DE19505015A1

DE19505015A1 - Verfahren zum elektrischen Verschweißen von zwei Metallteilen sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE19505015A1
Application number: DE19505015A
Authority: DE
Inventors: Uwe Moos
Original assignee: Individual
Current assignee: MOOS, UWE, 57299 BURBACH, DE
Priority date: 1995-02-15
Filing date: 1995-02-15
Publication date: 1996-08-22
Also published as: DE29503271U1; DE59602131D1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum elektrischen Verschweißen von zwei Metallteilen sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Zum Stand der Technik gehören Verfahren zum Ver schweißen von Schweißbolzen und Flachsteckern mit Werkstücken. Diese Teile werden auf das Werkstück aufgelegt. An schließend wird das Schweißgerät mit einer Elektrode auf den Anschweißbolzen oder den Flachstecker aufgesetzt, und der Anschweißbolzen oder Flachstecker wird Punkt für Punkt an dem Werkstück festgeschweißt.

Zum einen werden nach dem Stand der Technik Bolzen mittels Hubzündung mit dem Werkstück verschweißt. Hierzu wird der Bolzen beispielsweise zusammen mit einem Keramik ring auf das Werkstück aufgesetzt. Durch Auslösen des Schweißvorganges hebt sich der Bolzen vom Grundmaterial ab und zieht den Lichtbogen, der das Bolzenende und das Grund material aufschmilzt (Schweißbad). Nach Ablauf der Schweiß zeit taucht der Bolzen durch gesteuerten Druck in das Schweißbad ein. Nach dem Erstarren sind beide Materialien homogen verschweißt. Der Keramikring konzentriert beim Schweißvorgang den Lichtbogen, hält die Atmosphäre ab und formt einen Schweißwulst ringförmig um den Bolzen.

Zum Stand der Technik gehört weiterhin das Verfahren des Bolzenschweißens mit Spitzenzündung.

Bei diesem Verfahren erfolgt das Verschweißen des Bol zens durch die direkte Entladung einer Kondensatoren batterie mit hoher Kapazität. Der durch die Entladung der Kondensatoren entstehende Lichtbogen konzentriert sich auf die Zündspitze, die dadurch verdampft. Der Lichtbogen schmilzt in der Folge die gesamte Flanschstirnfläche und die dem Bolzen gegenüberliegende Zone des Werkstückes auf. Die Vorwärtsbewegung des Bolzens bei diesem Vorgang erfolgt bis zum Aufschlag auf das Werkstück. Der Lichtbogen erlischt. Die Kondensatoren sind jetzt vollkommen entladen. Bolzen und Werkstück vereinigen sich in einer festen Schweißverbindung. Die Brenndauer des Lichtbogens beträgt hierbei ein bis drei Millisekunden. Bei Handschweißpistolen wird die Vorwärtsbewegung des Bolzens durch Federdruck mechanisch ausgelöst.

Bei diesen Verfahren werden nur Bolzen mit einer Zünd spitze verwendet. Bei größeren Kleinteilen, die verschweißt werden sollen, wird eine Punktverschweißung mit mehreren Schweißpunkten vorgenommen.

Das Verfahren der Punktverschweißung hat den Nachteil, daß zum einen bei mehreren Schweißpunkten der Verschweiß vorgang relativ aufwendig ist, da jeder Punkt neu angesetzt werden muß und anschließend der Vorgang des Verschweißens erfolgt. Darüber hinaus hat dieses Verfahren den Nachteil, daß auf der Rückseite des Werkstückes die Verschweißpunkte sichtbar sind, so daß hier eine Nachbearbeitung notwendig ist. Es kann sogar vorkommen, daß beim Schweißen das Werk stück sich verformt. Das Werkstück muß dann nachbearbeitet werden.

Weiterer Nachteil der zum Stand der Technik gehörenden Verfahren ist, daß der Vorgang des Verschweißens sehr ener gieaufwendig ist. Beispielsweise wird mit einem Strom von 200 Ampere bei einer Spannung von 220 Volt mit einer Schweißzeit von 2/100 Sekunden gearbeitet.

