DE19501933A1

DE19501933A1 - Aerob härtbarer Klebstoff

Info

Publication number: DE19501933A1
Application number: DE19501933A
Authority: DE
Inventors: Carsten Dr Friese; Frank Bergmann
Original assignee: Henkel AG and Co KGaA
Current assignee: Henkel AG and Co KGaA
Priority date: 1995-01-24
Filing date: 1995-01-24
Publication date: 1996-07-25
Also published as: EP0805838A1; US6096842A; ATE201434T1; CA2211173A1; EP0805838B1; DE59606958D1; BR9606785A; WO1996023036A1; ES2158275T3; CA2211173C

Description

Die Erfindung betrifft einen aerob härtbaren Klebstoff auf der Basis von Acrylaten bzw. Methacrylaten, der mindestens einen radikal-bildenden Initiator und mindestens einen Beschleuniger enthält.

Derartige Acrylat-Klebstoffe sind bekannt. So wird in der DE 33 20 918 ein zweikomponentiger Acrylatklebstoff beschrieben, bei dem die erste Komponente aus folgenden Bestandteilen besteht: Urethan-Acrylat- Blockharz, Hydroxyethylmethacrylat, Cumolhydroperoxid, 1-Acetyl-2- Phenylhydrazin, Benzolsufimid, Acrylsäure und Chelator. Der zweite Teil besteht aus folgenden Bestandteilen: Urethan-Acrylat-Blockharz, Hydroxyethylmethacrylat, Kupferoctoat und einem Chelator. Beide Komponenten werden in einem Volumenverhältnis von 1 : 1 gemischt. Nach 20 Sekunden wird eine haltbare Bindung erzielt. Zu dem Übergangsmetallbeschleuniger heißt es auf Seite 19 ab Zeile 16: "Übergangsmetallbeschleuniger sind vorzugsweise ein Salz oder Komplex von Kupfer, Nickel, Kobalt oder Eisen. Beispiele für diese Beschleuniger sind bevorzugt Kupferoctoat, Kupfernaphthenat, Kupferethylhexanoat und Kupferacetylacetonat und andere." Nachteilig bei diesem bekannten Klebstoff ist sein stechender Geruch. Außerdem beobachtet man zwar eine schnelle exotherme Polymerisation, jedoch erhält man ein oberflächenklebriges Polymer, insbesondere wenn der Klebstoff als dünner Film mit einer Dicke von 0, 1 bis 0,2 mm vorliegt. Ist die Klebstoffschicht noch dünner, so ist die Polymerisation Sauerstoff inhibiert.

Die erfindungsgemäße Aufgabe bestand demnach darin, einen Klebstoff zu finden, der diese Nachteile nicht hat, der also weitgehend geruchsfrei ist und so vollständig aushärtet, daß seine Oberfläche an der Grenze zur Luft nicht klebrig ist.

Der erfindungsgemäße Lösung ist den Patentansprüchen zu entnehmen. Sie besteht im wesentlichen darin, Acrylate und/oder Methacrylate mit einer Siedetemperatur von mindestens 120 °C bei Normaldruck zu verwenden, sowie mindestens einen Trockenstoff einzusetzen.

Der erfindungsgemäße Klebstoff basiert auf Acrylaten und/oder Methacrylaten, d. h. die reaktive Komponente besteht gewichtsmäßig überwiegend aus einem Ester der Acrylsäure und/oder der Methacrylsäure. Daneben können noch andere reaktive Komponenten anwesend sein, z. B. copolymerisierbare Allyl- oder Vinyl-Verbindungen.

Als Ester der Acrylsäure bzw. Methacrylsäure kommen nur die mit einem bei Raumtemperatur relativ hohem Dampfdruck in Frage. In erster Näherung handelt es sich dabei um Verbindungen mit einem Siedepunkt von mehr als 120 °C bei Normaldruck, vorzugsweise mehr als 150 °C.

Die Acrylate bzw. Methacrylate können eine oder mehrere reaktive Doppelbindungen enthalten. Der Alkoholrest kann Heteroatome enthalten, z. B. in Form von Ether-, Alkohol-, Carbonsäure-, Ester- und Urethan-Gruppen.

Eine wichtige Klasse der Acrylate bzw. Methacrylate sind die Polyurethan(Meth)acrylate (PUMA). Diese können Verbindungen der allgemeinen Formel (II)

[H₂C=CR¹-C(=O)-O-R²-O-C(=O)-NH-Q-NH-C(=O)]₂[{-O-R^4a-O-
C(O=)-NH-Q′-NH-C(O=)}_m-O-R^4a-O-] (II)

sein, worin

- m = 0 bis 10,
- R¹ = Wasserstoff oder Methylgruppe,
- R² = eine lineare oder verzweigte Alkylgruppe mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen oder ein Alkylenoxid mit 4 bis 21 Kohlenstoffatomen ist,
- Q und Q′ unabhängig voneinander 6 bis 18 Kohlenstoffatome enthaltende aromatische, aliphatische oder cycloaliphatische Gruppen sind, die sich von dem zugrundeliegenden Diisocyanat oder Diisocycinatgemischen ableiten und
- R^4a von einem Polyesterdiol mit einem C : O-Verhältnis von <2,6, einem C : H-Verhältnis <10 und einem Molekulargewicht von 1000 bis 20000 abgeleitet ist.

Zusätzlich kann die Zusammensetzung eine oder mehrere der radikalisch polymerisierbaren Verbindungen (A) und/oder (B) der allgemeinen Formel:

(H₂C=CR¹-C(=O)-O-R²-O-C(=O)-NH-)_n R³ (I)

enthalten, worin

- R¹ = Wasserstoff oder eine Methylgruppe,
- R² = eine lineare oder verzweigte Alkylgruppe mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Alkylenoxide mit 4 bis 21 Kohlenstoffatomen und
- n = 1, 2 oder 3 ist,
(A) wobei R³ für n = 1 ist:
- Eine Acrylgruppe mit 6 bis 18 Kohlenstoffen,
- geradkettige oder verzweigte Alkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen oder
- Cycloalkylgruppe mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen
(B) und wobei R³ für n = 2 ist: [-Q-NH-C(=O)]₂[{-O-R⁴-O-C(=O)-NH-Q′-NH-C(=O)}_m-O-R⁴-O-]wobei m = 0 bis 10 ist und
R⁴ a) ein Polycaproloctondiol-Rest
b) ein Polytetrahydrofurfuryldiol-Rest
oder wobei R³ für n = 3 ist:[-Q-NH-C(=O)-O-((CH₂)₅-C(=O))_p-]₃ R⁵,
- wobei R⁵ ein Triol-Rest eines 3 bis 6 Kohlenstoffatome enthaltenden, linearen oder verzweigten dreiwertigen Alkohols und p = 1 bis 10 ist und
- Q und Q′ unabhängig voneinander 6 bis 18 Kohlenstoffatome enthaltende aromatische, aliphatische oder cycloaliphatische Gruppen sind, die sich von Diisocyanaten oder Diisocyanatgemischen ableiten.

Außerdem können ein oder mehrere (Meth)acrylat-Comonomere (C) verwendet werden, die keine Urethangruppen enthalten. Die Anteile der reaktiven Verbindungen A, B und C im Klebstoff sind:

- 0 bis 80 Gew.-% einer oder mehrerer der Verbindungen (B) und 100 bis 20 Gew.-% einer oder mehrerer der Verbindungen (A) oder 100 bis 20 Gew.-% eines Gemisches einer oder mehrerer der Verbindungen (A) und (C), oder
- 2 bis 80 Gew.-% einer oder mehrerer der Verbindungen (B) und 98 bis 20 Gew.-% einer oder mehrerer der Verbindungen (C), jeweils bezogen auf die Gesamtmenge (A)+(B)+(C), enthält.

Die Verbindungen der Formel (I) sind herstellbar nach im Stand der Technik an sich bekannten Verfahren durch Umsetzung eines in der Estergruppe Hydroxylgruppen enthaltenden Acrylates (R¹ = H) oder Methacrylates (R¹ = CH₃) mit Isocyanatgruppen enthaltenden Verbindungen unter Bildung einer Urethangruppe. Die Hydroxyalkylacrylate oder -Methacrylate enthalten Alkylgruppen, die linear oder verzweigt sein können und zwischen 2 und 6 Kohlenstoffatome enthalten. Gemäß der Erfindung können auch die Ester von Acrylsäure und Methacrylsäure mit Polyethylenglykol und/oder Polypropylenglykol eingesetzt werden. Derartige Acrylate oder Methacrylate enthalten 4 bis 21 Kohlenstoffatome in der Estergruppe, entsprechend 2 bis 10 Ethylenoxideinheiten und 1 bis 7 Propylenoxideinheiten. Die Herstellung derartiger Ester ist dem Fachmann bekannt.

Komponente (A)

Urethan(meth)acrylate der Formel (1) für n = 1 sind bekannt und können nach bekannten Verfahren aus den zugrundeliegenden Isocyanaten durch Umsetzung mit den entsprechenden Hydroxylgruppen enthaltenden (Meth)acrylaten der allgemeinen Formel

H₂C=CR¹-C(=O)-O-R²-OH

erhalten werden.

Derartige Verfahren sind in der WO-A-86/01 153 oder der US-A- 44 39 600 beschrieben.

Geeignete Acrylate oder Methacrylate sind solche, für die R² eine Ethylen-, Propylen-, Isopropylen-, n-Butylen-, Isobutylen-Gruppe oder 4 bis 7 Ethylenoxid- oder Propylenoxideinheiten enthalten.

Bevorzugt für die Umsetzung der Isocyanate mit den Hydroxylgruppen tragenden Acrylaten oder Methacrylaten werden jedoch Hydroxyethylacrylat, Hydroxyethylmethacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat, 2-Hydroxypropylmethacrylat, 3-Hydroxypropylacrylat, 3- Hydroxypropylmethacrylat, 6-Hydroxyhexylacrylat, 6- Hydroxyhexylmethacrylat, Polyethylenglykolacrylat, Polyethylenglykolmethacrylat, Polypropylenglykolacrylat und Polypropylenglykolmethacrylat.

Bei den geradkettigen oder verzweigten Alkylgruppen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen für R³ handelt es sich insbesondere um Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Isopropyl-, n-Butyl-, Isobutyl-, tert.-Butyl-, Pentyl-, Isopentyl-, Neopentyl- oder die Hexylgruppe.

Bei den Cycloalkylgruppen mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen handelt es sich vorzugsweise um solche, die ausgewählt sind aus der Cyclopropyl-, Cyclobutyl-, Cyclopentyl-, Cyclohexyl- und Cycloheptylgruppe.

Als aromatische, 6 bis 18 Kohlenstoffatome enthaltende Gruppen sind insbesondere die Phenyl-, 2-Toluenyl-, 4-Toluenyl- und die Xylenylgruppe zu erwähnen, die durch Reaktion der Hydroxylgruppen enthaltenden (Meth)acrylate mit den entsprechenden Isocyanaten eingeführt wird.

Komponente (B)

Bei den Verbindungen der allgemeinen Formel (1) für den Fall, daß n = 2 ist, handelt es sich um Umsetzungsprodukte der oben genannten Hydroxylgruppen enthaltenden Acrylate oder Methacrylate mit Isocyanaten, die erhältlich sind durch Reaktion von geeigneten Diolen mit Diisocyanaten. Bei den Diolen handelt es sich um a) Polycaprolactondiole, b) Polytetrahydrofurfuryldiole und c) spezielle Polyesterdiole. Das Molverhältnis bei der Reaktion von den Diolen mit den Diisocyanaten kann im Verhältnis von 1 : 2 bis zu 1 : 1,1 variieren.

