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Die
Erfindung betrifft ein Schneidwerkzeug wie Bohrer, Fräser, Gewindebohrer,
Reibahle oder Senker, das sich durch eine besonders hohe Schnittleistung
auszeichnet.
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Zur
Steigerung der Produktivität,
Flexibilität, Fertigungsqualität und Wirtschaftlichkeit
moderner Produktionseinrichtungen hat im wesentlichen der Einsatz
numerisch gesteuerter Werkzeugmaschinen beigetragen. Durch die vielfältigen Möglichkeiten
der Steuerungstechnik und Informationsverarbeitung sind Maschinenkonzepte
entstanden, die für
den Einsatz in automatischen Fertigungssystemen geeignet sind. Derartige
Fertigungssysteme enthalten in der Regel Werkzeug- und Werkstückspeicher,
automatische Wechseleinrichtungen und integrierte Meßstationen,
so daß die
vom Maschinenführer
durchzuführenden
manuellen Tätigkeiten
auf ein Minimum reduziert sind. Sensoren zur Überwachung von Maschinenfunktionen
und Prozeßzuständen, wie
Werkzeugverschleiß und
Werkzeugbruch sichern den automatischen Fertigungsablauf. Um die
volle Leistungsfähigkeit
derartiger Werkzeugmaschinen ausnutzen zu können, müssen parallel zur Werkzeugmaschinenentwicklung
auch entsprechende Werkzeuge zur Verfügung gestellt werden, die eine
Verlängerung
der Standzeit und eine Erhöhung
der Schnittgeschwindigkeiten erlauben, so daß die Fertigungszeiten auf ein
Minimum reduzierbar sind. Bei modernen Bearbeitungsverfahren muß aber nicht
zwangsweise die Erhöhung
der Schnittgeschwindigkeit im Vordergrund stehen, sondern es kann
bei bestimmten Anwendungsfällen,
wie beispielsweise bei der Bearbeitung von Leichtmetallen angestrebt
werden, auf Kühl-
und Schmiermittel zu verzichten oder zumindest deren Einsatz zu
reduzieren und dafür
eine reduzierte Schnittgeschwindigkeit Inkauf zu nehmen.
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Bei
Werkzeugen mit geometrisch bestimmten Schneiden, wie beispielsweise
Bohrer, Fräser, Reibahlen,
Gewindebohrer, Senker etc. werden bevorzugterweise hochlegierte
Werkzeugstähle,
Hartmetalle, d.h. Sinterwerkstoffe aus metallischen Hartstoffen,
wie beispielsweise Cermet, Schneidkeramik, monokristallinem Diamant,
polykristallinem Diamant, polykristallinem Bornitrid etc. als Schneidstoffe
verwendet.
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In
der Druckschrift
DE
3730377 A1 ebenso wie im Dokument
DE 37303378 A1 wird jeweils
ein Schneidwerkzeug beschrieben, bei dem entweder in der Spannut
oder in der Hauptfreifläche
Rillen ausgebildet sind, die sich zur Hauptschneide und durch diese
hindurch erstrecken. In dieser weise wird die Arbeitsschneide in
einzelne schneidende Bereiche unterteilt. Die Rillen wirken somit
als Spanbrechernuten, die die wirksame Länge der im Eingriff befindlichen
Schneiden verkürzen.
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Des
weiteren sind Werkzeuge bekannt, bei denen die Verschleißfestigkeit
der Werkzeuge noch durch Beschichten mit Hartstoffschichten, wie
beispielsweise Titannitrid, Titancarbid und Aluminiumoxid erhöht wird.
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In
der
DE 2357134 A ist
ein Werkzeug offenbart, bei dem ein Überzugsfilm aus Edelmetall
durch ein Ionen-Platierverfahren
aufgebracht wird.
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Aus
der
DE 1271495 A Verfahren
zur Herstellung von Zerspanungswerkzeugen, insbesondere von Spiralbohrern,
d.h. ein Verfahren zur Herstellung eines Schneidwerkzeugs bekannt,
bei dem vor einem Härtevorgang
auf die nicht zu härtenden
Abschnitte eine Deckschicht aus Kupfer oder Messing aufgetragen
wird.
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Die
aus diesen beiden Druckschriften bekannten Schneidwerkzeuge haben
den Nachteil gemeinsam, dass zum einen die Deckschichten aus vergleichsweise
teureren Materialien bestehen und die Standzeiten, insbesondere
bei der Verarbeitung von Leichtmetallen, verbesserungsfähig sind.