Das der Erfindung zugrunde liegende technische Problem besteht darin, ein Verfahren zum Verschweißen von zwei Tei len anzugeben, das zum einen kostengünstig arbeitet auf grund hoher Energieeinsparung und zum anderen ein schnelles Anschweißen von beliebigen Kleinteilen erlaubt. Darüber hinaus sollen Kleinteile angegeben werden, mit denen das Verfahren durchgeführt werden kann sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Kleinteile.

Das vorliegende technische Problem wird durch die Merkmale des Anspruches 1 und/oder durch die Merkmale des Anspruches 9 und/oder durch die Merkmale des Anspruches 30 gelöst.

Dadurch, daß das anzuschweißende Teil (1) wenigstens zwei Schweißbuckel aufweist, kann dieses auf das Werkstück aufgelegt werden, und der zum Schweißen erforderliche Strom fließt gleichzeitig durch die wenigstens zwei Schweiß buckel.

Die anzuschweißenden Kleinteile weisen je nach Größe der Kleinteile zwei oder mehrere Schweißbuckel auf, so daß nach dem Anschweißen an das Werkstück eine feste Schweiß verbindung vorhanden ist.

Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, daß jegliche Nachbearbeitung entfällt, wie zum Beispiel das Schleifen oder Polieren der Rückseite des Werkstückes, da sich das Werkstück beim Schweißvorgang nicht mehr verformt.

Darüber hinaus wird eine erhebliche Zeitersparnis er reicht, da in einem Arbeitsgang mehrere Punkte verschweißt werden, je nachdem wieviele Schweißbuckel ein Kleinteil aufweisen soll, je nach der gewünschten Belastbarkeit.

Beispielsweise werden in Schaltschränken Limbach-Mut tern installiert. Derzeit werden für die Anbringung von acht Muttern circa acht Minuten benötigt. Hinzu kommt noch die Zeit für das Schleifen und das Polieren.

Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens können 13 bis 15 Minuten bei einer Gesamtarbeitszeit von 35 bis 40 Minuten eingespart werden, so daß hier eine erhebliche Zeitersparnis vorliegt.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Energie einsparung von über 90% erreicht, da die bisher angewendete Punktverschweißung einen wesentlich höheren Energiebedarf hat.

Weiterer Vorteil der Erfindung ist, daß das für das erfindungsgemäße Verfahren benötigte Schweißgerät lediglich zehn bis elf Kilogramm wiegt und somit relativ handlich ist. Bei der Punktverschweißung nach dem Stand der Technik hingegen wird ein sehr großes Schweißgerät benötigt.

Durch die Handlichkeit des Schweißgerätes ist es darüber hinaus möglich, das Schweißgerät in eine CNC-Maschine (Computer Numerical Control; numerische Steuerung der Maschine) zu integrieren und das Verschweißen voll automatisiert durchzuführen.

Vorteilhaft sind die Schweißbuckel auf einem scheiben förmigen Abbrandteil vorgesehen. Durch die scheibenförmige Ausbildung wird ein gleichmäßiger und idealer Stromfluß durch die Zündspitze erreicht.

Dadurch, daß beim Herstellen der Schweißbuckel ein Stift durch das Material des Kleinteiles gedrückt wird, ist der Schweißbuckel innen zumindest teilweise hohl ausgebil det.

Wird der Schweißbuckel auf einem scheibenförmigen Ab brandteil vorgesehen, so ist auch dieses Abbrandteil innen hohl, also ringförmig ausgebildet.

Dadurch, daß die Schweißbuckel mittels eines Stiftes, der sich in und durch das Material des Kleinteiles drückt, ausgebildet werden, können die Schweißbuckel bei einem sich an den normalen Herstellungsgang anschließenden Herstel lungsschritt in dem Kleinteil angebracht werden. Hierzu ist bei der Werkzeugherstellung lediglich ein Folgewerkzeug nö tig, das die Schweißbuckel herstellt.

Vorteilhaft werden die Kleinteile mittels eines Stem pels gegen die Stifte gedrückt. Die Stifte sind vorteilhaft in ihrer Höhe verstellbar, so daß sich alle Stifte exakt gleich tief in die zu bearbeitenden Kleinteile eindrücken.