a) Polycaprolactondiole sind nach an sich bekannten Verfahren erhältlich durch Ringöffnungspolymerisation von Caprolacton mit geeigneten Diolen, wobei das Verhältnis von Caprolacton zum Diol 1 bis 20 beträgt, also 2 bis 40 Mol Caprolacton pro Mol Diol eingesetzt wird. Das Molekulargewicht der Polycaprolactondiole beträgt zwischen 200 und 4000.
Als Diole kommen insbesondere lineare oder verzweigte zweiwertige, 2 bis 6 Kohlenstoffatome enthaltende Alkohol in Frage, die ausgewählt sind aus Ethylenglykol, 1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, 1,2-, 1,3- oder 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 2-Methyl-1,4-butandiol, 2,2-Dimethyl- 1,3-Propandiol, 1,2- oder 1,6-Hexandiol, 1,10-Decandiol.
Die Reaktionsprodukte aus dem Diol und dem Caprolacton werden anschließend nach dem Fachmann bekannten Verfahren mit aromatischen, aliphatischen oder cyclischen Diisocyanaten umgesetzt. Geeignete Diisocyanate von denen sich Q und unabhängig davon auch Q′ ableitet, sind ausgewählt aus 2,4-Toluendiisocyanat, 2,6- Toluendiisocyanat, 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat (MDI), 4,4′- Dicyclohexyldiisocyanat, meta- und para-Tetramethyl-xylendiisocyanat, 3-Isocyanatomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylisocyanat (Isophorondiisocyanat), Hexamethylendiisocyanat, 1,5- Naphthylendiisocyanat, Dianisidindiisocyanat, Di(2-isocyanatoethyl) bicyclo[2.2.1]-hept-5-en-2,3-dicarboxylat, 2,2,4- und 2,4,4- Trimethylenhexamethylendiisocyanat und Gemischen davon.
Anschließend wird das Reaktionsprodukt aus dem Diol, dem Caprolacton und dem Disiocyanat nach an sich bekannten Verfahren mit dem Hydroxylgruppen enthaltenden Acrylat oder Methacrylat zum Polyurethan(meth)acrylat umgesetzt.
b) Der Aufbau der sich von Polytetrahydrofurfuryldiol ableitenden Verbindungen (B) erfolgt prinzipiell nach dem gleichen Schema wie unter a) beschrieben. Zunächst wird Polytetrahydrofurfuryldiol mit einem der oben unter a) genannten Diisocyanate zur Reaktion gebracht und das Reaktionsprodukt daraus mit den bereits unter a) erwähnten Hydroxylgruppen enthaltenden Acrylaten oder Methacrylaten zum Polyurethan(meth)acrylat umgesetzt. Hinsichtlich des Verfahrens zur Umsetzung von Diolen mit Diisocyanaten wird auf die dem Fachmann bekannte einschlägige Fachliteratur verwiesen. Das Molekulargewicht der Produkte beträgt zwischen 200 und 4500.
c) Durch den Einsatz der obengenannten Polyurethan(meth)acrylate der allgemeinen Formel (II) auf Basis spezieller Polyesterdiole werden besonders gute Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich der Hydrophobierung erreicht. Diese Polyurethan(meth)acrylate weisen eine besondere elastifizierende Wirkung auf.

Bei diesen Polyurethan(meth)acrylaten handelt es sich um Verbindungen der allgemeinen Formel (II)

[H₂C=CR¹-C(=O)-O-R₂-O-C(=O)-NH-Q-NH-C(=O)]₂[{-O-R^4a-O-
C(=O)-NH-Q′-NH-C(=O)}_m-O-R^4a-O-] (II)

wobei R¹, R², Q, Q′ und m den oben genannten Definitionen entsprechen.

R⁴ entspricht Polyesterdiol-Resten, die sich von Polyesterdiolen ableiten, die gekennzeichnet durch ein C:O-Verhältnis von <2,6, vorzugsweise < 3,0 und ein C : H-Verhältnis von <10. Ferner zeichnen sich diese Polyesterdiole durch ein Molekulargewicht von 1000 bis 20000, insbesondere von 1000 bis 10000 aus.

Die Herstellung dieser speziellen Polyesterdiole erfolgt durch Umsetzung von langkettigen Diolen, insbesondere Dimerdiol (hydrierte Dimerfettsäure) mit kürzerkettigen 4 bis 8 Kohlenstoffatome enthaltenden Dicarbonsäuren oder deren Anhydriden, insbesondere Bernsteinsöure oder Bernsteinsäureanhydrid. Die Polyesterdiole können auch hergestellt werden durch Umsetzung von kürzerkettigen 4 bis 8 Kohlenstoffatome enthaltenden Diolen, insbesondere 1,6-Hexandiol mit langkettigen Fettsäuren, insbesondere Dimerfettsäure-Gemisch aus dimerisierten Fettsäuren von acyclischen und cyclischen Dicarbonsäuren mit durchschnittlich 36 Kohlenstoffatomen. Es können aber auch Gemische aus langkettigen Diolen mit kürzerkettigen Diolen eingesetzt werden, wie insbesondere Gemische aus Hexandiol und Polyethylenglykol oder aus Dimerdiol und Diethylengylykol.

Allgemein als Diole besonders bevorzugt sind lineare oder verzweigte C₂-C₄₄-Alkyldiole wie Ethylenglykol, 1,2- oder 1,3-Prapylenglykol, 1,2-, 1,3- oder 1,4-Butandiol, Neopentylglykol, 1,2- oder 1,6-Hexandiol, 1,10-Decandiol, 1,12-Octadecandiol. In Frage kommen aber auch cyclische C₆-C₄₄-Alkyldiole.

Ferner bevorzugt sind Ethergruppen enthaltende Diole, wie beispielsweise Di-, Tri- oder Tetraethylen- oder -propylenglykol oder deren oligomeren Homologen.

Allgemein als Dicarbonsäure besonders bevorzugt sind lineare, oder verzweigte C₂-C₄₄-Alkyldicarbonsäuren, wie Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Korksäure, Azeallinsäure, Nonandicarbonsäure, Decandicarbonsäure, Undecandicarbonsäure oder deren technische Gemische. Zur Reaktion mit den Diolen können ebenfalls ungesättigte C₄-C₄₄-Dicarbornäuren, wie Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure oder Aconitsäure eingesetzt werden.

Die Veresterung kann nach an sich bekannten Verfahren in Gegenwart eines Katalysators in einem geeigneten Lösungsmittel bei erhöhter Temperatur unter azeotroper Entfernung des Reaktionswassers erfolgen. Als Katalysator ist Zinn(Il)octoat und als Lösungsmittel Xylen bevorzugt.

