DE1943138A1 - Verfahren zur Herstellung von Kunstschaumstoff-Flaechenmaterial - Google Patents

Description

• Verfahren zur Herstellung von Kunstschaumstoff-Flächenmaterial Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Flächenmaterial aus einer glatten Tragschicht mit Kum tschaumstoffbeschichtung mit stark profilierter Oberfläche.
• Sie umfaßt ebenfalls ein derartiges Flächenmaterial.
• Wenn auoh die Tragsohicht bei der Erfindung vorzugsweise ein Papier oder ein papisrähnlichos Flächenmaterial, wie z.B. ein dttnnes kunstharzgebundenes Faservlies ist, so kann das Ausgangsmaterial bei der Erfindung Jedes Flächenmaterials mit geschlossener Oberfläche, wie z.B. Pappe, X'instoff-Folie, Metallfolie, Kunstleder oder ein entsprechend ausgerüstetes Gewebe sein, sofern es die Durchführung des Verfahrens gemäß Erfindung aushält, die in der ~bevorzugten Form eine Erwärmung mit sich bringt, und die Erzeugung bleibender Vertiefungen voraussetzt.
• Schaumstoff-Fläehenmaterialien werden in vielfachen Ausfertigungen für die verschiedensten Zwecke hergestellt und verwendet. Sie können offen- oder überwiegend geschlossenporig sein, wenn auch die vorliegende Erfindung die überwiegend geschlossenporige Ausführung bevorzugt. Sie können beispielsweise als Bodenbeläge, zur schalldämpfenden Wandbekleidung, zum Auskleiden von Kraftfahrzeug-Innenräumen und Gepäckräumen, oder als Sohlendeckstoffe in Schuhen verwendet werden. Sie können lediglich aus einem Kiiiistschaumstoff bestehen oder aber auch wie bei. der Erfindung eine vorzugsweise die Festigkeit des PlEchenmaterials wesentlich erhöhende Tragschicht aufweiten, welche mit dem Schaumstoff beschichtet ist.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Schaumstoff-1?lächenmaterialien der eingangs umrissenen Art so auszubilden, daß sie eine stark profilierte und dementsprechend für viele Zwecke besonders vorteilhafte, z.B. besonders griffige,zerklüftete aber geschmacklich eigentümlich geformte Oberfläche erhalten.
• Bei dem Verfahren gemäß Erfindung werden zunächst in der zu profilierenden Oberfläche der Tragschicht bleibende Vertiefungen erzeugt. Das erfolgt vorzugsweise, indem die an der Dicke des Fertigproduktes gemessen dünne Tragschicht in ihrer Gesamtheit gewellt, gerunzelt, gekreppt oder sonstwie Je nach den Anforderungen an das Endprodukt verformt wird. Die Vertiefungen werden dann mit einer vorzugsweise durch Erwärmung verschäumbaren und verfestigbaren Kunststoffpaste, beispielsweise einer Polyvinylchloridpaste gefüllt. Dann wird die Kunststoffpaste durch Erwärmung verschäumt und verfestigt, Derartige Polyvinylchloridpasten werden beispielsweise dadurch hergestellt, daß ein Polyvinylchloridpulver mit einer verhältnismäßig hohen Menge Weichmacher und den üblichen Zuschlägen zu einem Plastisol verarbeitet wird, welches durch Erwärmung geliert und während des Gelierens verschäumt werden kann.
• Das Verschäumen wird durch ein in das Plastisol eingebrachtes Treibmittel bewirkt, welches bei erhöhter Temperatur vergast und die pastenförmige Kunststoffmasse auftreibt. Bei thermoplastischen Kunststoffen, die bevorzugt werden, erfolgt die erforderliche Verfestigung durch anschließendes Abkühlen.