Als besonders vorteilhaft haben sich Schweißbuckel mit folgenden Abmessungen erwiesen:

Die Anzahl, Form und die Abmessungen der Zündspitzen richten sich nach der Größe der Fläche, die befestigt wer den soll. Darüber hinaus richten sich die Abmessungen der Zündspitzen nach der Blechdicke und nach der gewünschten Belastbarkeit.

Weitere Einzelheiten der Erfindung können den Unteran sprüchen entnommen werden.

Auf der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Er findung dargestellt, und zwar zeigen:

Fig. 1 ein Kleinteil in Draufsicht;

Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II der Fig. 1;

Fig. 3 ein geändertes Ausführungsbeispiel;

Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 3;

Fig. 5 ein geändertes Ausführungsbeispiel;

Fig. 6 ein geändertes Ausführungsbeispiel;

Fig. 7 einen Schnitt durch ein Schweißgerät;

Fig. 8 einen Schnitt durch eine Vorrichtung zur Erzeugung der Schweißbuckel;

Fig. 9 ein geändertes Ausführungsbeispiel;

Fig. 10 einen Schnitt durch eine geänderte Vorrich tung zur Herstellung der Schweißbuckel.

Fig. 1 zeigt eine Limbach-Mutter (1) mit einer Öffnung (2) und einem Innengewinde (5) zum Einschrauben einer Schraube (nicht dargestellt). Die Limbach-Mutter (1) weist Schweißbuckel (3, 4) auf.

Gemäß Fig. 2 wird die Limbach-Mutter mit den Schweiß buckeln (3, 4) auf ein Werkstück (6) aufgesetzt. Die Schweißbuckel (3, 4) sowie das den Schweißbuckeln (3, 4) gegenüberliegende Material schmelzen beim Verschweißvorgang des Werkstückes (6) in den Bereichen (9, 10) auf.

Auf die Limbach-Mutter (1) wird ein Druck von circa 25 Kilogramm ausgeübt. Die aufgeschmolzenen Bereiche verbinden sich, und nach Erkalten dieser Bereiche ist eine feste Schweißverbindung vorhanden.

Die Schweißbuckel (3, 4) werden durch Material der Limbach-Mutter (1) durch Kaltstauchen gebildet. Nach dem Kaltstauchen befinden sich Öffnungen (7, 8) in dem Material der Limbach-Mutter (1).

Gemäß Fig. 3 weist die Limbach-Mutter (1) zwischen der Grundfläche (11) der Limbach-Mutter (1) und den Schweißbuckeln (3, 4) Abbrandteile (12, 13) auf, durch die ein gleichmäßiger und idealer Stromfluß durch die Zündspitzen (3, 4) erreicht wird.

Fig. 4 zeigt die Limbach-Mutter (1), die mit den Schweißbuckeln (3, 4) auf dem Werkstück (6) aufsitzt.

Zwischen den Schweißbuckeln (3, 4) und der Grundfläche (11) der Limbach-Mutter (1) sind die Abbrandteile (12, 13) vor gesehen. Die Öffnungen (7, 8) greifen durch die Abbrand teile (12, 13) bis in die Schweißbuckel (3, 4).

Fig. 5 zeigt ein Schweißteil (14) mit drei Schweißbuckeln (15, 16, 17). Die Schweißbuckel sind zylinderförmig ausgebildet und sitzen auf dem Werkstück (6) auf. Das Schweißteil (14) weist Öffnungen (18, 19, 20) auf, die durch das Stauchen des Materials des Schweißteiles (14) zu den Schweißbuckeln (15, 16, 17) entstanden sind.

Fig. 6 zeigt ein Schweißteil (21), das Schweißbuckel (22, 23, 24) aufweist. Die Schweißbuckel (22, 23, 24) sind an ihren auf dem Werkstück (6) aufsitzenden Enden halb kugelförmig ausgebildet.

Fig. 7 zeigt die Limbach-Mutter (1), die mit den Schweißbuckeln (3, 4) auf dem Werkstück (6) (Schaltschrank) aufsitzt. Um die Limbach-Mutter greift mit Abstand eine Hülse (27), die einen Messingeinsatz (26) aufweist. Der Messingeinsatz (26) greift formschlüssig um die Limbach-Mutter herum. Die Hülse (27) wird mittels eines Abstands halters (25) in definiertem Abstand von der Schrankwand (28) angesetzt.