Die so gewonnenen Polyesterdiole werden dann mit einem der oben unter a) genannten Diisocyanate umgesetzt und anschließend mit den bereits unter a) erwähnten Hydroxylgruppen enthaltenden Acrylaten oder Methacrylaten zum Polyurethan(meth)acrylat umgesetzt. Eine oder mehrere dieser auf den speziellen Polyesterdiolen basierenden Polyurethan(meth)acrylate können im Gemisch mit Aktivatoren und gegebenenfalls weiteren üblichen Zusätzen als Klebstoffzusammensetzung eingesetzt werden.

Bei den Verbindungen der allgemeinen Formel (I) für den Fall, daß n = 3 ist, handelt es sich um Umsetzungsprodukte der oben genannten Hydroxylgruppen enthaltenden Acrylate oder Methacrylate mit Isocyanaten, die erhältlich sind durch Umsetzung von geeigneten 3 bis 6 Kohlenstoffatome enthaltenden, linearen oder verzweigten dreiwertigen Alkoholen (Triolen) mit Caprolacton und anschließender Reaktion mit Diisocyanaten.

Polycaprolactontriole sind nach an sich bekannten Verfahren erhältlich durch Ringöffnungspolymerisation von Caprolacton mit geeigneten Triolen, wobei das Verhältnis von Caprolacton zu Triol 1 bis 10 beträgt, also 3 bis 30 Mol Caprolacton mit einem Mol Triol umgesetzt werden.

Als Triole kommen insbesondere solche in Frage, die ausgewählt sind aus Glycerin, 1,2,4-Batantriol, Trimethylolpropan (2-Hydroxymethyl-2- ethyl-1,3-propandiol) und Trimethylolethan (2-Methyl-2-hydroxymethyl- 1,3-propandiol).

Die Reaktionsprodukte aus dem Triol und dem Caprolacton werden anschließend nach dem Fachmann bekannten Verfahren mit den unter a) genannten Diisocyanaten umgesetzt. Anschließend wird das Reaktionsprodukt aus dem Triol, dem Caprolacton und dem Diisocyanat nach an sich bekannten Verfahren mit dem Hydroxylgruppen enthaltenden Acrylat oder Methacrylat zum Polyurethan(meth)acrylat umgesetzt.

Komponente (C)

Die Klebstoffzusammensetzung kann ferner ein oder mehrere Acrylat- oder Methacrylat-Comonomere (C) enthalten. Diese Monomere (C) sind ausgewählt aus Allylacrylat, Allylmethacrylat, 2-Hydroxyethylacrylat, 2- Hydroxyethylmethacrylat, 2- oder 3-Hydroxypropylacrylat, 2- oder 3- Hydroxypropylmethacrylat, 6-Hydroxyhexylacrylat, 6- Hydroxyhexylmethacrylat, Benzylmethacrylat, Phenylethylmethacrylat, 2- Phenoxyethylmethacrylat, Morpholinoethylmethacrylat, Glycidylmethacrylat, Piperidylacrylamid, Neopentylmethacrylat, Isobornylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, tert.-Butylmethacrylat, Tetrahydrofurfurylmethacrylat, Bisphenol-A- bis(hydroxypropylmethacrylat), Maleinsäure-Mono-2- Methacrylciyloxyethylester, 7,7,9-Trimethyl-4,13-dioxo-3, 14-dioxa-12- diazahexandecan-1, 16-dioldimethacrylat sowie 3-[-2- (Methacryloyloxi)ethoxycarbonyl]-propionsäure, oder Gemischen davon.

Vorzugsweise enthält die erfindungsgemäße Zusammensetzung 10 bis 70 Gew.-% einer oder mehrerer der Verbindungen (B) und 90 bis 30 Gew.-% einer oder mehrerer der Verbindung (A) und/oder (C) bezogen auf die Gesamtmenge (A)+(B)+(C).

Bei den Verbindungen (A) und (B) sind die bevorzugt, die möglichst wenig Ester-Gruppen enthalten.

Bei den Trockenstoffen handelt es sich um in organischen Lösungsmitteln und Bindemitteln lösliche Metallsalze organischer Säuren, wie sie üblicherweise oxidativ trocknenden Erzeugnissen zugesetzt werden, um den Trockenprozeß zu beschleunigen. Als Metall- Komponente kommen in Frage: Co, Fe, Zr, Mn, Ce, Pb, Zn, Ca und Ba, insbesondere Co, Fe und Zr. Als Säure-Komponente kommen in Frage: Naphthen-, Harz- und aliphatische Carbonsäuren mit 6 bis 10 C- Atomen, insbesondere Ethylhexansäure. Konkret seien folgende Trockenstoffe genannt: Co^2±, Fe^2± und Z^2±-Ethylhexonoat bzw. -naphthenat. Es können sowohl ein als auch mehrere Trockenstoffe eingesetzt werden. Als alleiniger Trockenstoff eignen sich die Salze von Co und Fe, und zwar in Verbindung mit einem Übergangsmetallbeschleuniger oder mit einem anderen Beschleuniger, wie z. B. Cu(acac)₂, p-Toluolsufonsäurehydrazid. Vorzugsweise wird jedoch eine Mischung von Trockenstoffen verwendet, z. B. Trockenstoffe mit den Metallen: Co/Fe, Co/Zr und Fe/Zr sowie mit Co/Fe/Zr. Auch hier ist ein Zusammenwirken mit einem Übergangsmetallbeschleuniger im Falle von Co/Fe und Co/Zr besonders wirksam.

Die Trockenstoffe werden in einer Konzentration von 0,1 bis 10, insbesondere von 1 bis 6 Gew.-% eingesetzt, bezogen auf die reaktiven Monomere.

Die Trockenstoffe bewirken, daß die Klebstoffe nach 0,5 bis 30, insbesondere 1 bis 3 Tagen an der Grenzfläche zur Luft nicht mehr klebrig sind, und zwar auch bei Filmen mit einer Dicke von weniger als 0,1 mm. Ferner spielt das Material des Substrates (z. B. Stahl, Messing oder ABS) keine Rolle. Die Klebstoffe binden wesentlich schneller ab. So beträgt die Topfzeit 0,2 bis 90 Minuten je nach der Zusammensetzung. Die Dauer der Topfzeit ist von verschiedenen Faktoren abhängig, z. B. vom Gehalt an Säure, an Hydroxyalkylmethacrylat und Polyurethanmethacrylaten, insbesondere jedoch von der Art und der Konzentration des Initiators, des Beschleuniger und des Trockenstoffes. Um eine vollständige und schnelle Aushärtung zu bekommen, sollte das Polyurethanmethacrylat auf einem Polyetherol beruhen.