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Schließlich ist
aus dem Dokument
DD 202898
B ein Zerspanungswerkzeug bekannt geworden, bei dem auf
einer Hartstoffschicht eine Schicht mit hexagonaler Gitterstruktur,
beispielsweise aus Molybdändisulfid
aufgebracht ist. Eine Anpassung des Hartstoff- und Festkörperschmierstoffschichtsystems
gemäß dieser
Schrift an geometrische Randbedingungen des Schneidwerkzeugs ist
nicht offenbart.
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Die
ständige
Weiterentwicklung der Werkzeugmaschinen und der Einsatz neuartiger
Verfahren, wie beispielsweise der Trockenbearbeitung, bei der die
Werkstücke
ohne den Einsatz von Kühl-/Schmiermitteln
bearbeitet werden oder der Bearbeitung mit reduzierten Kühlmittelmengen
und das Streben nach immer kürzeren
Fertigungszeiten stellen an die Werkzeuge Anforderungen hinsichtlich
der Standzeiten und maximal erreichbaren Schnittgeschwindigkeiten,
denen herkömmliche
Werkzeuge nicht in vollem Umfang genügen können.
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Der
Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Schneidwerkzeug
zu schaffen, das bei einfachem Aufbau eine verbesserte Standzeit
bei höherer
Schnittgeschwindikgeit oder reduzierten Kühlmittelmengen zuläßt.
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Diese
Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
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Erfindungsgemäß wird eine
neuartige, d.h. wellenförmige
Gestaltung einer zusammenhängenden
Hauptschneide mit einer speziellen Weichstoff-Beschichtung kombiniert,
um somit ein Werkzeug mit überlegenen
Zerspanungs- und Standzeiteigenschaften zu schaffen. Denn durch
die wellenförmige
Ausgestaltung der Hauptschneide ergibt sich zunächst der besondere Effekt,
dass die wirksame Eingriffslänge
der Hauptschneide vergrößert wird. Gleichzeitig
sorgt diese wellenförmige
Hauptschneide dafür,
dass der an der Hauptschneide entstehende Span einen Querschnitt
erhält,
der gegenüber
Biegebeanspruchungen steifer ist. Dies wirkt sich vorteilhaft auf
die Zerspanung aus, indem die Späne
kürzer brechen.
Aufgrund der erfindungsgemäß vorgesehenen
Weichstoffschicht wird die Reibung zwischen dem entstehenden, nunmehr
steiferen Span und dem Werkzeug verringert, was sich besonders positiv auf
den Verschleiß des
Werkzeugs und die Zerspanungsgeschwindigkeit auswirkt.
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Es
hat sich herausgestellt, dass die weiche Gleitschicht sorgar direkt
auf dem Schneidwerkzeug aufgebracht werden kann, um den Werkzeugverschleiß deutlich
zu verringern. Denn der Span gleitet an der weichen Gleitschicht
abund verringert somit den Spanflächenverschleiß, wodurch
der Bildung einer Aufbauschneide vorgebeugt wird. Des weiteren wird
die Reibung zwischen Werkstück
und Freifläche minimiert,
so daß auch
der Freiflächenverschleiß reduziert
ist, wodurch sich die Werkzeugstandzeit gegenüber konventionellen Lösungen erheblich
verbessern lässt.
Es sind bereits einige Beschichtungsverfahren zum Aufbringen von
Verschleißschichten
auf Schneidwerkzeugen bekannt, so daß auf eine diesbezügliche Beschreibung
verzichtet wird. Als besonders geeignet hat sich ein Verfahren der
Mitanmelderin VILAB/Schweiz erwiesen.
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Wenn
die Rillen in der Spannut ausgebildet sind, wird der Spanbruch begünstigt,
so daß ein
Entstehen langer Fließspäne verhindert
wird, die den Arbeitsablauf, z.B. bei automatischen Werkzeugmaschinen
stören
und die Späneentsor gung
erschweren. Bei den entstehenden kurzen Bröckelspänen ist eine hohe Oberflächengüte bei leichter
Entsorgbarkeit der Späne
gewährleistet.
Des weiteren erleichtert die Rille bei der Naßbearbeitung die Zuführung von
Kühl- und
Schmiermitteln zum Schneidbereich des Werkzeugs, so daß dessen
Standfestigkeit erhöht
wird und die Späneabfuhr
weiter erleichtert ist.
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Vorzugsweise
wird dabei eine Vielzahl von Rillen in der Spanfläche ausgebildet,
die sich entlang der Spannut im Parallelabstand erstrecken.
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Die
Spanbildung und der Spanabfluß läßt sich
weiter verbessern, wann auch die Freifläche mit rillenförmigen Ausnehmungen
versehen wird, die sich von der Schneide weg erstrecken. Durch diese Ausnehmungen
läßt sich
auch die Kühl- und Schmiermittelzufuhr
nochmals verbessern.
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Die
Zerspanungsleistungen und Standzeiten eines derartigen Werkzeugs
sind denjenigen herkömmlicher
Werkzeuge überlegen,
auch wenn die Werkstücke
trocken oder mit verminderter Kühlmittelzufuhr
bearbeitet werden.
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Um
einen optimalen Zerspanungsvorgang zu gewährleisten, wird die weiche
Gleitschicht nicht im Bereich der Schneide ausgebildet.
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Besonders
vorteilhaft ist es, wenn der Grundkörper des Schneidwerkzeugs aus
HSS, Hartmetall, Cermet oder Keramik hergestellt ist.
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Je
nach Anwendungsfall wird es bevorzugt, die Gleitschicht in einer
Dicke von 0,01–5 μ aufzubringen.
Die Gleitschicht sollte eine Mohs-Härte von 1–2 haben.
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Im
Fall, daß die
Schneide an der Stirnseite des Schneidteils, wie beispielsweise
bei Bohrern, Stirnfräsern,
Senkern etc. ausgebildet ist, werden die Ausnehmungen vorteilhafterweise
als Kreis- oder Spiralabschnitte auf der Freifläche ausgebildet, die etwa konzentrisch
zur Schneidwerkzeugachse angeordnet sind.
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Die
Spanbildung und die Kühl-
und Schmiermittelzufuhr lassen sich weiter verbessern, indem jeder
Rille eine Ausnehmung zugeordnet ist, so daß die Ausnehmung praktisch
in Verlängerung
einer Rille verläuft.
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Bei
besonderen Anwendungsfällen
kann es vorteilhaft sein, die Rillen oder Ausnehmungen nur über einen
Teilbereich der Spannut bzw. der Freifläche auszubilden.
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Als
besonders vorteilhaft hat es sich gezeigt, wenn die Breite und die
Tiefe der Rillen und/oder der Ausnehmungen zwischen 0.2–2 mm beträgt.
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Weitere
vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der sonstigen
Unteransprüche.
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Bevorzugte
Ausführungsbeispiele
der Erfindung werden im folgenden anhand schematischer Zeichnungen
näher erläutert.
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Es
zeigen:
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1 eine
Darstellung des Schneidteils eines Spiralbohrers;
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2 eine
schematische Draufsicht auf eine Spitze eines Bohrwerkzeugs;
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3 eine
dreidimensionale Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Schneidwerkzeuges;
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4 eine
Prinzipskizze zur Erläuterung
der Spanbildung bei einem erfindungsgemäßen Schneidwerkzeug;
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5 ein
Diagramm, in dem ein herkömmliches
Schneidwerkzeug einem erfindungsgemäßen Schneidwerkzeug gegenübergestellt
ist und
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6 ein
Diagramm, in dem ein herkömmliches
Schneidwerkzeug einem mit einer Gleitschicht versehenen Schneidwerkzeug
gegenübergestellt
ist.
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In 1 ist
das Schneidteil 2 eines Spiralbohrers 1 dargestellt.
Dieser hat zwei spiralförmige Spannuten 4, 5,
die sich entlang des Schneidteils 2 bis zur Bohrerspitze 6 erstrecken.
Jede Hauptschneide 8, 9 ist an einem Schneidkeil
ausgebildet, der einerseits durch eine Freifläche 10 und andererseits durch
eine Spanfläche 12 der
Spannut 5 gebildet ist.
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Des
weiteren sind beim gezeigten Ausführungsbeispiel in der Freifläche 10 rillenförmige Ausnehmungen 14 ausgebildet,
die sich konzentrisch von der Hauptschneide 8 (9)
hin zur Hinterkante 16 der Freifläche erstrecken.
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In
jeder Spannut 4, 5 ist eine Vielzahl von nebeneinanderliegenden
Rillen 18 ausgebildet, deren Achse etwa parallel zur Achse
der Spannut 5 (4) angeordnet ist, d.h. die Rillen 18 erstrecken
sich ebenfalls spiralförmig
um die Achse 20 des Bohrers 1. Hinsichtlich weiterer
Einzelheiten zur Ausbildung der Rillen 18 und der Ausnehmungen 14 sei
auf die 2 und 5 verwiesen.
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Wie
weiterhin in 1 mit strichpunktierten Linien
angedeutet ist, ist der Bohrer 1 und insbesondere das Schneidteil 2 mit
einer Gleitschicht 20 beschichtet, die aller dings nicht
im Bereich der Hauptschneiden 8, 9 ausgebildet
ist. Die Gleitschicht 20 enthält vorzugsweise Sulfide, Selenide,
Telluride, wie z.B. MoS2, NbS2,
TaS2, WS2, MoSe2, NbSe2, TaSe2, WSe2, MoTe2, NbTe2, WTe2 oder Mischverbindungen davon. Beim Auftragen
dieser Gleitschicht 20 wurden die strichpunktiert angedeuteten
Bereiche der Spitze 6 durch ein geeignetes Material abgedeckt,
so daß die
Hauptschneiden 8, 9 durch härteres Material gebildet sind.
Hinsichtlich weiterer Details zu der Gleitschicht 20 sei
auf die folgenden 3 und 6 verwiesen.
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2 zeigt
eine schematisierte Draufsicht auf die Spitze 6 des Bohrers 1,
wobei lediglich die Flächen
der Bohrerspitze 6 dargestellt sind, während die außerhalb
der Zeichenebene umlaufenden Nebenschneiden des Bohrers weggelassen
wurden.
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Wie
aus dieser Darstellung hervorgeht, werden durch die beiden Spannuten 4, 5 die
beiden Freiflächen 10 gebildet,
die in der Darstellung nach 2 einerseits
durch die Hauptschneiden 8 bzw. 9 und andererseits
durch die Hinterkanten 16 begrenzt sind. Die radial außenliegende
Begrenzung der Freiflächen 10 erfolgt
durch die Nebenschneiden 22 und die Nebenfreiflächen 24.
Die beiden Hauptschneiden 8, 9 sind durch die
Querschneide 26 miteinander verbunden, die durch die Achse 27 des
Bohrers 1 verläuft.
Auf jeder Freifläche 10 sind,
wie bereits vorstehend erwähnt,
die Ausnehmungen 14 eingearbeitet, die beim gezeigten Ausführungsbeispiel
als Kreis- oder Spiralabschnitte ausgebildet sind, die konzentrisch
zur Achse 27 des Bohrers 1 ausgebildet sind. Die
in 2 dargestellten Kreislinien stellen jeweils den
Boden einer Ausnehmung 14 dar. Gemäß 2 sind des
weiteren in den Spanflächen
der Spannuten 4, 5 (senkrecht zur Zeichenebene)
die Rillen 18 ausgebildet, die sich etwa senkrecht zur
Zeichenebene entlang den Spannuten 4, 5 erstrecken.
Sowohl die Rillen 18 als auch die Ausneh mungen 14 haben
einen etwa wellenförmigen
oder U-förmigen
Querschnitt, so daß die
Hauptschneiden 8, 9 wellenförmig ausgebildet werden. Die
Tiefe und Breite der Rillen 18 und/oder der Ausnehmungen 14 beträgt je nach Einsatzfall
etwa zwischen 0.2–2
mm.
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Die
eingangs erwähnte
Gleitschicht 20 ist im Bereich der Hauptschneiden 8, 9 nicht
ausgebildet, so daß lediglich
die Bereiche zwischen der strichpunktierten Linie in 2 und
den Hinterkanten 16 der Freiflächen 10 mit der Gleitschicht 20 bedeckt sind.
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Bei
besonderen Anwendungsfällen
kann es jedoch auch vorteilhaft sein, die Gleitschicht 20 auf die
Schneiden 8, 9 zu erstrecken.
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Durch
die wellenförmige
Ausbildung der Spanflächen 12 der
Spannuten 4, 5 und der Freiflächen 10 wird das Zuführen von
Kühl-/Schmiermittel – falls
diese verwendet werden – hin
zu den Hauptschneiden 8, 9 erheblich verbessert,
so daß der
Verschleiß des
Bohrers 1 erheblich verringert werden kann oder aber eine
Reduktion der Kühlmittelmenge erfolgen
kann. Des weiteren führt
die wellenförmige Struktur
der Spannut zu einem früheren
Spanbruch, so daß sich – wie bereits
eingangs erwähnt – vergleichsweise
kurze Bröckelspäne ausbilden,
die eine hohe Oberflächengüte bei einer
guten Abführbarkeit gewährleisten.
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Die Überlegenheit
dieses sogenannten "Rillenanschliffs" gegenüber den
herkömmlichen
Anschliffen ist in 5 verdeutlicht. Darin ist ein
Standwegvergleich zweier Spiralbohrer dargestellt, von denen der
eine mit einem Normalanschliff, d.h. mit einer ebenen Freifläche und
einer ebenen Spanfläche
oder Spannut versehen war, während
das Vergleichswerkzeug mit dem erfindungsgemäßen Rillenanschliff an den
Spannuten 4, 5 und den Freiflächen 14 versehen war.
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Mit
beiden Bohrern wurde ein Werkstück
aus 42CrMo4V bearbeitet, wobei beide Bohrer nicht mit der vorgenannten
Gleitschicht 20 versehen waren. Beide Spiralbohrer hatten – abgesehen
vom Rillenanschliff – identische
geometrische Abmessungen und wurden mit der gleichen Schnittgeschwindigkeit vc, dem gleichen Vorschub f und der gleichen
Schnitttiefe ap betrieben.
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Wie
aus der 5 entnehmbar ist, läßt sich allein
durch Vorsehen des Rillenanschliffs gegenüber herkömmlichen Werkzeugen der Standweg
ganz erheblich verbessern, so daß die Standzeiten und maximal
erzielbaren Schnittgeschwindigkeiten der erfindungsgemäßen Werkzeuge
insbesondere bei der Trockenbearbeitung oder bei der Bearbeitung
mit reduzierter Kühl-/Schmiermittelmenge
denjenigen herkömmlicher
Werkzeuge überlegen
sind.
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In 3 ist
eine dreidimensionale Darstellung eines Bohrwerkzeuges dargestellt,
wobei der Übersichtlichkeit
halber, die Rillen 18 in den Spannuten 4, 5 im
Bereich der Hauptschneiden 8, 9 gestrichelt angedeutet
sind. Die Ausnehmungen 14 in den Freiflächen 10 sind lediglich
strichpunktiert angedeutet, da anhand der 3 die erfindungsgemäße Beschichtung
des Bohrers 1 verdeutlicht werden soll.
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Dessen
Grundkörper
kann beispielsweise aus herkömmlichem
HSS-Stahl hergestellt werden.
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Auf
dem Grundkörper 26 ist
die bereits erwähnte
Gleitschicht 20 ausgebildet, die in 3 durch
eine graue Schattierung angedeutet ist. Diese Gleitschicht 20 ist
vorzugsweise auf Sulfid-, Selenid- oder Tellurid-Basis hergestellt
und weist somit gewisse Schmiereigenschaften auf, die im folgenden
noch näher
erläutert
werden. Die Gleitschicht 20 erstreckt sich nicht über das
gesamte Schneidteil 2 sondern endet in einem Abstand vor
den Hauptschnei den 8, 9, so daß diese durch den harten, verschleißfesten Grundkörper 26 gebildet
sind. D.h., der eigentliche Schneidbereich des Bohrers 1 ist
vom Werkstoff des harten Grundkörpers 26 gebildet,
während
die sonstigen Flächen
des Schneidteils 2, die nicht unmittelbar zum Zerspanungsvorgang
beitragen, mit der vergleichsweise weichen Gleitschicht 20 bedeckt
sind, die beispielsweise eine Mohs-Härte von 1–2 aufweisen kann.
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Zur
Verdeutlichung des Effekts dieser Gleitschicht 20 ist in 4 eine
Schnittdarstellung einer Schneide 28 eines Schneidwerkzeuges
beim Zerspanungsvorgang dargestellt. Durch die Vorschubbewegung
in Pfeilrichtung wird von einem Werkstück 30 ein Span 32 abgetrennt,
wobei die Schneide 28 in dem Bereich, in dem die eigentliche
Zerspanung des Werkstücks 30 erfolgt,
durch den harten, verschleißfesten
Werkstoff des Grundkörpers 26 gebildet
ist. Der Span wird entlang der Spanfläche 12 abgeführt und
bewegt sich somit auf der gestrichelt angedeuteten Gleitschicht 20,
die aufgrund ihrer Gleitwirkung (MoS2...)
das Rutschen des Spanes entlang der Spanfläche 12 unterstützt. Dadurch
wird das Abführen
des Spanes aus dem eigentlichen Zerspanungsbereich unterstützt, so
daß einerseits
der Span und somit auch Wärmeenergie
schnell vom Werkstück abführbar ist,
andererseits wird der Spanflächenverschleiß durch
den besonderen Aufbau, d.h. harter Werkstoff des Grundkörpers 26 im
Schneiderbereich und weiche Gleitschicht 20 im Abführbereich
der, Spannuten 4, 5, minimiert, und der Bildung
einer Aufbauschneide vorgebeugt.
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Des
weiteren wird durch die Ausbildung der Gleitschicht 20 an
der Freifläche 10 des
Werkzeugs, dessen Reibung mit der bearbeiteten Fläche 34 des Werkstücks 30 minimiert,
so daß auch
der Freiflächenverschleiß im Bereich
der Schneiden auf ein Minimum reduzierbar ist. Somit läßt sich
durch das Vorsehen der Gleitschicht 20 der Verschleiß des Werkzeuges
ge genüber
herkömmlichen
Werkzeugen ohne Gleitschicht 20 ganz wesentlich verringern.
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Derartige
Werkzeuge sind somit ganz besonders vorteilhaft bei der Trockenbearbeitung
oder bei der Bearbeitung mit reduzierter Kühlmittelmenge von Leichtmetallen
(Aluminium/Magnesium-Legierungen) anwendbar, die in der Automobil-
und Flugzeugindustrie zunehmende Bedeutung erlangt. Durch den Verzicht
auf oder die Reduzierung von Kühl-
und Schmiermittel lassen sich einerseits erhebliche Investitionskosten
einsparen, andererseits stellt die Wiederaufbereitung oder Entsorgung
derartiger Kühl-/Schmiermittel
ein Problem dar, das angesichts strenger Auflagen des Gesetzgebers
ebenfalls einen zunehmend wichtiger werdenden Kostenfaktor darstellt.
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Die Überlegenheit
beschichteter Werkzeuge gegenüber
unbeschichteten Werkzeugen läßt sich anhand
der in 6 dargestellten Vergleichsversuche verdeutlichen.
Diese Versuche wurden mit einem TiAlN-beschichteten Spiralbohrer
durchgeführt,
wobei die Versuche mit identischen Zerspanungsparametern (Schnittgeschwindigkeit,
Vorschub, Schnittiefe) durchgeführt
wurden. Die in 6 links dargestellte Versuchsreihe
wurde an einem Werkstück
aus AlSi9 durchgeführt,
wobei mit demjenigen Werkzeug, das mit einer harten Grundschicht
und einer weichen Gleitschicht versehen war (H + W) nahezu eine
Verdreifachung des Standwegs erzielbar war.
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Das
gleiche Ergebnis wurde auch bei einer Al-Legierung mit höherem Siliziumanteil
(AlSi18) erzielt, wobei zwar aufgrund der schlechteren Zerspanbarkeit
dieses Materials insgesamt niedrige Werte erzielt wurden, das beschichtete
Werkzeug jedoch bei ansonsten gleichen Versuchsbedingungen einen
erheblich längeren
Standweg aufwies.
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Das
heißt,
durch das Vorsehen der weichen Gleitschicht auf einem harten Grundkörper eines Werkzeuges
lassen sich die Standzeit und damit auch die maximal möglichen
Schnittgeschwindigkeiten gegenüber
herkömmlichen
Werkzeugen wesentlich verbessern. Optimale Ergebnisse lassen sich
erzielen, wenn das Werkzeug, wie in den 1 und 3 dargestellt,
sowohl mit einem Rillenanschliff als auch mit einer weichen Gleitschicht
versehen wird.
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Selbstverständlich ist
die Erfindung nicht auf die Anwendung bei Bohrwerkzeugen beschränkt, sondern
der erfindungsgemäße Rillenanschliff und/oder
die erfindungsgemäße Gleitschicht
lassen sich auch bei anderen Schneidwerkzeugen, vorzugsweise mit
geometrisch bestimmter Schneidfläche
anwenden.