• Beim Aufschäumen der in die Vertiefungen eingebrachten Kunststoffpaste vervielfacht diese ihr Volumen, so daß sie nicht nur die Vertiefungen in dem Flächenmaterial ausfüllt, sondern je nach Form und Anordnung dieser Vertiefungen ihnen angenähert komplementäre Erhöhungen erzeugt, die Je nach der Form der Vertiefungen im Abstand voneinander, aneinander ausschließend oder ineinander übergehend verlaufen können. Die Vertiefungen, welche später die Erhöhungen erzeugen, können in den verschiedensten Mustern und Anordnungen angebracht sein, beispielsweise in Form von Streifen, in Karomustern, in Rautenmustern, in Feldern von napfartigen Vertiefungen, von Strichen, von Kreuzen, in Waffelmustern und was dergleichen mehr ist. Auf diese Weise erhält die Schaumstoffoberfläche ein Muster, welches etwa der Form der Vertiefungen komplementår ist, Wählt man als Tragschicht beispielsweise ein Papier oder eine Metallfolie, das bzw. die gekreppt ist, so erhält man eine eigentümliche längsgeriefte Schaumstoffoberfläche.
• Im einfachsten Fall, z.B. bei Verwendung von Krepppapier oder gewellter Kunststoff-Folie als Tragschicht können die Vertiefungen in die Tragschicht bereits bei deren Herstellung eingebracht werden. Bei diesem Vorgehen sind Jedoch die Möglichkeiten, die Form der letztendlich auf der Schaumstoffoberfläche zu erzeugenden Profilierungen genau zu bestimmen, beschränkt. Es wird daher in vielen Fällen vorgezogen, daß die Vertiefungen in der Tragschicht durch Prägen erzeugt werden. Ist die Tragschicht beispielsweise eine thermoplastische Folie oder ein mit thermoplastischem Material appretiertes oder zum Teil oder ganz aus thermoplastischem Material bestehendes Gewebe, Gewirke oder Vlies, kann dies beispielsweise so erfolgen, daß ein entsprechend profilierter, beheizter Stempel Jeweils von beiden Seiten auf die zu prägende Tragschicht aufgedrückt wird. Bevorzugt wird Jedoch ein kontinuierliches Arbeiten, bei welchem eine Tragschichtbahn fortlaufend zwischen Prägewalzen hindurchgeführt wird, welche beheizt sind.
• Das Einbringen des pastenförmigen Kunststoffs in die Vertiefungen ist auf kein bestimmtes Verfahren beschränkt.
• So können beispielsweise aus Pressenöffnungen austretende Kunststoffpastenstränge in die Vertiefungen eingelegt werden. Ein derartiges Vorgehen ist Jedoch aufwendig und nur für bestimmte Erzeugnisse geeignet. Es wird daher bevorbeugt, daß das Einbringen des pastenförmigen Kunststoffs in die Vertiefungen durch Aufstreichen der Paste auf die die Vertiefungen aufweisende Tragschichtoberfläche und anschließendes Abrakeln der überschüssigen Paste von der Oberfläche erfolgt. Mit Abrakeln ist hier das Ab streichen der überschüssigen Paste mit Hilfe eines scharfkantigen Werkzeugs von der Art einer Rakel bezeichnet. Der Abstand der Rakelkante von der Oberfläche der Iragschicht wird Je nach den Gegebenheiten unterschiedlichgewiihlt. Legt man z.B. Wert darauf, daß die ursprüngliche Tragschichtoberfläche möglichst klar erscheint, so wird man sehr scharf abrakeln Soll die ganze Oberfläche der Tragschicht mit der Kunststoffpaste bedeckt werden, so führt man die Rakelkante in einem geringen Abstand, beispielsweise von 0,2 mm, von der Tragschichtoberfläche.
• Auch das Aufbringen des pastenförmigen Kunststoffs erfolgt vorzugsweise kontinuierlich, d.h. indem die ragschichtbahn unter einer entsprechenden, an sich bekannten Auftragsvorrichtung hinweggefuhrt wird.
• Die Erwärmung und das Aufschäumen der Kunststoffpaste erfolgen vorzugsweise mittels Konvektions- oder Strahlungsbeheizung.
• Das Verfahren gemäß Erfindung kann unter Umständen auch mehrfach ausgeführt werden, indem eine Tragsc#icht, welche bereits gemäß Erfindung mit Erhöhungen versehen wurde, noch einmal mit Kunststoffpaste bestrichen und diese aufgeschäumt und verfestigt wird.
• Die Erfindung umfaßt auch ein Kunstschaumstoffflächenmaterial, welches gemäß Erfindung hergestellt ist. Dieses ist ausgezeichnet durch eine Vertiefungen aufweisende Tragschicht, wobei sich über den Vertiefungen diese ausfüllende und in der Form ihnen etwa komplementäre Erhebungen aus Kunstschaumstoff erheben. Dabei ist gemäß einer vorteilhaften Ausführung die Ausbildung so getroffen, daß die Tragschicht in ihrer Gesamtheit verformt und mindestens auf einer Seite mit den Erhebungen aus Kunstschaumstoff versehen ist.
• Nachfolgend ist anhand der beigefügten Zeichnungen die bevorzugte Ausführungsform der Erfindung als erläuterndes Beispiel beschrieben.
• Beispielbes chreibung: Beispielsbeschreibung: Fig. 1 zeigt schematisch von der Seite die Herstellung von Vertiefungen in einer Tragschicht.
• Fig. 2 zeigt schematisch von der Seite das Aufstreichen von Kunststoffpaste auf die gemäß Fig. 1 mit Vertiefungen versehene Tragschicht sowie das Aufschäumen und Ausgelieren der Tragschicht.
• Fig. 3a bis Fig. 3d zeigen verschiedene Fertigungsstufen des gemäß Fig. 1 und Fig. 2 hergestellten Kunstschaumstofflächenmaterials in vergrößertem Maßstab.
• Fig. 4a bis Fig. 4d zeigen in ähnlicher Darstellungsweise wie Fig. 3a bis Fig. 3d die Herstellung eines anderen Schaumstofflächenmaterials gemäß Erfindung.
• Fig. 5a bis Fig. 5d zeigen ebenfalls in gleicher Darstellung wie Fig. 3a bis Fig. 3d die Herstellung eines dritten Kunsts chaumstofflächenmaterials gemäß Erfindung.
• Bei den Verfahren gemäß Fig. 1 und Fig. 2 wird zunächst eine ebene Trägerbalin im gezeigten Ausftlhrungsbeispiel ein Faservlies la mit beispielsweise 20% thermoplastischem Faseranteil zwischen zwei Prägewalzen 2 und 3 hindurch geführt, welche der Trägerschichtbahn 1a ein abgerundetes Waffelprofil aufprägen, wie dies aus Fig. 3b näher ersichtlich ist.
• Die mit dem Waffelprofil versehene Trägerschicht lb behfllt das ihr einmal aufgeprägte Waffelprofil bei, da die Prägewalzen 2 und 3 beheizt sind und den thermoplastischen Faserteil der Vliesbahn durch Erwärmung verformen. Das abgerundete Waffelprofil wird der Vliesbahn la also gewissermaßen eingebügelt. Die Vliesbahn lb wird dann über eine Umlenkwalze 4 geführt. Eine Rakeleinrichtung 5 auf dieser Umlenkwalze 4 streicht Kunststoffpaste 6, im Beispiel Polyvinylchloridpaste, welche mit einem Gasbildner versehen ist, von einer Seite in die Vertiefungen der Bahn ib ein, so daß die Tragschichtbahn die Rakelvorrichtung 5 als einseitig ebenbeschichtete Bahn 1c verläßt. Die Bahn 1c wird nun durch einen Gelier- und Aufschäumkanal 7 geführt, der in der Zeichnung ebenfalls schematisch angedeutet ist.
• Dort wird von oben durch Strahlungserwärmung oder beispielsweise auch durch Konvektionserwärmung die Polyvinylchloridpastenschicht auf der Bahn ic aufgeschäumt und geliert, so daß eine fertige hochprofilierte Kunstachaumstoffbahn 1d mit einer Tragsohloht aus einem Vliesmaterial den Ofen 7 verläßt. In Fig. 3a bis 3d sind die verschiedenen Stufen der Bahn nooh einmal näher dargestellt. Fig. 3a zeigt die glatte Vliesbahn Is vor dem Eintritt zwischen die Yrägewaleen 2 u.5.