Die Beschleuniger für die freie radikalische Polymerisation der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen werden im allgemeinen in Konzentrationen von weniger als 10 Gew.-% verwendet, wobei der bevorzugte Bereich bei etwa 0,1 bis etwa 0,75 Gew.-% liegt. Sufimide sind eine Gruppe für freie Radikalbeschleuniger, wobei 3-Oxo-2,3- dihydrobenz-[d]-isothiazol-1,1-dioxid bevorzugt ist, das gewöhnlich als Benzoesulfimid oder Saccharin bekannt ist. Tertiäre Amine können ebenfalls als Beschleuniger für die Erzeugung freier Radikale verwendet werden, wobei neben dem Tributylamin das Amin N,N-Dimethyl-p- toluidin bevorzugt ist. Säuren mit einem pKa-Wert unter 6 sind ebenfalls brauchbar als Beschleuniger. Hydrazinderivate des in der US-PS 43 21 349 (R. Rich) beschriebenen Typs werden hier ebenfalls einbezogen und erweisen sich als sehr wirksam in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen. Das bevorzugte Hydrazin ist neben dem p-Toluolsufonsäurehydrazid das 1-Acetyl-2-phenylhydrazin. Die brauchbaren Hydrazine weisen im allgemeinen folgende Formel auf:

R¹-NH-NH-CO-R²

worin R¹ und R² gleich oder verschieden sein können und C_1-6-gerad- oder verzweigtkettige Alkylreste, C_1-4-Acrylreste und C_1-4-Arylreste sind. Die gegebenenfalls vorhandenen Hydrazine liegen in Mengen vor, die ausreichen, um die Polymerisation bei Raumtemperatur zu beschleunigen. Übergangsmetallbeschleuniger sind vorzugsweise ein Salz oder Komplex von Kupfer oder Nickel. Beispiele für diese Beschleuniger sind bevorzugt Kupferoctoat, Kupfernaphthenat, Kupferethylhexanoat und insbesondere Kupferacetat sowie Kupferacetylacetonat. Der Übergangsmetallbeschleuniger soll in dem polymerisierbaren Material löslich sein. Der Übergangsmetallbeschleuniger muß in dem Teil der Klebstoffzusammensetzung enthalten sein, der keinen freien Radikalinitiator oder das Hydrazinderivat enthält. Der jeweilige Teil der Klebstoffzusammensetzung enthält den Übergangsmetallbeschleuniger in einem Anteil von 0,01 bis 3, vorzugsweise von 0,1 bis 1 Gew.-%, bezogen auf die Menge an reaktiven Monomeren.

Die Initiatoren können vom organischen Peroxy- oder Hydroperoxytyp sein, vom Perester- oder Persäuretyp oder ein Persalz. Besonders brauchbar sind die Perester- und Peroxidtypen, worunter t- Butylperbenzoat, t-Butylperoctoat und Cumolhydroperoxid bevorzugt sind. Die Initiatoren werden gewöhnlich in Mengen von etwa 0,1 bis etwa 10 Gew.-% der Zusammensetzung verwendet.

Neben den reaktiven Monomeren, Initiatoren, Beschleunigern und Trockenstoffen kann der erfindungsgemäße Klebstoff wahlweise noch Additive enthalten, um für den jeweiligen Anwendungsfall erwünschte Effekte zu erzielen. Insbesondere seien genannt: Farbstoffe, Inhibitoren, Chelatoren, Viskositätsregler . . . Als Farbstoffe seien genannt: Sudanrot 380 und Sudanblau 670. Die Inhibitoren werden gewöhnlich ausgewählt aus der Gruppe von Hydrochinonen, Benzochinonen, Naphthochinonen, Phenanthrachinonen, Anthrachinonen und jeglichen substituierten Verbindungen davon. Außerdem können verschiedene Phenole als Inhibitoren verwendet werden, wobei 2,6-Di-tert.-butyl-methylphenol bevorzugt ist. An Chelatoren können genannt werden: Beta-Diketone und das Salz von Ethylendiamintetraessigsäure (EDTA). Sowohl die Inhibitoren als auch die Chelatoren können wirksam in Mengen von etwa 0,1 bis etwa 1 Gew.-% verwendet werden, ohne sich nachteilig auf die Härtungsgeschwindigkeit der polymerisierbaren Klebstoffzusammensetzung auszuwirken.

Verdickungsmittel, Weichmacher, Verdünnungsmittel, Thixotropiermittel und andere Mittel, die auf dem Gebiet üblich sind, können in üblicher Weise und Menge zugesetzt werden, um die gewünschte Viskosität zu ergeben. Emulgatoren können die Verträglichkeit aller Komponenten verbessern.

Die erfindungsgemäßen Klebstoffe werden vorzugsweise in Form von 2 Komponenten im Markt angeboten, um Stabilitätsproblemen bei der Lagerung zu vermeiden. Dabei enthalten beide Teile der Klebstoffzusammensetzung vorzugsweise ähnliche Anteile der reaktiven Monomeren. Die Initiatoren für die freie radikalische Reaktion müssen in einem Teil des Klebstoffes und die Übergangsmetallbeschleuniger und Trockenstoffe in dem anderen Teil gehalten werden. Jeder Teil bleibt stabil bis er mit dem anderen vermischt wird, wodurch die Härtung der Klebstoffzusammensetzung bewirkt wird. Es können bestimmte Verbindungen, von denen bekannt ist, daß sie die Bildung freier Radikale beschleunigen, in dem gleichen Teil wie die Initiatoren für freie Radikale sein, ohne daß dadurch Stabilitätsprobleme entstehen. Z.B. können Sufimide und Hydrazinderivate dem Teil, der die Initiatoren enthält, zugesetzt werden. Jedoch dürfen Übergangsmetallsalze und Komplexe, die für die Erfindung erforderlich sind, nicht in den gleichen Teil wie die Initiatoren oder die Hydrazinderivate gegeben werden.

Zwar ist es nicht absolut notwendig, daß äquivalente oder gleiche Menge polymerisierbaren Materials in beiden Teilen vorhanden sind, jedoch ist es empfehlenswert, daß dies der Fall ist, um die Diffusion der verschiedenen Komponenten in jedem Teil zu erleichtern (insbesondere der Initiatoren und der Beschleuniger). Die Rheologie der beiden Teile sollte im wesentlichen ähnlich oder gleich sein, um das wirksame Vermischen des Initiators in einem Teil mit dem Trockenstoff in dem anderen Teil zu fördern und eine gleichmäßige Härtung durch das polymerisierbare Material hindurch zu ermöglichen. Vorzugsweise enthält eine der Komponenten (Komponente A) Bestandteile, wie sie üblicherweise in einem anaeroben Klebstoff enthalten sind, nämlich (Meth)acrylate, Peroxide, Beschleuniger und Amine. Die Komponente (B) enthält Bestandteile, die üblicherweise in einem aerob härtenden Klebstoff enthalten sind, nämlich (Meth)acrylate, Beschleuniger und Trockenstoffe.

Durch geeignete Auswahl der einzelnen Bestandteile nach Art und Menge lassen sich Klebstoffe mit folgenden hervorragenden Eigenschaften herstellen:

- Vollständige Aushärtung auch sehr dünner Klebstoffschichten auf unterschiedlichen Substraten (Metalle und Kunststoffe), so daß nach 12 Stunden bis 3 Tagen der Klebstoff auch bei Kontakt mit Luft nicht mehr klebrig ist.
- Schnelle Aushärtung (Topfzeit von ca. 15 Sekunden) bei Verwendung von Kupfer-Verbindungen als Beschleuniger.
- Sehr hohe Klebfestigkeit an Oberflächen von Metallen, wie Stahl, Messing, Kupfer und Aluminium, sei es daß sie glatt sind und nur mit Aceton entfettet wurden, oder chromatiert sind (gelb, oliv und weiß bzw. blau mit einer Säuberung durch Ethanol) oder daß sie korundgestrahlt sind.
- Gute Haftung auf Kunststoffen wie ABS, PVC und PC.
- Weitgehende Geruchsfreiheit.

Aufgrund dieser Eigenschaften ist der erfindungsgemäße Klebstoff vielseitig verwendbar. Insbesondere eignet er sich in der Elektroindustrie, z. B. zur hochfesten und feuchtigkeitsbeständigen Verklebung von Ferriten und chromatierten Hohlplatten (Lautsprecher) bzw. verzinkten Stahlgehäusen (Elektromotoren).

Die Erfindung wird nun im einzelnen erläutert:

Beispiele

Die Viskosität wurde mittels eines Kegelplattenviskosimeters gemessen. Die Zugscherfestigkeit (ZSF) wurde nach DIN 53 283 gemessen.

I. Allgemeine Herstellvorschrift

Die in den Beispielen verwendeten Polyurethandimethacrylate (PUMA) 1 bis 6 werden auf bekannte Weise hergestellt und als 80%ige Lösungen in Hydroxypropylmethacrylat (HPMA) eingesetzt. Gemäß Vergleichsbeispiel 12 der DE 44 41 463 wurden die PUMA 1 und 4 hergestellt aus einem Polyesterdiol und TDI, analog dazu die PUMA 2, 3, 4 und 5 aus Poly THF, MDI und HEMA. GR 80 ist 3-[-2-(Methacryloyloxi)ethoxycarbonyl]propionsäure. HDK V 15 ist Kieselsäure (Thixotropiermittel).

II. Zusammensetzung der A-Komponenten in g

Die Komponenten wurden nacheinander zugegeben (gemischt oder gelöst). Dauer insgesamt ca. 5 Stunden.

IV A/B-Klebstoffsysteme (Kombinationen und geprüfte Verklebungen): Mischungsverhältnis A : B = 1 : 1; Auftragsmenge: 50 bis 80 mg/250 mm².

Vergleichsbeispiel 1

1A/1B nicht Tackfrei nach 72 h
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 30 s 28 °C (= 30 Sekunden bei 28 °C)
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 h RT (nach 12 Stunden bei 20 bis 22°C)
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 26,3
AI/AI (korundgestrahlt): 7,2

1. 2A/2B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 120 s 28 °C (= 120 Sekunden bei 28°C)
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 72 h bei 20 bis 22 °C (= RT)
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 29,6
Stahl/Stahl (glatt): 30,7
Messing/Messing (glatt): 17,8
V₂A/V₂A (glatt): 28,0
PVC/PVC (glatt): 5,7 (MB) (MB = Materialbruch)
Al/Al (korundgestrahlt): 26,6
Al/Al (glatt): 15,8
Cu/Cu (glatt): 16,4
ABS/ABS (glatt): 5,6 (MB)
GFK/GFK (glatt): 4,1
Zugscherfestigkeit (N/mm₂) nach 3 h 80°C
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 38,1
Stahl/Stahl (glatt): 34,3
PC/PC (glatt): 4,2
PVC/PVC (glatt): 8,7 (MB)
AI/Al (korundgestrahlt): 32,0
Al/Al (glatt): 21,7
ABS/ABS (glatt): 8,3 (MB)
GFK/GFK (glatt): 6,2

2. 2A/3B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 90 s 25°C
Zugscherfestigkeit (N/mm₂) nach 72 h RT
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 29,9
Stahl/Stahl (glatt): 29,9
GFK/GFK (glatt): 3,1
Al/Al (korundgestrahlt): 31,7
Al/Al(glatt): 16,7

3. 4A/4B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 150 s 25°C
Zugscherfestigkeit (N/mm₂) nach 1 h 90°C
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 14,4
Stahl/Stahl (glatt): 13,4
Messing/Messing (glatt): 10,7
V₂A/V₂A (glatt): 9,5
Al/Al (korundgestrahlt): 15,7
Al/Al (glatt): 14,1
Cu/Cu (glatt): 13,1

4. 1A/5B
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 24 h RT
Stahl/StahI (korundgestrahlt): 34,1
StahI/Stahl (glatt): 25,4
Al/Al (korundgestrahlt): 29,1
Al/Al (gIatt): 11,5

