DE1946411B2

DE1946411B2 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von doppelglasein heiten durch verschweissen und druckgaskuehlung der raender der scheiben

Info

Publication number: DE1946411B2
Application number: DE19691946411
Authority: DE
Inventors: Auf Nichtnennung Antrag
Original assignee: Pilkington Brothers Ltd
Current assignee: Pilkington Group Ltd
Priority date: 1968-09-09
Filing date: 1969-09-09
Publication date: 1971-11-04
Also published as: US3658502A; GB1277404A; NO122798B; DE1946411A1; FR2017631A1; BE738592A; SE349017B

Description

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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele von

Herstellen von Doppelglaseinheiten durch Ver- Vorrichtungen nach der Erfindung dargestellt. In der

schweißen und Druckgaskühlung der Ränder der Zeichnung ist

Scheiben. Fi g. 1 ein Teilschnitt durch eine Ausführungsforni

Durch die deutsche Patentschrift 877 481 ist be- 5 einer Vorrichtung nach der Erfindung,

kannt, Kühlgas auf die gesamte Schweißnaht zu Fig. 2 ein Schnitt durch eine zweite Bauform,

richten. F i g. 3 eine Ansicht von unten auf einen Diffusor

Es ist üblich, die Herstellung solcher Doppelglas- der Kühleinrichtung nach Fi g. 2 und

einheilen im Fließverfahren durchzuführen, wobei Fig. 4 ein senkrechter Schnitt durch den Diffusor

sich die Doppelglaseinheit in der Schweißstation so io nach Fig. 3.

lange aufhalten muß, bis sich die gebildete Um- Die Doppelglaseinheit wird durch Verschweißen fangsschweißnaht soweit verfestigt hat, daß die Dop- der Ränder zweier Glasscheiben 13 und 14 gebildet, pelglaseinheit formhaltig ist, um zu weiteren Bear- Die Glasscheiben werden hierzu aufeinander aufbeitungsstationen weiterbewegt werden zu können. ruhend auf Klötzen 18 in einer Schweißstation ab-Die Verweilzeit in der Schweißstation ist hierbei der 15 gestützt. Die Ränder der Glasscheibe 14 werden auflängste Takt innerhalb der Fertigungs reihe und be- einander folgend im Zyklus erwärmt, bis der gesamte stimmt damit zu einem großen Teil die Leistungs- Randstreifen der Glasscheibe 14 in schmelzflüssigen fähigkeit der Anlage. Zustand übergeführt ist. Währenddessen erweicht

Man hat festgestellt, daß nach dem Schweißen die auch der Randteil der unteren Glasscheibe 13 durch Bereiche an den Ecken der Doppelglaseinheit eine 20 Wärmeleitung aus der Glasscheibe 14, so daß beide höhere Temperatur aufweisen als die übrige Schweiß- Randteile sich zu einer Umfangsschweißnaht vernäht. Wird, wie bei der bekannten Verfahrensführung binden.

über die gesamte Schweißnaht Kühlgas gleicher Tem- Sind die beiden Randteile der Glasscheiben 13 und

peratur zugeleitet, so tritt eine ungleichmäßige Ab- 14 in dieser Weise miteinander verbunden, so wird

kühlung der Schweißnaht ein, wodurch die Verweil- 25 die obere Glasscheibe 14 angehoben, während die

zeit in der Schweißstation ungebührlich erhöht wird. untere Glasscheibe entweder durch ihr Gewicht oder

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das vorgesehene Halteeinrichtungen auf den Klötzen 18

eingangs erwähnte Verfahren so weiter auszubilden, ruhen bleibt. Entsprechend dem sich bildenden

daß sich eine Verkürzung der Verweilzeit in der Hohlraum zwischen den beiden Glasscheiben streckt

Schweißstation ergibt. 30 sich der zusammengeschweißte Bereich, wobei durch

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch ge- ein Loch in der oberen Glasscheibe 14 Luft in den

löst, daß das Kühlgas allein auf die Ecken der Um- Hohlraum eindringt, so daß ein Druckausgleich ein-

fangsschweißnaht gerichtet wird und längs der den tritt.

Ecken benachbarten Kanten strömt. Das Kühlgas Die Glasscheiben 13 und 14 müssen nun in der

wird also auf die Bereiche höherer Temperatur ge- 35 erreichten Stellung festgehalten werden, bis sich die

richtet und strömt dann längs der kühleren Kanten Umfangsschweißnaht genügend verfestigt hat, um die

der Schweißnaht weiter. Es wird auf diese Weise in gebildete Doppelglaseinheit formhaltig zu machen,

kürzester Zeit eine Vergleichmäßigung der Tempe- Wie Fig. 1 zeigt, sind neben den Klötzen 18 Gas-

ratur unter Abkühlung erzielt und damit die Verweil- Zuleitungen 21 angeordnet, die parallel zu den Rän-

zeit in der Schweißstation verkürzt. 40 dern der Glasscheiben 13 und 14 liegen. Jede dieser

