritt c) unterteilt ist in einen Teil-Schritt c1), in welchem der radial äußere Teil des flanschförmigen Fortsatz es in Ra­ dialrichtung in zwei Flügel gespalten oder keulenförmig verdickt wird, und einen Teil-Schritt c2), in welchem der Hohlkörper aus dem gespaltenen oder verdickten Teil des Fortsatzes sich in Axialrichtung gesehen vom Naben­ teil nach beiden Seiten hin erstreckend geformt wird. Diese Verfahrensausgestaltung erlaubt die Anformung ei­ nes Hohlkörpers, dessen Nabenteil nicht an einer der bei­ den Stirnseiten liegt, sondern im Abstand von diesen an­ geordnet ist. Dabei kann die Lage des Nabenteils relativ zum äußeren Teil des Hohlkörpers sowohl symmetrisch, d. h. in der Mitte, als auch asymmetrisch, d. h. außermit­ tig sein. Auch können die beiden, beiderseits vom Naben­ teil liegenden Teilbereiche des Hohlkörpers mit unter­ schiedlichen Durchmessern an ihrem Innenumfang und/oder Außenumfang versehen werden.

In den Ansprüchen 4 und 5 sind zwei weitere Ausführungen des erfindungsgemäßen Verfahrens angegeben, bei welchen charakteristisch ist, daß jeweils zwei unterschiedliche Hohlkörper aus dem flanschförmigen Fortsatz erzeugt wer­ den. Bei der Verfahrensvariante nach Anspruch 4 wird da­ bei zunächst ein Hohlkörper relativ großer axialer Länge erzeugt, der sich zu beiden Seiten des flanschförmigen Fortsatzes erstreckt und anschließend ein zweiter, mit kürzerer axialer Länge ausgeführter Hohlkörper erzeugt, der radial außerhalb des ersten Hohlkörpers liegt und diesen über einen Teil von dessen axialer Länge umgibt. Die Verfahrensvariante gemäß Anspruch 5 führt demgegen­ über zu einem Werkstück, bei dem die Lage der beiden Hohlkörper vertauscht ist, d. h., es wird hiermit zu­ nächst ein erster, radial innerer Hohlkörper erzeugt, der eine relativ geringe axiale Länge aufweist und sich nur nach einer Seite hin von dem flanschförmigen Fort­ satz erstreckt und anschließend ein zweiter, radial außerhalb des ersten liegender Hohlkörper erzeugt, der einen größeren Durchmesser aufweist und auch eine größe­ re axiale Erstreckung als der erste Hohlkörper hat, wo­ bei der äußere Hohlkörper sich zu beiden Seiten vom flanschförmigen Fortsatz bzw. dem Nabenteil erstreckt.

Es sind also mit dem Verfahren gemäß der vorliegenden Er­ findung die unterschiedlichsten Werkstücke herstellbar, so daß sich das Verfahren auf einem breiten Anwendungsge­ biet und damit sehr wirtschaftlich einsetzen läßt.

Um auch Werkstücke nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellen zu können, die besonders hohe Festigkeitswer­ te und Verschleißbeständigkeiten aufweisen, ohne dabei aber die Ausführung des Verfahrensschrittes c) mit dem Drückwalzen zu behindern, ist vorgesehen, daß zwischen den Schritten b) und c) der Werkstück-Rohling oberflä­ chengehärtet wird, wobei die Oberflächenhärtung des Werk­ stück-Rohlings nur in seinem die Welle bildenden Teil unter Ausschluß des flanschförmigen Fortsatzes erfolgt. Diese partielle Oberflächenhärtung kann beispielsweise durch induktives Härten erfolgen.

Ein weiterer, wahlweise auszuführender Verfahrensschritt besteht darin, daß zwischen den Schritten a) und b) der Werkstück-Rohling durch Wärmebehandlung normalisiert wird. Dieser Verfahrensschritt wird insbesondere dann durchgeführt, wenn bei der Herstellung des Werkstück- Rohlings im Schritt a) in diesem besondere Spannungen entstehen, wie sie beispielsweise bei Herstellung durch Schmieden entstehen. Alternativ kann der Werkstück-Roh­ ling auch durch Gießen oder durch spanende Bearbeitung aus dem vollen Material hergestellt werden.

Um nach dem Drückwalzen eventuell noch vorliegende ge­ ringfügige Maßabweichungen oder Materialüberschüsse zu beseitigen, ist vorgesehen, daß in einem weiteren Schritt d) der Hohlkörper in seinen unprofilierten Be­ reichen bedreht und/oder geschliffen und/oder an seinem/ seinen Stirnende(n) abgelängt wird.