5. 4A/6B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 60 s 25°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 30,3
Stahl/Stahl (glatt): 29
Messing/Messing (glatt): 18,3
V₂A/V₂A (glatt): 21,4
Al/Al (korundgestrahlt): 25,2
Al/Al (glatt): 12,2
Cu/Cu (glatt): 16,4

6. 2A/7B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 140 s 25°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 1 h 90°C
Stahl/Stahl (glatt): 31,2
Al/Al (glatt): 13,8

7. 2A/8B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 30 s 28°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 34,8
Stahl/Stahl (glatt): 32,2
Messing/Messing (glatt): 15,7
V₂A/V₂A (glatt): 24,9
Al/Al (korundgestrahlt): 30,5
Al/Al (glatt): 11,2
Cu/Cu (glatt): 17,1

8. 2A/9B
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 72 RT
Stahl/Stahl (glatt): 18,8
Al/Al (glatt): 5,4

9. 2A/10B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 12 min. 25°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (glatt): 25,2
Messing/Messing (glatt): 23,1
V₂A/V₂A (glatt): 13,7
Al/Al (glatt): 9,6
ABS/ABS (glatt): 4,6

10. 5A/11B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 65 s 25°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 33,5
Stahl/Stahl (glatt): 32,2
Messing/Messing (glatt): 23,6
Stahl (gelbchromatiert): 6,4
Stahl (olivchromatiert): 11,9
Stahl (weißchromatiert): 18,7
Al/Al (korundgestrahlt): 31,5
Al/Al (glatt): 18,9
V₂A/V₂A (glatt): 25,8

11. 2A/13B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: nicht geprüft
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 30,3
Stahl/Stahl (glatt): 22,3
Messing/Messing (glatt): 10,5
Cu/Cu (glatt): 16,8
Al/Al (korundgestrahlt): 29,0
Al/Al (glatt): 5,0
V₂A/V₂A (glatt): 16,0

12. 2A/14B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 90 s 25°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 20,9
Stahl/Stahl (glatt): 19,6
Messing/Messing (glatt): 14,3
Cu/Cu (glatt): 15,8
Al/Al (korundgestrahlt): 20,0
Al/Al (glatt): 4,4
V₂A/V₂A (glatt): 21,6

13. 6A/12B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 55 s 28°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 31,7
Stahl/Stahl (glatt): 28,0
Messing/Messing (glatt): 22,7
Cu/Cu (glatt): 17,7
Al/Al (korundgestrahlt): 27,9
Al/Al (glatt): 13,9
V₂A/V₂A (glatt): 26,3

14. 6A/3B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 45 s 25°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 72 RT
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 34,3
Stahl/Stahl (glatt): 30,7
Messing/Messing (glatt): 23,8
Cu/Cu (glatt): 14,0
Al/Al (korundgestrahlt): 27,6
Al/Al (glatt): 14,0
V₂A/V₂A (glatt): 21,5

15. 6A/15B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 30 s 25°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 33,3
Stahl/Stahl (glatt): 26,8
Messing/Messing (glatt): 6,5
Cu/Cu (glatt): 11,1
Al/Al (korundgestrahlt): 21,5
Al/Al (glatt): 4,3
V₂A/V₂A (glatt): 7,1

16. 6A/16B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 150 s 25°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 35,2
Stahl/Stahl (glatt): 14,0
Messing/Messing (glatt): 8,5
Cu/Cu (glatt): 9,5
PVC/PVC (glatt): 5,9
Al/Al (korundgestrahlt): 21,1
Al/Al (glatt): 2,3
V₂A/V₂A (glatt): 13,6
ABS/ABS (glatt): 7,4
PC/PC (glatt): 2,4

17. 6A/17B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 900 s 29°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 31,2
Stahl/Stahl (glatt): 12,3
Messing/Messing (glatt): 5,4
Cu/Cu (glatt): 8,8
Al/Al (korundgestrahlt): 20,6
Al/Al (glatt): 4,6
V₂A/V₂A (glatt): 10,0
ABS/ABS (glatt): 4,9

18. 7A/3B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 15 s 28°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 29,9
Stahl/Stahl (glatt): 21,5
Messing/Messing (glatt): 17,0
Cu/Cu (glatt): 13,5
Al/A (korundgestrahlt): 22,7
Al/Al (glatt): 7,3
V₂A/V₂A (glatt): 15,7

19. 5A/18B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 45 s 29°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 34,7
Stahl/Stahl (glatt): 27,6
Messing/Messing (glatt): 18,1
Cu/Cu (glatt): 13,6
Al/Al (korundgestrahlt): 25,4
Al/Al (glatt): 19,6
V₂A/V₂A (glatt): 26,6
ABS/ABS (glatt): 6,6

20. 5A/19B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 50 s 29°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 37,1
Stahl/Stahl (glatt): 31,5
Messing/Messing (glatt): 21,4
Cu/Cu (glatt): 13,1
Al/Al (korundgestrahlt): 29,3
Al/Al (glatt): 15,1
V₂A/V₂A (glatt): 18,2
ABS/ABS (glatt): 6,1

21. 5A/20B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 55 s 29°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 29,2
Stahl/Stahl (glatt): 28,2
Messing/Messing (glatt): 25,3
Cu/Cu (glatt): 14,5
Al/Al (korundgestrahlt): 29,9
Al/Al (glatt): 15,6
V₂A/V₂A (glatt): 21,6
ABS/ABS (glatt): 4,1

22. 5A/21B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 55 s 29°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 72 RT
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 31,3
Stahl/Stahl (glatt): 28,3
Messing/Messing (glatt): 19,1
Cu/Cu (glatt): 13,4
Al/Al (korundgestrahlt): 30,0
Al/Al (glatt): 14,0
V₂A/V₂A (glatt): 22,9
ABS/ABS (glatt): 4,4

23. 5A/22B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 55 s 29°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (korundgestrahlt): 24,5
Stahl/Stahl (glatt): 30,5
Messing/Messing (glatt): 25,5
Cu/Cu (glatt): 14,3
Al/Al (korundgestrahlt): 26,7
Al/Al (glatt): 16,5
V₂A/V₂A (glatt): 25,3
ABS/ABS (glatt): 4,4

24. 8A/23B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 80 s 22°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Messing/Messing (glatt): 13,9
Cu/Cu (glatt): 15,8
Al/Al (korundgestrahlt): 13,4
Al/Al (glatt): 13,5
V₂A/V₂A (glatt): 12,7

