DE19503311A1 - Vorrichtung zum Prüfen von Filterelementen durch einen Wasserinstrusionstest - Google Patents
Vorrichtung zum Prüfen von Filterelementen durch einen WasserinstrusionstestInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Prüfen der Integrität von gehäuseartig
umschlossenen Filterelementen aus hydrophoben porösen Filtern durch einen
Wasserintrusionstest und stellt ein Zusatzpatent zum Hauptpatent DE 43 39 589 C1 dar.
Der Wasserintrusionstest dient der zerstörungsfreien in-line- oder off-line-Prüfung auf
Integrität von Filterelementen, wie Kerzen, Capsulen oder Kassetten mit hydrophoben
Filtern, wie Membranen oder Vliesen im Bereich der Ultrafiltration und Mikrofiltration.
Solche Filterelemente werden z. B. in Sterilfiltersystemen, sowie zur Filtration hydrophober
Fluide oder zur Öl-/Wasser-Trennung eingesetzt. Sterilfiltersysteme dienen der Be- und
Entlüftung von Fermentern, Sterilisatoren, Lyophilisatoren oder Steriltanks.
Zur Durchführung des Wasserintrusionstests legt man den Testdruck für das Filter in den
Intrusionsbereich und läßt ihn eine vorgegebene Zeit auf das Filter einwirken. Über die
Druckabnahme kann die pro Zeiteinheit in die Porenstruktur des Filters intrudierte
Wassermenge gemessen werden. Aus dieser Flußrate lassen sich Rückschlüsse ziehen über
die Unversehrtheit des Filters. Während bei intaktem Filter dieser Volumenstrom sehr
klein ist, wird er bei beschädigtem Filter entsprechend größer sein. Vom Filterproduzenten
werden die Grenzwerte für intakte Filter angegeben.
In der DE 39 17 856 A1 werden eine Prüfeinrichtung und ein Verfahren zur Durchführung
eines In-line-Wasserintrusionstests beschrieben.
Diese Prüfeinrichtung besteht aus einem Filtersystem (Filtergehäuse) mit den zu testenden
Filterelementen, einem pneumatisch und vollautomatisch arbeitenden Filtertestgerät und
erforderlichen Leitungen und Absperrorganen.
Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß das die hydrophoben Filterelemente
aufnehmende Filtersystem (Filtergehäuse) eingangsseitig vollständig mit Wasser gefüllt
und anschließend mit Preßluft ein Testdruck von ca. 70% bis 80% des für die
Filterelemente typischen Wasserpenetrationsdruckwertes angelegt wird. Nach einer
Stabilisierungsphase wird bei geschlossenen Ventilen über einen oberen Anschluß am
Filtergehäuse der Druckabfall im Filtersystem bestimmt.
Nachteilig ist bei diesem Verfahren, daß man zur Ermittlung des absoluten Volumens an
intrudiertem Wasser (v₂-v₁) in das Filter, beispielsweise für eine Validierung der
Filterelemente, das jeweilige Volumen (vX) zum jeweilig dazugehörigen Prüfdruck (PX)
kennen muß.
Nach dem allgemeinen Gasgesetz (a)
p₁ · v₁ = p₂ · v₂ (a)
ergibt sich für v₂
v₂ = p₁ · v₁/p₂ (b).
p₁ ist der Anfangsprüfdruck nach einer Stabilisierungsphase,
v₁ ist das Volumen des unter Anfangsprüfdruck stehenden Gases zwischen dem Niveau der Wasseroberfläche und dem Druckmeßgerät,
p₂ ist der jeweilige Gasdruck zum Zeitpunkt der Messung des Druckabfalls und
v₂ das dazugehörige Volumen zum Zeitpunkt der Messung des Druckabfalls.
v₁ ist das Volumen des unter Anfangsprüfdruck stehenden Gases zwischen dem Niveau der Wasseroberfläche und dem Druckmeßgerät,
p₂ ist der jeweilige Gasdruck zum Zeitpunkt der Messung des Druckabfalls und
v₂ das dazugehörige Volumen zum Zeitpunkt der Messung des Druckabfalls.