Weiter sieht das erfindungsgemäße Verfahren vor, daß im Schritt c) der radial äußere Teil des flanschförmigen Fortsatz es unter Materialverdünnung und axialer Längen­ vergrößerung zu dem Hohlkörper abgestreckt wird. Hiermit wird die Möglichkeit geboten, in einem einzigen Arbeits­ gang, d. h. in einem oder mehreren Drückrollenüberläufen, auch Hohlkörper mit relativ großer axialer Erstreckung zu erzeugen, wobei zugleich günstige Gefügeeigenschaften erzielt werden.

Weiter bietet das erfindungsgemäße Verfahren noch die vorteilhafte Möglichkeit, bei der Formung des Hohlkör­ pers durch Drückwalzen den Hohlkörper mit einer Innen­ und/oder Außenprofilierung zu versehen. Die Herstellung von Innen- und/oder Außenprofilierungen durch Drückwal­ zen ist an sich bekannt und braucht deshalb hier nicht näher erläutert zu werden. Bei den Innen- und/oder Außen­ profilierungen handelt es sich beispielsweise um Verzah­ nungen, wie sie bei Getriebeteilen oder Kupplungsteilen vorliegen.

Eine Weiterbildung der im vorangehenden Absatz erläuter­ ten Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens schlägt vor, daß der Hohlkörper mit einer in Umfangsrichtung ge­ sehen in ihrer radialen Tiefe variierenden Innenprofilie­ rung versehen wird und daß dann durch Abdrehen des Außen­ umfanges des Hohlkörpers in dessen Stirnendbereich eine Stirnverzahnung gebildet wird. Vorzugsweise kann so eine in Seitenansicht rechteckige Zähne aufweisende, kronen­ artige Stirnverzahnung erzeugt werden, wie sie z. B. für Klauenkupplungen verwendbar ist.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand einer Zeichnung erläutert. Die Figuren der Zeich­ nung zeigen:

Fig. 1 einen ersten Werkstück-Rohling nach spanender Bearbeitung und vor einer Umformung durch Drück­ walzen, im Längsschnitt,

Fig. 2 den Werkstück-Rohling aus Fig. 1 während sei­ ner Umformung durch Drückwalzen,

Fig. 3 ein aus dem Werkstück-Rohling gemäß Fig. 1 und 2 hergestelltes fertiges Werkstück,

Fig. 4 einen zweiten Werkstück-Rohling nach spanender Bearbeitung und vor einer Umformung durch Drück­ walzen, im Längsschnitt,

Fig. 5 den Werkstück-Rohling aus Fig. 4 während sei­ ner Umformung durch Drückwalzen,

Fig. 6 den Werkstück-Rohling aus Fig. 4 und 5 nach einer teilweisen Umformung durch Drückwalzen,

Fig. 7 ein aus dem zweiten Werkstück-Rohling gemäß Fig. 4 bis 6 hergestelltes fertiges Werkstück,

Fig. 8 einen dritten Werkstück-Rohling nach spanender Bearbeitung und vor einer Umformung durch Drück­ walzen, ebenfalls im Längsschnitt,

Fig. 9 den Werkstück-Rohling aus Fig. 8 während einer ersten Umformung durch Drückwalzen,

Fig. 10 den Werkstück-Rohling aus Fig. 8 während sei­ ner weiteren Umformung durch Drückwalzen, und

Fig. 11 ein aus dem dritten Werkstück-Rohling gemäß Fig. 8 bis 10 hergestelltes drittes fertiges Werkstück.

Wie die Fig. 1 der Zeichnung zeigt, besteht das hier dargestellte Ausführungsbeispiel eines ersten Werkstück- Rohlings 1 aus einer Welle 2, die hier als Hohlwelle aus­ geführt ist, und einem flanschförmigen Fortsatz 20, der sich vom Außenumfang der Welle 2 umlaufend in Radialrich­ tung nach außen hin erstreckt. Weiterhin ist aus Fig. 1 ersichtlich, daß der Werkstück-Rohling 1 schon durch spanende Bearbeitung an seinen Oberflächen mit einer für den vorgesehenen Einsatzzweck benötigten Kontur sowie Bohrungen versehen ist. Weiterhin kann in dem in Fig. 1 gezeigten Zustand der Werkstück-Rohling 1 in dem Be­ reich, der die Welle 2 bildet, schon oberflächengehärtet sein, wobei aber von dieser Härtung der Fortsatz 20 aus­ genommen ist. Der Fortsatz 20 hat also noch die ursprüng­ liche, nicht von einer Härtung beeinflußte, geringere Materialhärte, wobei das Material im dargestellten Aus­ führungsbeispiel Stahl ist.