25. 8A/24B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 85 s 21°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 72 RT
Messing/Messing (glatt): 13,4
Cu/Cu (glatt): 14,5
Al/Al (glatt): 11,5
V₂A/V₂A (glatt): 13,6

26. 8A/25B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 80 s 21°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 72 RT
Messing/Messing (glatt): 15,6
Cu/Cu (glatt): 13,2
Al/Al (glatt): 10,0
V₂A/V₂A (glatt): 13,3

27. 8A/26B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 75 s 23°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 72 RT
Messing/Messing (glatt): 14,5
Cu/Cu (glatt): 14,1
Al/Al (glatt): 10,9
V₂A/V₂A (glatt): 15,3

28. 8A/27B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 80 s 21°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 72 RT
Messing/Messing (glatt): 15,4
Cu/Cu (glatt): 13,9
Al/Al (glatt): 10,9
V₂A//V₂A (glatt): 13,4

29. 8A/28B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 90 s 22°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 72 RT
Messing/Messing (glatt): 15,5
Cu/Cu (glatt): 10,8
Al/Al (glatt): 9,9
V₂A/V₂A (glatt): 12,8

30. 8A/298
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 100 s 21°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 72 RT
Messing/Messing (glatt): 11,5
Cu/Cu (glatt): 12,3
Al/Al (glatt): 10,5
V₂A/V₂A (glatt): 13,5

31. 8A/30B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 90 s 22°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 72 RT
Messing/Messing (glatt): 13,8
Cu/Cu (glatt): 15,3
Al/Al (glatt): 12,3
V₂A/V₂A (glatt): 13,5

32. 8A/31B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 60 s 22°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (glatt): 15,3
Messing/Messing (glatt): 16,8
Cu/Cu (glatt): 12,6
Al/Al (glatt): 14,4
V₂A/V₂A (glatt): 14,0

33. 8A/32B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 45 s 22°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (glatt): 14,5
Messing/Messing (glatt): 15,1
Cu/Cu (glatt): 15,0
Al/Al (glatt): 16,6
V₂A/V₂A (glatt): 13,6

34. 9A/31B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 40 s 22°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (glatt): 15,7
Messing/Messing (glatt): 14,4
Cu/Cu (glatt): 14,6
Al/Al (glatt): 14,6
V₂A/V₂A (glatt): 14,5

35. 9A/32B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 40 s 22°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (glatt): 12,9
Messing/Messing (glatt): 15,3
Cu/Cu (glatt): 12,7
Al/Al (glatt): 12,8
V₂A/V₂A (glatt): 14,7

36. 9A/30B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 60 s 22°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (glatt): 15,4
Messing/Messing (glatt): 13,1
Cu/Cu (glatt): 13,3
Al/Al (glatt): 15,3
V₂A/V₂A (glatt): 13,3

37. 10A/318
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 30 s 21°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (glatt): 14,3
Messing/Messing (glatt): 17,4
Cu/Cu (glatt): 10,0
Al/Al (glatt): 13,5
V₂A/V₂A (glatt): 11,1

38. 10A/32B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 25 s 21°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (glatt): 11,3
Messing/Messing (glatt): 14,5
Cu/Cu (glatt): 14,6
Al/Al (glatt): 13,0
V₂A/V₂A (glatt): 10,8

39. 10A/30B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 45 s 21°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (glatt): 16,9
Messing/Messing (glatt): 15,8
Cu/Cu (glatt): 13,1
Al/Al (glatt): 14,6
V₂A/V₂A (glatt): 12,1

40. 10A/33B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 25 s 21°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (glatt): 12,4
Messing/Messing (glatt): 14,7
Cu/Cu (glatt): 12,9
Al/Al (glatt): 13,5
V₂A/V₂A (glatt): 14,5

41. 11A/34B
Gelzeit bzw. Topfzeit je zwei g: 90 s 21°C
Zugscherfestigkeit (N/mm²) nach 12 RT
Stahl/Stahl (glatt): 19,8
Messing/Messing (glatt): 13,1
Cu/Cu (glatt): 16,9
Al/Al (glatt): 11,5
V₂A/V₂A (glatt): 17,7

Sämtliche geprüften NB-Klebstoffsysteme verlieren ihre Oberflächenklebrigkeit, sofern nicht anders angegeben in Abhängigkeit der Zusammensetzung bzw. der Substrate sowie der Umgebungstemperatur nach 12 bis 336 Stunden.

Alle A/B-Klebstoffsysteme sind weitgehend geruchsfrei.

Claims

1. Aerob härtbarer Klebstoff auf der Basis von Acrylaten und/oder Methacrylaten, enthaltend mindestens einen radikal-bildenden Initiator und mindestens einen Beschleuniger, dadurch gekennzeichnet, daß die Acrylate bzw. Methacrylate eine Siedetemperatur von mehr als 120 °C bei Normaldruck haben und daß der Klebstoff mindestens einen Trockenstoff enthält.

2. Klebstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Initiator ein Hydroperoxid ist.

3. Klebstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschleuniger eine Verbindung aus folgenden Stoffklassen ist: Sulfimide, Hydrazinderivate, tert. Amine und Kupfer-Salz oder -Komplexe

4. Klebstoff nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockenstoff eine Metallseife mit Co, Fe oder Zr als Metallkomponente und mit einer aliphatischen Carbonsäure mit 6 bis 10 C-Atomen als Carbonsäurekomponente ist.

5. Klebstoff nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Gemische von Acrylaten bzw. Methacrylaten verwendet werden, wobei der alkoholische Rest jeweils einen Hydroxyl-, Carbonsäure- oder Urethan-Gruppe enthält.

6. Klebstoff nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß er zumindest einen der folgenden Additive enthält: Farbstoffe, Inhibitoren, Chelatoren, Viskositätsregler und Emulgatoren.

7. Klebstoff nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß er in zwei Komponenten vorliegt, wobei die Komponente A den Initiator und die Komponente B den Trockenstoff enthält.

8. Verwendung des Klebstoffes nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, in der Elektroindustrie, insbesondere zum Verkleben von Ferriten und chromatierten Polplatten bzw. verzinkten Stahlgehäusen.