Bei einer bevorzugten Verfahrensführung ist vor- Gaszuleitungen 21 enthält kleine Löcher 22, die auf gesehen, daß die Temperatur des Kühlgases im Be- die Ecken der Umfangsschweißnaht gerichtet sind, reich der unteren Kühl temperatur des Glases einge- Heißes Gas unter Druck von einer nicht dargestellten stellt wird, so daß die Abkühlung des Glases nicht Quelle trifft in Strömen gegen die Ecken der Schweißunter dessen untere Kühltemperatur erfolgt. 45 naht und bespült dann die Kanten der Umfangs-

Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Vorrich- schweißnaht.

tung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Ver- Um eine Örtliche übermäßige Abkühlung zu Verfahrens mit einer Schweißstation, in der eine Auflage hindern, die zu unerwünschten zeitweiligen oder für Glasscheiben und eine Schweißeinrichtung zum dauernden Spannungen in der Doppelglaseinheit füh-Verschweißen der Glasscheiben vorgesehen sind und 50 ren kann, ist die Temperatur des heißen Druckgases wobei an der Auflage Kühleinrichtungen sitzen, die etwa auf den Wert eingestellt, der beim Vorwärmen auf die Umfangsschweißnaht einen Kühlgasstrom der Glasscheiben vor dem Schweißen vorlag. Die Ableiten. Eine derartige Vorrichtung kennzeichnet sich kühlung der Schweißzone erfolgt daher auf eine der erfindungsgemäß dadurch, daß Gasdiffusoren im Be- Kühltemperatur des Glases etwa entsprechende Temreich jeder Ecke der Umfangsschweißnaht angeordnet 55 peratur, bei der das Glas genügend fest ist, um seine sind, die mindestens eine auf die Ecke der Umfangs- Form zu halten und in die nächste Station bewegt Schweißnaht gerichtete Gasaustrittsöffnung enthalten. werden zu können.

Hierbei ist es zweckmäßig, wenn jeder Diffusor Die Gasleitungen 21 liegen unterhalb der oberen einen halbkugelförmigen Kopf mit mehreren radial Fläche der Klötze 18, so daß das Weiterbewegen der gerichteten Gas austritt soff nungen im Bereich des 60 geschweißten Doppelglaseinheit nicht behindert wird. Quadranten aufweist, der der zugeordneten Ecke der Bei der Bauform nach den F i g. 2 bis 4 liegen Gas-Umfangsschweißnaht zugeordnet ist. leitungen 32 oberhalb der geschweißten Doppelglas-Ferner ist es vorteilhaft, wenn jeder Diffusor zur einheit 13, 14 und tragen an den Ecken nach unten zugeordneten Ecke der Umfangsschweißnaht in der gerichtete Diffusoren 33. Jeder Diffusor 33 hat einen Höhe nach oben oder unten versetzt angeordnet ist, 65 halbkugelförmigen Kopf 34 mit sechs radial gerichdamit die Kühleinrichtungen den Durchlauf der Dop- teten AustrittsöfFnungen 35, die sich über einen pelglaseinheit durch die Fertigungsstraße nicht behin- Quadranten des Kopfes erstrecken und auf die dern können. Ecken der Umfangsschweißnaht gerichtet sind. Aus-

tretendes Gas bildet Gasströme, die die Umfangsschweißnaht bespülen.

Durch die Erfindung wird die Verweilzeit in der Schweißstation wesentlich verkürzt. So wurde mit einer Vorrichtung nach F i g. 1 eine Abkühlzeit für die Umfangsschweißnaht von weniger als 30 Sekunden erreicht.

Claims

Patentansprüche: IO

1. Verfahren zum Herstellen von Doppelglaseinheiten durch Verschweißen und Druckgaskühlung der Ränder der Scheiben, dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlgas allein auf die Ecken der Umfangsschweißnaht gerichtet wird und längs der den Ecken benachbarten Kanten strömt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Kühlgases im Bereich der unteren Kühltemperatur des GIases eingestellt wird, so daß die Abkühlung des Glases nicht unter dessen untere Kühltemperatur erfolgt.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 2 mit einer Schweißstation, in der eine Auflage für Glasscheiben und eine Schweißeinrichtung zum Verschweißen der Glasscheiben vorgesehen sind und an der Auflage Kühleinrichtungen sitzen, die auf die Umfangsschweißnaht einen Kühlgasstrom leiten, dadurch gekennzeichnet, daß Gasdiffusoren (33) im Bereich jeder Ecke der Umfangsschweißnaht angeordnet sind, die mindestens eine auf die Ecke der Umfangsschweißnaht gerichtete Gasaustrittsöffnung (35) enthalten.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Diffusor (33) einen halbkugelförmigen Kopf (34) mit mehreren radial gerichteten Gasaustrittsöffnungen (35) im Bereich des Quadranten aufweist, der der zugeordneten Ecke der Umfangsschweißnaht zugeordnet ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Diffusor (33) zur zugeordneten Ecke der Umfangsschweißnaht in der Höhe nach oben oder unten versetzt angeordnet ist.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen