DE19505984A1 - Formenfülleinrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft die Formenfülleinrichtung einer Spritz­ gußmaschine, bestehend aus Vorplastiziereinheit, Umschaltventi­ len und wenigstens einer Einspritzeinheit.

Aus der DE AS 10 07 053 ist bekannt geworden, eine Spritzguß­ maschine mit zwei Kolbeneinspritzeinheiten auszurüsten, um die doppelte Durchsatzleistung zu erzielen. Dieser Maschine haftet der Mangel an, daß das Verarbeitungsgut, das zuerst in die Ein­ spritzeinheit eintritt, dieselbe zuletzt verläßt, so daß damit verschiedene Verweilzeiten gegeben sind.

Eine weitere Spritzgußmaschine mit zwei Kolben ist aus der DE OS 29 16 133 ebenfalls bekannt geworden, welcher der gleiche Mangel anhaftet.

Die Verarbeitung von temperaturempfindlichen Thermoplasten er­ fordert eine Maschine, in der die Verweilzeit des Verarbeitungs­ gutes, in den einzelnen Abschnitten des Arbeitszyklus gleich lang ist, d. h. das Produkt, welches zuerst in den Spritzzylinder eintritt, muß diesen auch zuerst wieder verlassen.

Vorplastiziereinrichtungen an Spritzgußmaschinen werden haupt­ sächlich aus Einwellenextrudern gebildet, welchen höchstens noch eine Entgasungsmöglichkeit zugeordnet ist. Aufgabe dieser Vorrich­ tungen ist es, ein bereits typgerechtes Granulat wieder auf zu­ schmelzen und der Form zuzuführen. Beim Wiederaufschmelzen gehen dabei ein Teil der physikalischen Eigenschaften des Granulates verloren, welche dem Endprodukt nicht mehr zur Verfügung stehen.

Das Aufbereiten derartiger Granulate für den Spritzgußbetrieb, hat sich unter der Bezeichnung "Compoundieren" in der Praxis durchgesetzt und wird hauptsächlich auf gleichläufigen Doppel­ schneckencompoundern durchgeführt.

In der neueren Geschichte der Spritzgußteileherstellung gibt es Aufgabenstellungen, im Zusammenhang mit Recyclingrückware oder sehr stark füllstoffhaltigem Verarbeitungsgut - beispiels­ weise 50% holzmehlgefüllten Teilen, - bei denen eine vorherige Granulatherstellung gänzlich ausscheidet, weil beim Wiederauf­ schmelzen solcher Granulate, deren physikalische Eigenschaften stark geschädigt würden.

Für solche Fälle empfehlen sich gleichläufige Doppelschnecken als Vorplastiziergeräte, so daß das Aufbereiten des Verarbei­ tungsgutes und Formenfüllen in einer Wärme erfolgen kann.

Bei derartigen Arbeitsaufgaben solcher Vorplastiziergeräte ist es unumgänglich, deren Schnecken der Aufgabenstellung beim Com­ poundieren anzupassen. Da jedoch dieser Einheit eine große Men­ ge an Folgeeinrichtungen nachgeschaltet sind, wäre es nicht sehr sinnvoll, jedesmal die Folgeeinrichtungen abbauen zu müssen.

In der Praxis gibt es einwellige Vorplastiziergeräte, welche aus der Achse ihrer Arbeitsstellung ausgeschwenkt werden können, so daß dann die Schnecke nach vorne entnommen werden kann. Bei Doppelschnecken ist dieser Weg nicht sinnvoll, zumal die Doppel­ schnecke wesentlich schwerer baut und umfangreiche Dosieranlagen zusätzlich erforderlich sind. Deshalb ist es vorteilhaft, deren Getriebe mit Antrieb nach dem Auskuppeln der Schnecken etwas nach rückwärts zu bewegen und dann seitlich auszufahren, um dann die Schnecken zu entnehmen.

Bei den derzeitigen Spritzgußmaschinen hat es sich als beson­ ders nachteilig herausgestellt, daß der Plastiziervorgang beim Einspritzen und größtenteils auch beim Abkühlen des Spritzlings, unterbrochen werden muß, besonders bei großvolumigen Teilen, so daß in der Plastiziereinheit keine stationären Bedingungen gege­ ben sind. Die ganze Problematik besteht darin, den kontinuier­ lichen Ablauf der Plastizierung, dem nichtkontinuierlichen Vor­ gang des Formenfüllens und Abkühlen des Spritzlings anzupassen, so daß bei großvolumigen Teilen, die Plastiziereinheit einen sehr großen Zeitanteil stillsteht.

Aufgrund der zur Verfügung stehenden höheren Einspritzdrücke, wird versucht, die Einspritzzeiten abzukürzen, um längere Ab­ kühlzeiten zu erreichen, was sich jedoch negativ auf die phy­ sikalischen Eigenschaften des Spritzlings auswirkt.

So können Thermoplaste, deren Temperaturstandzeit in der Schmel­ ze sehr gering ist, bis heute noch gar nicht verarbeitet werden, da diese Stoffe direkt aus der Polymerisation oder Polykonden­ sation kommend, über Zahnradpumpen zwei wechselweise arbeiten­ den Einspritzeinheiten zugeführt werden müssen, wozu sich die derzeitigen Aggregate, aus den weiter oben geschilderten Gründen nicht eignen.

Das Gleiche gilt auch für Stoffe, welche aus mehreren Komponen­ ten zusammengemischt werden, deren flüssiger oder plastischer Zustand nur eine begrenzte Zeit anhält, so daß sie schon in die Form eingespritzt sein müssen, bevor sie erstarren, wobei ein Wiederaufschmelzen aus physikalischen Gründen nicht möglich ist.

Vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, die weiter oben beschriebenen Mängel zu beseitigen und neue, bisher nicht durchführbare Arbeitsverfahren dadurch zu ermöglichen, daß die Fließrichtung des Verarbeitungsgutes in der Einspritzeinheit um 180° umgekehrt wird, um sicherzustellen, daß dessen Temperatur­ belastung auf das Schußvolumen bezogen, gleich ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe, ist die eingangs erwähnte Formenfüll­ einrichtung dadurch gekennzeichnet, daß ein zwischen der fest­ feststehenden Stirnseite des Einspritzzylinders und seinem Gehäu­ se angeordneter Dornhalter, dessen in Strömungsrichtung sich ver­ jüngender Dorn, mit einer den gesamten Einspritzzylinder durch­ dringenden Rohrverlängerung versehen ist, welche kurz vor der Stirnseite der sie beabstandet umhüllenden, hohlgebohrten Kolben­ stange endet, wobei die Kolbenstangenbohrung im Kolbenboden mün­ det, dessen Innenkontur der Außenform des Dornes angepaßt ist, so daß das Verarbeitungsgut, welches den Dornhalter über einen seiner Haltestege radial von außen anströmt, in dessen Rotations­ achse um 90° umgelenkt und die Rohrverlängerung durchströmend, an deren Ende um 180° gewendet, den Einspritzzylinder in umge­ kehrter Fließrichtung füllt und nach Beendigung des Füllvor­ ganges, der Kolben das Verarbeitungsgut über den Dorn und sei­ nen Haltestegen, einem stromabwärts des Dornes angeordneten Sam­ melkanal zuführt.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß ein aus der Ex­ trusionstechnik bekannter Dornhalter, über einen seiner Stege radial von außen angeströmt und der Materialstrom in dessen Achse um 90° umgelenkt wird, wobei dessen Austritt derart rohrförmig verlängert ist, daß diese Rohrverlängerung die gesamte Einspritz­ einheit durchdringend, kurz vor der Stirnseite einer hohlgebohr­ ten Kolbenstange endet.

Der strömungsgünstig konisch ausgebildete, mit seiner Innenkon­ tur an die Außenform des Dornes angepaßte Kolbenboden des Ein­ spritzzylinders, mündet in einer hohlgebohrten Kolbenstange, deren Bohrung so bemessen ist, daß der innere Querschnitt der Rohrver­ längerung des Dornhalters, der Querschnittdifferenz zwischen dem Innendurchmesser der Kolbenstange und dem äußeren Querschnitt der Rohrverlängerung entspricht.

Die Länge der Rohrverlängerung ist so bemessen, daß sie bei einge­ fahrenem Kolben, bis kurz vor der Stirnseite der hohlgebohrten Kolbenstange endet und bei maximal ausgefahrenem Kolben noch genü­ gend in die Kolbenstangenbohrung hineinragt, so daß eine Zwangs­ strömung an dieser Stelle sichergestellt ist.

Um eine exakte Materialumkehr in der hohlgebohrten Kolben­ stange auf deren gesamten Hub zu gewährleisten, kann an deren Stirnseite der Dorn eines weiteren Dornhalters angeordnet sein, dessen Haltestege an einem Teleskoprohr, bei entsprechendem Materialdurchlaß, befestigt sind, dessen Innendurchmesser den Außendurchmesser der Rohrverlängerung eng umschließt und bei jedem Kolbenhub teleskopartig hin- und herbewegt wird.

Damit ist sichergestellt, daß bei eingefahrenem Kolben, das von der Vorplastiziereinheit mit Druck über den ersten Dornhalter und seiner rohrförmigen Verlängerung angelieferte Verarbeitungs­ gut, am zweiten Dornhalter um 180° umgelenkt und dem Einspritz­ zylinder in dessen Ausstoßrichtung zugeführt wird. Die im Hydrau­ likzylinder der Kolbenstange angeordnete und verstellbare Hubbe­ grenzung, sorgt für ein, dem zu füllenden Formenvolumen angepaß­ tes Füllvolumen der Einspritzeinheit.

Um die Einspritzeinheit blasenfrei zu füllen und dem Vorplasti­ ziergerät einen konstanten Gegendruck vorzugeben, so daß eine konstante Massetemperatur erreicht wird, ist es vorteilhaft, den vom Verarbeitungsgut verdrängten Kolben mit einem niederen hydraulischen Druck zu beaufschlagen.

Zur Lösung dieser Aufgabe weist die eingangs erwähnte Formenfüll­ einrichtung, die Merkmale des Patentanspruches 1 auf. Ihre Aus­ bildungsarten sind Gegenstand von Unteransprüchen.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung dargestellt. Es zeigen

Fig. 1 den Horizontalschnitt durch die Formenfülleinrichtung in Draufsicht;

Fig. 2 einen Horizontalschnitt durch den linken Einspritzzylin­ der ohne Hydraulikzylinder, im vergrößerten Maßstab;

Fig. 3 einen halben Radialschnitt durch den Einspritzkolben im Ausschnitt;

Fig. 4 den Vertikalschnitt durch ein Umschaltventil entsprechend der Linie I-I in Fig. 1;

Fig. 5 die perspektivische Darstellung eines Kolbenringes, wel­ cher als Dichtmittel am Kolben zum Einsatz kommt.

Der besseren Übersicht halber ist darauf verzichtet worden, die erforderlichen Heizungen der einzelnen Teile darzustellen.

Die in Fig. 1 im Horizontalschnitt dargestellt Formenfüllein­ richtung zeigt mit 1 die Plastiziereinheit, deren gleichläufi­ ge Schneckenwellen 1a, über den Materialeinlauf 1b mit Verar­ beitungsgut versorgt werden. Das Schneckengehäuse 1c ist mit Zugankern 1d am Reduziergetriebe 1e befestigt und die Schnec­ kenwellen 1a mittels Kupplungen 1f mit den Getriebewellen 1g verbunden.

Sollen die Schneckenwellen 1a der Plastiziereinheit 1 gewech­ selt werden, so werden die Verbindungsschrauben der Zuganker 1d zum Schneckengehäuse 1c gelöst und das Getriebe 1h auf seinen nicht dargestellten Rollen, wenige cm in Richtung 1i bewegt, so daß die Kupplungen 1f, sich von den Schneckenwellen 1a lösen können und das Getriebe 1h seitlich in Richtung 1k verfahren werden kann, um die jetzt zugänglichen Schneckenwellen auszutau­ schen.

Anstelle der gleichläufigen Doppelschnecke, kann auch eine ein­ wellige Schnecke oder eine Zahnradpumpe zum Einsatz kommen. Alle 3 Möglichkeiten der Schmelzeanlieferung, münden mit ihrer Auslaß­ bohrung 1l in einem Umschaltventil 2, das entweder den Schmelze­ strom über den Kanal 2a frei gibt zum nächsten Umschaltventil 3, oder bei Anfahrvorgängen, in an sich bekannter Weise, die nicht typgerechte Anfahrschmelze in den Ausscheidekanal 2b lei­ tet, so daß die Spritzeinheit damit nicht verunreinigt bzw. bela­ stet wird.

Das ferngesteuerte Umschaltventil 3, beliefert die Einspritzein­ heiten 4 bzw. 5 über deren vorgeordnete Schmelzezulaufleitungen 3a bzw. 3b solange mit Schmelze im Wechseltakt, bis die den Ein­ spritzeinheiten zugeordneten, stufenlos einstellbaren, Hubbegren­ zungsschalter im Hydraulikzylinder dem Ventil 3 den Befehl geben, den Schmelzestrom auf den zweiten Zylinder umzuschalten, weil das erforderliche Speichervolumen erreicht ist. Dabei ist es je­ derzeit möglich, daß das Speichervolumen der beiden Einspritzzy­ linder zueinander, verschieden sein kann, solange der Schmelze­ strom nicht unterbrochen wird.

In Fig. 2 ist die Einspritzeinheit 4 der Fig. 1 im vergrößertem Maßstab dargestellt. Zwischen der feststehenden Stirnplatte 10 der Einspritzeinheit 4 und deren Gehäuse 9, ist ein verschraub­ ter Dornhalter 8 angebracht. Der radial von außen angeordnete Zulaufkanal 3a, mündet über einen Haltesteg 8a des Dornhalters 8, in den radialen Zulaufkanal 8e des sich verjüngenden Dornes 8b, welcher in seiner Rotationsachse in den Kanal 8f übergeht und mit einer Rohrverlängerung 8c versehen ist, welche die ge­ samte Einspritzeinheit durchdringt.

Der eingefahrene Kolben 11, liegt mit seinem Kolbenboden 11a, dessen Innenkontur dem sich verjüngenden Dorn 8b angepaßt ist, auf diesem auf und ist mit einer, die gesamte Einspritzeinheit durch­ dringenden, hohlgebohrten Kolbenstange 11b verbunden.

Die konisch verlaufende Spitze 13c des Dornes 13a, dringt in den sich konisch erweiternden Auslauf 8d der Dornverlängerung 8c ein, so daß deren aufeinander abgestimmten Querschnitte, zwischen der hohlgebohrten Kolbenstangenoberfläche 11c, dem sich erweiternden Innendurchmesser 8d der Rohrverlängerung 8c und den freien Quer­ schnitten zwischen den Haltestegen 13b, sich gleiche Strömungsge­ schwindigkeiten ergeben.

Die Stirnplatte 12 ist mit der hohlgebohrten Kolbenstange 11b ver­ schraubt. Über einer Isolierplatte 14 und der Druckverteilerplatte 15 ist die Kolbenstange 16 mit der Stirnplatte 12 verbunden.

Der Innendurchmesser des Teleskoprohres 17 ist so festgelegt, daß er den Außendurchmesser der Rohrverlängerung 8c eng umgibt und die Länge des Teleskoprohres 17, reicht bei eingefahrenem Kolben, bis kurz vor dem Dorn 8b der Dornhalterung 8, wobei die Längen der Hohlgebohrten Kolbenstange 11b, der Rohrverlängerung 8c und des Teleskoprohres 17 so aufeinander abgestimmt sind, daß bei ausgefahrenem Kolben, das Teleskoprohr 17 die Rohrver­ längerung 8c noch genügend überlappt.

In Fig. 3 ist in einem Halbschnitt der Kolben 11 mit einem, ihn mit Abstand 19c umhüllenden Kühlring 19 dargestellt, welcher über die Zu- und Ablaufbohrungen 19b und den gewindeähnlichen Kühlkanälen 19a mit Thermalöl versorgt wird, so daß seine Tempe­ ratur kurz unterhalb des Schmelzpunktes des Verarbeitungsgutes gehalten werden kann, um das eventuell im Laufe der Zeit, durch die radial federnden Kolbenringe 18, welche vorteilhafterweise axial völlig geschlossen sind, durchsickernde Verarbeitungsgut am Kolben einzufrieren, so daß der Kolben an seiner Mantelfläche 11d unter Sauerstoffabschluß gehalten werden kann.

Der radial federnde Kolbenring 18, ist aus rostfreiem, tempera­ turbeständigem Federstahl gefertigt und so dimensioniert, daß, sein Außendurchmesser im ausgebautem Zustand größer ist, als der ihm zugeordnete Innendurchmesser 9a des ihn umgebenden Zylin­ ders 9.

Aus Wartungsgründen dieser sehr wirkungsvollen Kolbenringe, kann der Kolben mittels einem Wartungsschalter, soweit aus dem Zylin­ der 9 hydraulisch ausgezogen werden, daß der Kolbenring 18 außer­ halb der Zylinderstirnfläche 9b zu liegen kommt, ohne daß der Kolbenaußenmantel 11d, die Innenmantelfläche 9a des Zylinders 11 verläßt.

Das in Fig. 4 im halben, vertikalen Längsschnitt nach der Linie I-I der Fig. 1 dargestellte Umschaltventil 2, 3, 4, ist mit sei­ nem Außendurchmesser 20 so dimensioniert, daß es mit sehr gerin­ gem Spiel, in der ihn umgebenden Gehäusebohrung 21 radial so ge­ lagert ist, daß die Stopfbüchse diesen Durchmesser je hälftig überlappt. Die beidseitigen Stopfbüchsenpackungen 23, bestehen aus einer wenigstens 3-lagigen Schnur aus Graphitfaser. Um an diesen Packungen gänzlich Extrusion zu vermeiden, sind sie zwi­ schen 2 Dichtringen 22 gekammert, welche aus zähplastischem Plattenmaterial ausgeschnitten und so dimensioniert sind, daß ihr Außendurchmesser größer und ihr Innendurchmesser kleiner ausgebildet ist, als die Durchmesser der ihr zugeordneten radi­ alen Begrenzungsflächen. Werden diese Ringe montiert, so nehmen sie eine kegelstumpfartige Form ein und mit einem rohrförmigen Hilfswerkzeug auf Grund gedrückt, stehen ihre Umfangsflächen un­ ter starken radialen Dichtkräften, so daß damit Leckagen unmög­ lich sind.

Das Verarbeitungsgut wird über das Umschaltventil 3, zykluswei­ se über die Kanäle 3a, 3b den ihnen zugeordneten Einspritzein­ heiten 5, 6 radial von außen zugeführt und strömt über einen seiner Haltestege 8a in den sich verjüngenden Dorn 8b durch den Kanal 8e, wird in dessen Rotationsachse um 90° umgelenkt, durch­ strömt den Kanal 8f und die Rohrverlängerung 8c, gelangt zwi­ schen dessen endseitige Erweiterung 8d und der konischen Spitze des Dornes 13a, zwischen den Haltestegen 13b zur stirnseitigen Umlenkung 13c der Haltplatte 12. An dieser Umlenkung 13c, wird das Verarbeitungsgut um 180° gewendet, durchströmt den Ringraum 24, welcher zwischen der Innenwandung 11c der hohlgebohrten Kol­ benstange 11b und der Außenwandung 17a des Teleskoprohres 17 ge­ bildet wird, in den Raum 26 zwischen der Kolbenfläche 11a und dem Dorn 8b. Nach Beendigung des Füllvorganges im Einspritz­ zylinder, leitet das Umschaltventil 3 den Produktstrom zum vor­ her entleerten Nachbarzylinder um.

Der Raum 26 wird nach Erreichen seines Füllvolumens so entleert, daß die Kolbenstange 16 des ferngesteuerten Hydraulikzylinders über die Druckverteilerplatte 15, der Isolierplatte 14 auf die Zwischenplatte 12 drückt und den Kolben 11 über die Kolbenstange 11b in seine eingefahrene Endlage bringt und dabei das Verarbei­ tungsgut über den Dorn 8b, zwischen den Haltestegen 8a einem stromabwärts des Dornes 8b in der Stirnplatte 10 angeordnetem Sammelkanal 10a zuführt, welcher über dem Kanal 5a, 6a, dem Umschaltventil 4 und der Einspritzdüse 7 mit der zu füllenden Form verbunden ist, so daß nach Beendigung des Einspritzvor­ ganges, die Kavität der Form mit dem entsprechendem Nachdruck beaufschlagt werden kann.

Die sich addierenden Taktzeiten für das Füllen der Form, dem Nach­ druck und dem Teileentleeren sowie dem Einlegen von zu um- bzw. hinterspritzenden Teilen und der Formschließvorgang, fallen in die Zeit des Füllvorganges des Nachbarzylinders, so daß die Schmelzeanlieferung keinerlei Unterbrechung erfahren muß, so daß damit die Konstanz des Verarbeitungsgutes und die optimale Ver­ wertung seiner physikalischen Eigenschaften sichergestellt ist.

Dieses Arbeitsverfahren kommt hauptsächlich bei Niederdruckar­ beitsweise in Frage, ferner bei großen Formvoluminas mit langen Abkühlzeiten, sowie bei zu hinterspritzenden Einlegeteilen, deren Einlegeprozedur sehr zeitintensiv sein kann, oder bei zu verarbei­ tenden Elastomeren und Duroplasten, deren Vulkanisations- bzw. Aushärtezeit nur auf Rundtischanlagen erreicht werden können.

Claims (6)

1. Formenfülleinrichtung einer Spritzgußmaschine, bestehend aus einer Vorplastiziereinheit, mehreren Umschaltventilen und einem oder zwei Einspritzzylindern dadurch gekennzeichnet, daß ein zwischen der feststehenden Stirnseite des Einspritz­ zylinders und seinem Gehäuse angeordneter Dornhalter, dessen in Strömungsrichtung sich verjüngender Dorn, mit einer den ge­ samten Einspritzzylinder durchdringenden Rohrverlängerung ver­ sehen ist, welche kurz vor der Stirnseite der die Rohrverlän­ gerung beabstandet umhüllenden, hohlgebohrten Kolbenstange endet, wobei die Kolbenstangenbohrung im Kolbenboden mündet, dessen Innenkontur der Außenform des Dornes angepaßt ist, so daß das Verarbeitungsgut, welches den Dornhalter über einen seiner Haltestege radial von außen anströmt, in dessen Rota­ tionsachse um 90° umgelenkt wird, die Rohrverlängerung durch­ strömend an deren Ende um 180° gewendet, den Einspritzzylin­ der in umgekehrter Fließrichtung füllt und nach Beendigung des Füllvorganges, der Kolben das Verarbeitungsgut über den Dorn und seinen Haltestegen, einem stromabwärts des Dornes angeordneten Sammelkanal zuführt.

2. Formenfülleinrichtung nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß an der Stirnseite der hohlgebohrten Kolbenstange, der Dorn eines weiteren Dornhalters angeordnet ist, dessen Halte­ arme endseitig auf den Innendurchmesser eines, die Rohrver­ längerung eng umschließenden Teleskoprohres übergehen, wobei das andere Ende des Teleskoprohres, bei eingefahrenem Kolben bis kurz vor dem ersten Dornhalter reicht und bei ausgefahre­ nem Kolben, das Verlängerungsrohr noch überlappend umschließt.

3. Formenfülleinrichtung nach Anspruch 1 und 2 dadurch gekenn­ zeichnet, daß die radialen Stichbohrungen der Umschaltventile um je 120° zueinander versetzt sind.

4. Formenfülleinrichtung nach Anspruch 1 bis 3 dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Schnecken der Plastiziereinheit nach rück­ wärts ausgebaut werden können.

5. Formenfülleinrichtung nach Anspruch 1 bis 4 dadurch gekenn­ zeichnet, daß am Kolbenaußenmantel des Einspritzzylinders, wenigstens ein radial federnder und axial geschlossener Kol­ benring aus rostfreiem Federstahl vorgesehen ist, dessen War­ tung dadurch ermöglicht wird, daß sein Kolben mittels einem Wartungsschalter soweit aus dem Zylinder hydraulisch ausge­ fahren werden kann, daß der Kolbenring freigelegt wird, ohne daß der Kolben seinen umhüllenden Zylinder verläßt.

6. Formenfülleinrichtung nach Anspruch 1 bis 5 dadurch gekenn­ zeichnet, daß außerhalb des Produktraumes, zwischen dem Kol­ ben und Zylinder ein beabstandeter Kühlring angeordnet ist, dessen Temperatur kurz unterhalb des Schmelzpunktes des Ver­ arbeitungsgutes gehalten wird.