Während des Verschweißvorganges wird ein Stromstoß durch den Messingeinsatz (26) geführt, so daß die Schweißbuckel (3, 4) sowie das den Schweißbuckeln (3, 4) gegenüberliegende Material des Werkstückes (6) aufschmilzt und nach Durchführen des gesamten Stromstoßes durch die Schweißbuckel (3, 4) eine feste Schweißverbindung zwischen der Limbach-Mutter (1) und dem Werkstück (6) erreicht wird.

Der Messingeinsatz (26) ist der Form der Limbach-Mut ter angepaßt.

Bei Verwendung anderer Kleinteile wird ein ent sprechender Messing- oder Kupfereinsatz verwendet.

Fig. 8 zeigt ein Werkzeug (30) zur Bildung der Schweißbuckel in der Limbach-Mutter (1). Die Limbach-Mutter (1) sitzt hierzu in einer Ausnehmung (31) der Grundplatte (32) des Werkzeuges (30).

Das Werkzeug (30) weist einen Stempel (35) auf, der mittels Führungen (36, 37) senkrecht nach unten geführt werden kann.

Der Stempel (35) trägt Stifte (38, 39). Die Stifte (38, 39) tragen wiederum Stifte (40, 41) als Spitzen mit geringerem Durchmesser.

Wird der Stempel (35) senkrecht nach unten bewegt, so werden die Stifte (40, 41) in die Grundfläche (11) der Limbach-Mutter (1) gedrückt, und das Material der Grund fläche (11) der Limbach-Mutter (1) staucht sich zusammen, derart, daß es sich auf der Unterseite der Limbach-Mutter (1) hervordrückt.

Damit das Material der Grundfläche (11) der Limbach-Mutter (1) sich auf der Unterseite (42) der Limbach-Mutter (1) herausdrücken kann, sind in der Grundplatte (32) des Werkzeuges (30) Öffnungen (33, 34) vorgesehen, welche einen etwas größeren Durchmesser als die Stifte (40, 41) aufwei sen.

Nach dem Eindrücken der Stifte (40, 41) in die Grund platte (11) der Limbach-Mutter (1) wird der Stempel (35) mittels der Führungen (36, 37) wieder senkrecht nach oben gefahren. Die Limbach-Mutter (1) kann aus der Ausnehmung (31) der Grundplatte (32) des Werkzeuges (30) entnommen werden.

Fig. 9 zeigt das Werkzeug (30) mit dem Stempel (35). An dem Stempel (35) ist eine Platte (45) befestigt, die die Stifte (38, 39) trägt.

Die Stifte (38, 39) und damit die Stifte (40, 41) sind in der Höhe verstellbar, um gleichmäßige Schweißbuckel in der Limbach-Mutter (1) zu erzeugen. Für die Verstellung ist eine Zylinderschraube (43) vorgesehen, mit deren Hilfe die Platte (45) relativ zu dem Stempel (35) in der Höhe ver stellt werden kann, so daß zwischen der Platte (45) und dem Stempel (35) ein Spalt (66) gebildet werden kann.

Damit die Platte (45) sich parallel zu der Platte (35) bewegen kann, sind Zylinderstifte (44) vorgesehen. Zur Fixierung der Platte (45) sind Gegenschrauben (29) angeord net.

Dadurch, daß die Platte (45) mit ihrem Abstand relativ zu dem Stempel (35) verstellt werden kann, können Schweiß buckel mit unterschiedlichen Tiefen in die Limbach-Mutter (1) eingedrückt werden.

Fig. 10 zeigt ein Werkzeug (46) mit einem Stempel (47), der ein Druckteil (51) trägt.