Aus der Differenz v₂-V₁ ergibt sich das Volumen an Wasser, das zum Zeitpunkt der
Messung in die Poren des Filters intrudiert ist.
Für derartige Bestimmungen stehen automatisch arbeitende Filtertestgeräte zur Verfügung.
Sie sind in der Lage, das zum jeweiligen Prüfdruck gehörige Volumen zu berechnen,
jedoch mit einem relativ großen Meßfehler. Für Zwecke der Validierung von
Filterelementen ist der Meßfehler häufig nicht akzeptabel.
Der Meßfehler wird vor allem durch folgende Vorgänge und Verfahrensweise verursacht.
Während der Stabilisierungsphase wird das unter Druck stehende Filterelement
kompaktiert. Zur Berechnung der zum jeweiligen Prüfdruck gehörenden Volumina wird
von den Testgeräten ein Mal das Volumen v₁ des Filterprüfsystems (Volumen des unter
Anfangsprüfdruck stehenden Gases zwischen dem Niveau der Wasseroberfläche und
Druckmeßgerät) automatisch bestimmt. Dazu strömt das unter Druck stehende Testgas in
einen unter Atmosphärendruck stehenden Referenzbehälter des Testgerätes, wobei der
Druck auf etwa ein Drittel abnehmen kann. Aus dieser Druckabnahme wird das Volumen
V₁ berechnet. Mit abnehmendem Druck dekompaktiert aber das Filterelement wieder.
Dieser Vorgang ist z. B. bei Filterkerzen mit Volumenschwankungen von bis zu 10% des
Volumens des unter Druck stehenden Prüfgases verbunden. Demnach wird mit nach dieser
Vorgehensweise arbeitenden automatischen Testgeräten nicht das tatsächlich beim
jeweiligen Prüfdruck herrschende Volumen, sondern nur ein durch den
Kompaktierungs/Dekompaktierungs-Vorgang verfälschtes Volumen bestimmt.
Erfahrungsgemäß liegt der Meßfehler dieses Bezugsvolumens v₁ durch automatische
Testgeräte etwa bei 10%.
Das Hauptpatent DE 43 39 589 C1 beschreibt ein Verfahren und eine Einrichtung zum
Prüfen von Filterelementen durch einen Wasserintrusionstest, bei dem die Nachteile aus
den Kompaktierungs-/Dekompaktierungs-Vorgängen der Filterelemente, die bei der
Bestimmung des Bezugsvolumens auftreten, überwunden werden in dem bei der
Berechnung des zum jeweiligen Prüfdruck gehörenden Volumens von einem
Gesamtnettovolumen vg der Prüfeinrichtung ausgegangen wird, das für die Prüfeinrichtung
als einrichtungskonstanter Wert nur ein Mal zu ermitteln ist.
Das Gesamtnettovolumen vg ist jenes Volumen innerhalb der Prüfeinrichtung, das für die
Komprimierung des Prüfgases zur Verfügung steht. Es ist beispielsweise das Volumen, das
sich innerhalb einer gehäuseartigen Umschließung zwischen oberstem Endbereich der
hydrophoben Filter von Filterelementen und einem Gasdruckmeßgerät befindet. Dieser
Wert hängt von der Konfiguration des Filtersystems (der gehäuseartigen Umschließung
der Filterelemente, der Filterelemente selbst und dem Druckleitungssystem) ab und ändert
sich nur bei Veränderung dieser Bestandteile. Vorteilhaft ist, daß durch die Verlegung des
Gesamtnettovolumens ins Innere der gehäuseartigen Umschließung sichergestellt ist, daß
keine Meßfehler aufgrund von Temperaturschwankungen der Umgebung entstehen. Das ist
besonders vorteilhaft bei Filtrationssystemen, die bei von der Umgebungstemperatur
abweichenden Temperaturen arbeiten, wie z. B. Lyophilisatoren. Zusätzlich können die
gehäuseartigen Umschließungen der Filterelemente temperiert werden. Das
Gesamtnettovolumen vg kann aber auch das Volumen eines Referenzdruckgefäßes sein,
daß außerhalb der gehäuseartigen Umschließung der Filterelemente vorgesehen ist. Für das
Referenzdruckgefaß kann eine Temperierung vorgesehen werden. Ein weiterer Vorteil der
Verlegung des Gesamtnettovolumen-Raumes in ein Referenzdruckgefäß besteht darin, daß
damit auch Filterelemente mit hinreichender Genauigkeit geprüft werden können, die sich
in einer gehäuseartigen Umschließung großer Bauform befinden, wie sie bei
Mehrfachfilterkerzengehäusen üblich sind. Die Möglichkeiten zur Bestimmung des
Gesamtnettovolumens sind dem Fachmann geläufig und bedürfen keiner Erläuterung.
Zur Durchführung des Verfahrens wird durch ein unter Prüfdruck stehendes Prüfgas aus
einem Druckbehälter solange Wasser in die gehäuseartige Umschließung der
Filterelemente gedrückt, bis das untere Niveau des Gesamtnettovolumens vg erreicht ist.
Vorzugsweise sollte zu diesem Zeitpunkt der dazugehörige Druck pg innerhalb des zum
Gesamtnettovolumen zu rechnenden Raumes der Prüfeinrichtung gleich dem
Atmosphärendruck sein. Das wird über die abströmseitige Verbindung der Filterelemente
mit der Atmosphäre oder entsprechende Ventilstellungen am Gesamtnettovolumen-Raum
realisiert.
Das Wasser steigt nunmehr bei unterbrochenen Verbindungen zur Atmosphäre über das
untere Niveau des Gesamtnettovolumen-Raumes hinaus bis auf ein Niveau, das vom
anliegenden Gasprüfdruck bestimmt wird. Das nach einer zur Kompaktierung der
Filterelemente ausreichenden Stabilisierungsphase vorliegende Volumen v₁ errechnet sich
nach der Formel (b), wobei p₁ der anliegende Anfangsprüfdruck ist.
v₁ = vg · pg/p₁ (pg vorzugsweise Atmosphärendruck).
Nun wird der jeweilige Gasdruck (z. B. p₂) zum Zeitpunkt der Messung t₂ ermittelt und
nach der Formel (b) das dazugehörige Volumen v₂ berechnet.
Der zu diesem Zeitpunkt der Messung auftretende Druckabfall ist so gering, daß die damit
verbundene Volumenänderung durch Kompaktierung/Dekompaktierung der Filterelemente
vernachlässigt werden kann.
Die Druckmessungen können manuell mit entsprechenden Druckmeßgeräten oder
automatisch mit kostengünstigen Filtertestgeräten, die über keine Einrichtung zur
Bestimmung des Testvolumens verfügen, durchgeführt werden. Die Filtertestgeräte
drucken je nach Programmierung in der Regel bewertete Prüfprotokolle aus. Solche Geräte
sind im Handel erhältlich.
Nachteilig ist, daß das Filtertestgerät als Druckmeßgerät durch Druckgasleitungen mit den
zu prüfenden gehäuseartig umschlossenen Filterelementen verbunden ist und damit in
möglichst unmittelbarer Nähe der Filterelemente installiert werden muß. Andernfalls
wurde durch lange Druckgasleitungen ein hohes Totvolumen als Fehlerquelle zum Beispiel
durch Temperatureinflüsse für die Druckmessungen entstehen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zu überwinden und eine
weitere Ausbildung der Prüfeinrichtung des Hauptpatents vorzuschlagen.
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß ein externer elektrischer Drucksensor an den
Anschluß der gehäuseartigen Umschließung der Filterelemente angebracht und über eine
elektrische Leitung mit einer Auswerteeinheit, beispielsweise einem Filtertestgerät
meßtechnisch verbunden wird. Die Druckgasquelle kann über ein Druckregelsystem
unmittelbar über einen mit Wasser gefüllten Druckbehälter mit dem Einlaß der
gehäuseartigen Umschließung verbunden werden. Dadurch ist es möglich, das
Filtertestgerät in nahezu beliebiger Entfernung, vorzugsweise in separaten Räumen oder
Schaltschränken unterzubringen.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand der Figur näher beschrieben.
Wie die Figur zeigt, enthält eine gehäuseartige Umschließung 1 mit einem Einlaß 2 für
Fluide, einem Auslaß 3 für Filtrat und einem Anschluß 4 für zum Beispiel externe Geräte
mindestens ein Filterelement 5, daß den Einlaß 2 durch hydrophobe Filter 6 vom Auslaß 3
trennt. Eine Druckgasquelle 7 ist über ein Druckregelsystem 8 oder 8′, eine
Druckgasleitung 9, ein Druckbehälter 10 zur Wasseraufnahme, einer Druckgasleitung 11,
ein Dreiwegeventil 12 mit dem Einlaß 2 der gehäuseartigen Umschließung 1 verbunden.
Dabei steht 8 für einen manuell einstellbaren Präzisionsdruckregler und 8′ für ein
automatisches Filtertestgerät. Weitere Ventile dienen der Wasserzufuhr 13 und der
Entlüftung 14. Am Anschluß 4 ist ein externer elektrischer Drucksensor 15 angeschlossen,
der über eine elektrische Leitung 16 mit einer Auswerteeinheit 17, vorzugsweise einem
Filtertestgerät, meßtechnisch verbunden ist. In einer weiteren Ausführungsform kann ein
sich zwischen Drucksensor 15 und dem Anschluß 4 ein Referenzbehälter 18 mit
bekanntem Gesamtnettovolumen befinden.
Zur Durchführung der Prüfung der Filterelemente 5 wird mittels eines Gasdruckes von der
Druckgasquelle 7 über das Druckregelsystem 8 oder 8′, die Druckgasleitung 9, Wasser in
RO-Qualität aus dem Druckbehälter 10 über den Einlaß 2 in die gehäuseartige
Umschließung 1 gedrückt. Dabei sind die Ventile 13 und 14 geschlossen. Durch das
hydrophobe Filter 6 entweicht solange Gas aus der gehäuseartigen Umschließung 1 über
den Auslaß 3, bis das Wasser die letzte Pore im oberen Endbereich 19 des Filters erreicht
hat. Der Endbereich 19 stellt gleichzeitig das untere Niveau des Gesamtnettovolumen-
Raumes dar.
Der in diesem Zustand herrschende Druck pg ist gleich dem am Auslaß 3 anliegenden
Druck, in der Regel vorzugsweise dem äußeren Atmosphärendruck, und das
eingeschlossene Volumen entspricht dem ausgemessenen Gesamtnettovolumen vg der
Prüfeinrichtung.
Ohne daß weiterhin Gas durch die nunmehr mit Wasser bedeckten Poren nach außen
dringen kann, wird solange Wasser in die gehäuseartige Umschließung gedruckt, bis nach
einer Stabilisierungsphase von in der Regel bis zu 10 Minuten ein Niveau 20, 20′ erreicht
ist, bei dem der Druck p₁ herrscht, der gleich dem am Drucksensor 15 angezeigten
Prüfdruck ist.
Der Prüfdruck kann über den Präzisionsdruckregler 8 per Hand eingestellt oder wahlweise
automatisch über das Filtertestgerät 8′ vorgegeben werden.
Nach der allgemeinen Gasgleichung (a) beziehungsweise (b) ist das dazugehörige
Volumen v₁ berechenbar.
Nach dem Start der Meßphase werden mittels elektrischem Drucksensor 15 die
Druckmeßwerte pX zum Zeitpunkt tX ermittelt.
Nach der allgemeinen Gasgleichung (a) beziehungsweise (b) ist das dazugehörige
Volumen vX und damit auch der Wert des absoluten Volumens an intrudiertem Wasser
berechenbar.
Nach Beendigung des Prüfvorgangs wird aus der Einrichtung über das Dreiwegeventil 12
das Wasser abgelassen. In dem Fachmann bekannter Weise können die Filterelemente vor
dem weiteren Betrieb in-line getrocknet werden. Vor- oder nach der Prüfung mit dem
Wasserintrusionstest ist eine in-line Sterilisation möglich.
Die Durchführung des Wasserintrusionstest bei Verwendung des Referenzbehälters 18
erfolgt in analoger Weise.
Claims (2)
1. Vorrichtung zum Prüfen von gehäuseartig umschlossenen Filterelementen aus
hydrophoben porösen Filtern durch einen Wasserintrusionstest,
bestehend aus der gehäuseartigen Umschließung (1) mit einem Einlaß (2) für Fluide, einem Auslaß (3) für Filtrat, einem Anschluß (4) für externe Geräte, mindestens einem der Filterelemente (5), das den Einlaß (2) durch die hydrophoben porösen Filter (6) vom Auslaß (3) trennt, einer Auswerteeinheit (17) und einer Druckgasquelle (7), die über einen Wasser enthaltenden Druckbehälter (10), ein Ventil (12) und den Einlaß (2) mit der gehäuseartigen Umschließung (1) derart verbunden ist, daß bei Anlegen eines Testdrucks das Wasser in die gehäuseartige Umschließung (1) gedrückt wird und sich in einem Raum mit einem bekannten Gesamtnettovolumen ein Testdruck aufbaut und bei geschlossenem Ventil 12 der Druckabfall meßbar ist, wobei das bekannte Gesamtnettovolumen aus dem Raum oberhalb des obersten Endbereichs der hydrophoben porösen Filter (6) und dem damit in Kommunikation stehenden inneren Volumen der externen Geräte am Anschluß (4) besteht, dadurch gekennzeichnet, daß am Anschluß (4) ein mit der Auswerteeinheit (17) meßtechnisch verbundener elektrischer Drucksensor (15) zum Messen des Testdrucks und des Druckabfalls angeschlossen ist und sich zwischen der Druckgasquelle (7) und dem Druckbehälter (10) ein Druckregelsystem (8, 8′) befindet.
bestehend aus der gehäuseartigen Umschließung (1) mit einem Einlaß (2) für Fluide, einem Auslaß (3) für Filtrat, einem Anschluß (4) für externe Geräte, mindestens einem der Filterelemente (5), das den Einlaß (2) durch die hydrophoben porösen Filter (6) vom Auslaß (3) trennt, einer Auswerteeinheit (17) und einer Druckgasquelle (7), die über einen Wasser enthaltenden Druckbehälter (10), ein Ventil (12) und den Einlaß (2) mit der gehäuseartigen Umschließung (1) derart verbunden ist, daß bei Anlegen eines Testdrucks das Wasser in die gehäuseartige Umschließung (1) gedrückt wird und sich in einem Raum mit einem bekannten Gesamtnettovolumen ein Testdruck aufbaut und bei geschlossenem Ventil 12 der Druckabfall meßbar ist, wobei das bekannte Gesamtnettovolumen aus dem Raum oberhalb des obersten Endbereichs der hydrophoben porösen Filter (6) und dem damit in Kommunikation stehenden inneren Volumen der externen Geräte am Anschluß (4) besteht, dadurch gekennzeichnet, daß am Anschluß (4) ein mit der Auswerteeinheit (17) meßtechnisch verbundener elektrischer Drucksensor (15) zum Messen des Testdrucks und des Druckabfalls angeschlossen ist und sich zwischen der Druckgasquelle (7) und dem Druckbehälter (10) ein Druckregelsystem (8, 8′) befindet.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß
sich vor dem elektrischen Drucksensor (15) ein Referenzbehälter (18) mit bekanntem
Gesamtnettovolumen befindet.
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