Fig. 2 der Zeichnung zeigt in gleicher Darstellungswei­ se wie die Fig. 1 den Werkstück-Rohling 1 während einer ersten Umformung des Fortsatzes 20 durch Drücken. Wie er­ sichtlich ist, ist der Fortsatz 20 in Radialrichtung von außen nach innen hin gespalten, wodurch der Fortsatz 20 nun in zwei unterschiedlich starke und in radialer Rich­ tung unterschiedlich lange Fortsatz-Flügel geteilt ist. Dieses Teilen erfolgt hier mittels Zustellung einer Spaltrolle in Radialrichtung von außen her gegen den Außenumfang des Fortsatzes 20, wie dies aus der Drück­ technik an sich bekannt ist.

Fig. 3 der Zeichnung zeigt wieder in gleicher Darstel­ lungsweise wie die Fig. 1 und 2 ein erstes fertiges, aus dem ersten Werkstück-Rohling 1 geformtes Werkstück 10. Aus dem in Fig. 2 in seinem gespaltenen Zustand dar­ gestellten Fortsatz 20 ist nun durch weitere Umformung mittels Drückwalzen ein Hohlkörper 3 geformt, der ko­ axial zur Welle 2 verläuft und diese über einen Teil ihrer Länge umgibt. Mittels eines Nabenteils 32, der aus dem radial inneren Bereich des Fortsatzes 20 gebildet ist, ist der Hohlkörper 3 einstückig mit der Welle 2 ver­ bunden. Weiterhin ist aus der Fig. 3 ersichtlich, daß bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel der Hohlkörper 3 sich in Axialrichtung gesehen vom Nabenteil 32 nach bei­ den Seiten hin erstreckt. Dabei ist der sich vom Naben­ teil 32 nach links hin erstreckende Teil des Hohlkörpers 3 aus dem in Fig. 2 sichtbaren größeren Flügel des ge­ spaltenen Fortsatzes 20 geformt und der sich vom Naben­ teil 32 gemäß Fig. 3 nach rechts erstreckende Teil des Hohlkörpers 3 ist aus dem in Fig. 2 sichtbaren kleine­ ren Flügel des gespaltenen Fortsatzes 20 durch Drücken geformt.

Der in Fig. 3 vom Nabenteil 32 nach links verlaufende Teil des Hohlkörpers 3 ist dabei mittels des Drückwal­ zens zugleich an seinem Innenumfang mit einer Profilie­ rung 31, hier eine in Axialrichtung verlaufende Innenver­ zahnung, versehen werden. Der Außenumfang dieses sich vom Nabenteil 32 nach links erstreckenden Teils des Hohl­ körpers 3 ist nicht profiliert.

Im Unterschied dazu ist bei dem sich vom Nabenteil 32 nach rechts erstreckende Teil des Hohlkörpers 3 der Außenumfang mittels des Drückwalzens mit einer Profilie­ rung 30, hier einer in Axialrichtung verlaufenden Außen­ verzahnung versehen werden. Der Innenumfang dieses Teils des Hohlkörpers 3 ist nicht profiliert.

Wie ein Vergleich der Fig. 2 und 3 der Zeichnung zeigt, ist aus dem Fortsatz 20 mit einer relativ großen in Axialrichtung gemessenen Materialdicke der Hohlkörper 3 mit einer wesentlich geringeren in Radialrichtung ge­ messenen Materialdicke geformt worden, was durch ein gleichzeitig mit der Anbringung der Profilierung erfol­ gendes Abstrecken und damit einhergehendes Verdünnen und Längen des Materials erreicht wird. Dadurch wird zu­ gleich eine Gefügeverbesserung innerhalb des den Hohlkör­ per 3 bildenden Materials erreicht, was dessen Festig­ keit zugute kommt.

Fig. 4 der Zeichnung zeigt einen Werkstück-Rohling 1 nach spanender Bearbeitung, der ebenfalls aus einer hoh­ len Welle 2 und einem sich von dieser nach außen er­ streckenden flanschförmigen Fortsatz 20 gebildet ist.

Durch Drückwalzen wird dieser Werkstückrohling 1, wie in Fig. 5 gezeigt ist, im Bereich des flanschförmigen Fort­ satzes 20 in hier drei Flügel 21, 22, 23 gespalten, die, wie ersichtlich ist, in Radial- und Axialrichtung rela­ tiv zueinander unterschiedliche Abmessungen aufweisen können.

Durch weitere Umformung mittels Drücken ist, wie Fig. 6 zeigt, aus den beiden Flügeln 21 und 23 ein erster Hohl­ körper 3 geformt worden, der sich in Axialrichtung des Werkstück-Rohlings 1 vom Nabenteil 32 aus nach beiden Richtungen hin erstreckt. Der beim Spalten erzeugte mitt­ lere Flügel 22 ist hier noch unverändert und unverformt vorhanden.

Aus diesem dritten Flügel 22 wird, wie die Fig. 7 der Zeichnung zeigt, ebenfalls durch Drücken ein zweiter Hohlkörper 3′ gebildet, der radial außerhalb des ersten Hohlkörpers 3 liegt und eine geringere axiale Länge auf­ weist als dieser. Außerdem erstreckt sich der zweite Hohlkörper 3′ nur nach einer Richtung hin vom Nabenteil 32 in Axialrichtung der Welle 2 gesehen. Das so herge­ stellte fertige, in Fig. 7 gezeigte Werkstück 10 be­ sitzt also zwei koaxial zueinander und zu der Welle 2 an­ geordnete Hohlkörper 3 und 3′, wobei auch der Hohlkörper 3′, was hier nicht gezeigt ist, mit einer Innen- und/oder Außenprofilierung ausgebildet werden kann.

Weiterhin zeigt die Fig. 7 eine Ausbildung des rechten Stirnendes des ersten Hohlkörpers 3 mit einer Stirnver­ zahnung 33. Diese Stirnverzahnung 33 wird so erzeugt, daß zunächst der Hohlkörper 3 während des Umformens durch das Drücken mit einer Innenprofilierung 31 verse­ hen wird, die nahe dem Stirnendbereich des Hohlkörpers 3 in ihrer in Radialrichtung gemessenen Tiefe variiert. Durch anschließendes Abdrehen des Außenumfanges des Hohl­ körpers 3 in seinem Stirnendbereich wird dann soviel Ma­ terial entfernt, daß sich die kronenförmige Stirnverzah­ nung 33 bildet.

Fig. 8 der Zeichnung zeigt einen dritten Werkstück-Roh­ ling 1, der wieder aus einer hohlen Welle 2 und einem sich von deren Außenumfang einstückig nach außen hin er­ streckenden flanschförmigen Fortsatz 20 gebildet ist.

Fig. 9 zeigt den Werkstück-Rohling 1 aus Fig. 8 nach einem ersten Spaltvorgang, in welchem ein Flügel 23 von dem flanschförmigen Fortsatz 20 abgespalten wird.

Gemäß Fig. 10 wird dieser abgespaltene erste Flügel 23 zu einem ersten Hohlkörper 3 umgeformt, der sich koaxial zur Welle 2 in radialem Abstand von dieser erstreckt. Dieser erste Hohlkörper kann, wie zuvor schon erläutert, mit einer Innen- und/oder Außenprofilierung versehen wer­ den, was in der Zeichnung nicht eigens dargestellt ist.

Weiterhin zeigt die Fig. 10, daß der verbleibende Teil des flanschförmigen Fortsatzes 20 durch ein weiteres Spalten in zwei Flügel 21 und 22 aufgespalten ist.

Diese beiden weiteren Flügel 21 und 22 des flanschförmi­ gen Fortsatzes 20 werden gemäß Fig. 11 zu einem zweiten Hohlkörper 3′ umgeformt, was ebenfalls durch Drücken ge­ schieht. Der Hohlkörper 3′ erstreckt sich nach beiden Seiten hin von dem Nabenteil 32 des nun fertigen Werk­ stückes 10 und besitzt einen größeren Durchmesser als der erste Hohlkörper 3, der sich hier nur nach einer Sei­ te hin von dem Nabenteil 32 erstreckt.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung eines rotationssymmetri­ schen Werkstücks (10) aus Stahl, bestehend aus einer gehärteten Welle (2) und mindestens einem über einen in Radialrichtung verlaufenden Nabenteil (32) mit der Welle (2) verbundenen Hohlkörper (3, 3′), wobei folgende Verfahrensschritte ausgeführt werden:

• a) es wird ein Werkstück-Rohling (1) hergestellt,
• b) der Werkstück-Rohling (1) wird durch Bohren und/ oder Drehen und/oder Fräsen und/oder Pressen und/ oder Schleifen mechanisch bearbeitet,
• c) der Hohlkörper (3, 3′) wird erzeugt, dadurch gekennzeichnet,

daß im Schritt a) an dem Werkstück-Rohling (1) ein einstückiger, nach außen hin vorstehender umlaufen­ der flanschförmiger Fortsatz (20) angeformt wird und
daß im Schritt c) der radial äußere Teil des flanschförmigen Fortsatzes (20) durch Drückwalzen zu dem Hohlkörper (3, 3′) umgeformt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Schritt c) der Hohlkörper (3, 3′) sich in Axi­ alrichtung gesehen vom Nabenteil (32) nach einer Sei­ te hin erstreckend geformt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt c) unterteilt ist in einen Teil- Schritt c1), in welchem der radial äußere Teil des flanschförmigen Fortsatzes (20) in Radialrichtung in zwei Flügel (21, 22) gespalten oder keulenförmig ver­ dickt wird, und einen Teil-Schritt c2), in welchem der Hohlkörper (3, 3′) aus dem gespaltenen oder ver­ dickten Teil des Fortsatzes (20) sich in Axialrich­ tung gesehen vom Nabenteil (32) nach beiden Seiten hin erstreckend geformt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt c) unterteilt ist in einen Teil­ schritt c1), in welchem der radial äußere Teil des flanschförmigen Fortsatzes (20) in Radialrichtung in drei Flügel (21, 22, 23) gespalten wird, in einen Teilschritt c2), in welchem ein erster Hohlkörper (3) aus den beiden äußeren der drei Flügel (21, 22, 23) sich in Axialrichtung gesehen vom Nabenteil (32) nach beiden Seiten hin erstreckend geformt wird, und in einen Teilschritt c3), in welchem ein zweiter Hohlkörper (3′) aus dem mittleren der drei Flügel (21, 22, 23) sich in Axialrichtung gesehen vom Naben­ teil (32) nach einer Seite hin erstreckend und den ersten Hohlkörper (3) mit Abstand zumindest teilwei­ se umgebend geformt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt c) unterteilt ist in einen Teil­ schritt c1), in welchem der radial äußere Teil des flanschförmigen Fortsatzes (20) in Radialrichtung in drei Flügel (21, 22, 23) gespalten wird, in einen Teilschritt c2), in welchem ein erster Hohlkörper (3) aus einem der äußeren der drei Flügel (21, 22, 23) sich in Axialrichtung gesehen vom Nabenteil (32) nach einer Seite hin erstreckend geformt wird, und in einen Teilschritt c3), in welchem ein zweiter Hohlkörper (3′) aus den verbleibenden zwei der drei Flügel (21, 22, 23) sich in Axialrichtung gesehen vom Nabenteil (32) nach beiden Seiten hin erstrek­ kend und den ersten Hohlkörper (3) mit Abstand zumin­ dest teilweise umgebend geformt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Schritten b) und c) der Werkstück-Rohling (1) oberflächengehärtet wird, wobei die Oberflächenhärtung des Werkstück-Rohlings (1) nur in seinem die Welle (2) bildenden Teil unter Ausschluß des flanschförmigen Fortsatzes (20) er­ folgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Schritten a) und b) der Werkstück-Rohling (1) durch Wärmebehandlung nor­ malisiert wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß in einem weiteren Schritt d) der Hohlkörper (3, 3′) bedreht und/oder geschliffen und/oder an seinem/seinen Stirnende(n) abgelängt wird.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß im Schritt c) der radial äußere Teil des flanschförmigen Fortsatzes (20) un­ ter Materialverdünnung und axialer Längenvergröße­ rung zu dem Hohlkörper (3, 3′) abgestreckt wird.

10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß bei der Formung des Hohl­ körpers (3, 3′) durch Drückwalzen der Hohlkörper (3, 3′) mit einer Außen- und/oder Innenprofilierung (30, 31) versehen wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper (3, 3′) mit einer in Umfangsrich­ tung gesehen in ihrer radialen Tiefe variierenden Innenprofilierung (31) versehen wird und daß dann durch Abdrehen des Außenumfanges des Hohlkörpers (3, 3′) in dessen Stirnendbereich eine Stirnverzahnung gebildet wird.