Der Stempel (47) wird mittels Führungen (48, 49) in Richtung des Pfeiles A nach unten bewegt. Hierbei drückt das Druckteil (51) gegen die Limbach-Mutter (1), die in ei ner Ausnehmung (57) einer Grundplatte (58) des Werkzeuges (46) liegt. Die Limbach-Mutter (1) liegt mit ihrer Grund fläche (11) auf Stiften (52, 53) auf sowie mit ihrem oberen Ende (61) auf einer Feder (56), die ein Verkanten der Lim bach-Mutter verhindert.

Die Stifte (52, 53) werden von Stiften (54, 55) getra gen. Die Stifte (54, 55) weisen ein Außengewinde (62, 63) auf. Mittels des Außengewindes (62, 63) können die Stifte (54, 55) in den Öffnungen (64, 65) in der Höhe beliebig verstellt werden.

Der Stempel (47) drückt die Limbach-Mutter (1) mit dem Druckstück (51) gegen die Stifte (52, 53), die in der Höhe exakt gleich ausgerichtet sind.

Nach Ausbilden der Schweißbuckel durch das Durchdrücken des Materiales der Grundfläche (11) der Limbach-Mutter (1), welches durch Ausnehmungen (59, 60) in dem Druckstück (51) ermöglicht wird, wird die Limbach-Mutter durch einen Magneten (50) bei Hochfahren des Stempels entgegen der Richtung des Pfeiles A mit nach oben genommen, so daß die Limbach-Mutter (1) dem Werkzeug (46) einfach entnommen wer den kann.

Bezugszeichenliste

1 Limbach-Mutter
2 Öffnung
3, 4 Schweißbuckel
5 Gewinde
6 Werkstück
7, 8 Öffnungen
9, 10 Schweißbereich
11 Grundfläche
12, 13 Abbrandteile
14 Schweißteil
15, 16, 17 Schweißbuckel
18, 19, 20 Öffnungen
21 Schweißteil
22, 23, 24 Schweißbuckel
25 Abstandshalter
26 Messingeinsatz
27 Hülse
28 Schrankwand
29 Gegenschrauben
30 Werkzeug
31 Ausnehmung
32 Grundplatte
33, 34 Öffnungen
35 Stempel
36, 37 Führung
38, 39 Stifte
40, 41 Stifte
42 Grundseite
43 Zylinderschraube
44 Zylinderstift
45 Platte
46 Werkzeug
47 Stempel
48, 49 Führungen
50 Magnet
51 Druckstück
52, 53 Stifte
54, 55 Stifte
56 Feder
57 Ausnehmung
58 Grundplatte
59, 60 Öffnungen
61 oberes Ende der Limbach-Mutter
62, 63 Außengewinde
64, 65 Öffnungen
66 Spalt
A Pfeil

Claims

1. Verfahren zum elektrischen Verschweißen von zwei Metallteilen, einem anzuschweißenden Teil und einem Werkstück, dadurch gekennzeichnet,

- daß das anzuschweißende Teil (1) mit wenigstens zwei Schweißbuckeln (3, 4) auf das Werkstück aufgelegt wird, und
- daß anschließend der zum Schweißen erforderliche Strom gleichzeitig durch die wenigstens zwei Schweißbuckel (3, 4) fließt, derart, daß die Schweißbuckel (3, 4) in gleichem Maße schmelzen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das anzuschweißende Teil (1) und das Werkstück (6) durch Hubzündung verschweißt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das anzuschweißende Teil (1) und das Werkstück (6) durch Spitzenzündung verschweißt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für das Verschweißen der Metallteile eine Spannung von 220 Volt verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während des Schweißvorganges ein Anpreßdruck von 20 bis 30 Kilogramm auf das anzuschweißende Teil (1) ausgeübt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für das Verschweißen ein Stromfluß von einer Dauer von zwei bis fünf Millisekunden erzeugt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das anzuschweißende Teil (1) in einem Messing- oder Kupfereinsatz (26) einer Hülse (27) eines Bolzenschweißge rätes eingelegt wird, und daß durch diesen Messing- oder Kupfereinsatz (26) der für den Schweißvorgang erforderliche Strom geleitet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren automatisiert in einer CNC-Maschine (Computer Numerical Control; numerische Steuerung) durchgeführt wird.

9. Kleinteil zum Verschweißen mit einem Werkstück nach dem Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kleinteil (1) wenigstens zwei Schweißbuckel (3, 4) auf weist.

10. Kleinteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens zwei Schweißbuckel (3, 4) gleiche Höhen aufweisen.

11. Kleinteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens zwei Schweißbuckel (3, 4) gleiche Durch messer aufweisen.

12. Kleinteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens zwei Schweißbuckel (3, 4) eine zylindri sche Form aufweisen.

13. Kleinteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens zwei Schweißbuckel (3, 4) eine einer Kugelkalotte angenäherte Form aufweisen.

14. Kleinteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißbuckel (3, 4) eine einem Zylinderstift mit einer Kugelkalotte als Endstück angenäherte Form aufweisen.

15. Kleinteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den wenigstens zwei Schweißbuckeln (3, 4) und dem Kleinteil (1) je ein Abbrandteil (12, 13) vorgesehen ist.

16. Kleinteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Abbrandteil (12, 13) als Scheibe ausgebildet ist.

17. Kleinteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Abbrandteil (12, 13) ringförmig ausgebildet ist.

18. Kleinteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Kleinteil (1) mit seinen Schweißbuckeln (3, 4) aus für Strom leitfähigem Material besteht.

19. Kleinteil nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Kleinteil (1) aus Stahl besteht.

20. Kleinteil nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Kleinteil (1) aus Edelstahl besteht.

21. Kleinteil nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Kleinteil (1) aus nichtrostendem Stahl besteht.

22. Kleinteil nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Kleinteil (1) aus hitzebeständigem Stahl besteht.

23. Kleinteil nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Kleinteil (1) aus Baustahl der ST-Reihe besteht.

24. Kleinteil nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Kleinteil (1) galvanisch verkupfert ist.

25. Kleinteil nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Kleinteil (1) aus austenitischem Chrom-Nickel-Stahl besteht.

26. Kleinteil nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Kleinteil (1) aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen besteht.

27. Kleinteil nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Kleinteil (1) aus Messing besteht.

28. Kleinteil nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Kleinteil (1) aus Messing ohne Bleizulegierung besteht.

29. Kleinteil nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Kleinteil (1) aus Kupfer besteht.

30. Kleinteil nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Kleinteil (1) aus Kupfer ohne Bleizulegierung besteht.

31. Verfahren zur Herstellung der Kleinteile nach An spruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißbuckel (3, 4) in einem an die Herstellung der Kleinteile (1) sich an schließenden Herstellungsschritt ausgebildet werden.

32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeich net, daß die wenigstens zwei Schweißbuckel (3, 4) mittels eines Stempels (35) herausgedrückt werden.

33. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeich net, daß der Stempel (35) wenigstens einen Stift (40, 41) trägt.

34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeich net, daß der wenigstens eine Stift (40, 41) auf den anzuschweißenden Teil des Kleinteiles (1) (Grundplatte (11)) mit einer Kraft gedrückt wird, daß das Material durch die Grundplatte (11) gedrückt wird, derart, daß das durchgedrückte Material die wenigstens zwei Schweißbuckel (3, 4) bildet.

35. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeich net, daß der wenigstens eine Stift (40, 41) nach Durchdrücken der Grundplatte (11) durch die Abbrandteile (12, 13) gedrückt wird.

36. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet,

- daß das Kleinteil (1) lose auf einer Auflagenfläche (57) aufgelegt wird,
- daß wenigstens zwei Stifte (52, 53) vorgesehen sind, ge gen die das Kleinteil (1) mittels eines Stempels (47) gedrückt wird, so daß die Stifte (52, 53) sich in die Grundplatte (11) des Kleinteiles (1) drücken, und
- daß das überschüssige Material auf der den Stiften (52, 53) gegenüberliegenden Seite (42) herausgedrückt wird.

37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeich net, daß das Kleinteil (1) lose auf der Auflagenfläche (57) aufgelegt wird gegen den Druck einer Feder (56).

38. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeich net, daß die wenigstens zwei Schweißbuckel (3, 4) aus ver dichtetem Material bestehen.

39. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeich net, daß die wenigstens zwei Schweißbuckel (3, 4) denselben Lichtbogenwiderstand aufweisen.