• Die Prägewalsen 2 und 3 verläßt die Vliesbahn nunmehr als waffelartig geprägte Bahn ib wie sie in Fig. 3b gezeigt ist.
• Figo 3c zeigt im gleichen Maßstab wie Fig. 3a und Fig. 3b die auf der Oberseite mit Polyvinylchloridpaste 8 beschichtete und dadurch auf der Oberseite glatt aussehende Bahn ic.
• Fig. 3d zeigt schließlich die fertige Kunstschaumstoffbahn id, welche nun auf der Oberseite eine Kunstschaumstoffschicht trägt, die von oben etwa aussieht wie eine dicht an dicht mit Kugeln besetzte Platte.
• Fig. 4a bis Fig. 4d zeigen die gleichen Fertigungsstufen einer Papierbahn lOa, die als Tragschicht mit einer Kunststoffpaste beschichtet wird. Der Maßstab von Fig.4a bis Fig. 4d ist noch größer als der von Fig, 3a bis Fig. Dd.
• Die zunächst glatte Papierbahn lOa wird in üblicher Weise zu einer Krepppapierbahn lOb geformt. Dies geschieht natürlich zweckmäßig nicht zwischen geheizten Prägewalzen, sondern in der in der Papierfabrikation üblichen Weine hinter der Papiermaschine. Die gekreppte Papierbahn lOb wird dann ebenfalls durch Aufrakeln der Kunststoffpaste 11 in den Fig. 40 gezeigten Zustand gebracht, wo das Krepppapier einseitig mit der Kunststoffpaste beschichtet ist.
• Die so beschichtete B6hn wird nun durch den Gelier- und Aufsohäumofen geftilirt, wo die Kunststoffschicht zu der in lOd dargestellten Schicht 11a aufschäumt die in etwa komplementär zur Kreppung des Papieres ist. Je nach der Dicke des Auftrages lassen sich auch hier unterschiedliche Formen erzielen. Der Auftrag kann auch hier beispielsweise so knapp bemessen sein, daß die feinen Rücken der Papierkreppung sogar nach dem Aufschäumen noch sichtbar sind. Im gezeigten Ausführungsbeispiel wurde allerdings reichlicher aufgetragen, so daß die ganze Tragpapierschicht von oben nicht mehr sichtbar ist.
• Fig. 5a bis Fig. 5d zeigen die Herstellung einer mit Kunststoffwarzen amierten Pappschicht, wie sie beispielsweise als Einlagmaterial etwa für Schuhe verwendet werden.
• Fig. 5a zeigt die glatte Pappschicht 12a, welche als erstes durch Prägen zu der Bahn 12b verwandelt wird, die in Fig. 5b ersichtlich ist. Diese Bahn weist etwa halbkugelförmige Einprägungen auf. Im nächsten Arbeitsgang werden die Einprägungen mit Kunststoffpaste 13 gefüllt, für das nunmehr eine Papp-Kunststoffbahn 12c entsteht. Die Bahn 12c wird dann ebenfalls wieder durch einen Heiz- oder Gelierofen geführt, in welchem der Kunststoff 13 zu pilzartigen Kunststoffgebilden i3a#aufschäumt, welche nun in der gewünschten Dichte die eine Seite des fertigen Kunstschaumstoff-Pappgebildes 12d bedecken. Der Maßstab von Fig. 5a bis Fig. 5d entspricht etwa dem von Fig. 3a bis Fig. 3d.
• Bei all den beschriebenen Verfahrensschritten erfolgt das letztendliche Abkühlen und damit Verfestigen der fertigen Kunststoffschaumschicht durch einfaches Abkühlen an der Luft.
• Ansprüche:

Claims (8)

1. Ansprüche: Verfahren zur Herstellung von Flächenmaterial aus einer glatten Tragschicht mit Kunstschaumstoffbeschichtung mit stark profilierter Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß in der Oberfläche der Tragschicht bleibende Vertiefungen erzeugt werden, daß diese Vertiefungen mit vorzugsweise durch Erwärmung verschäum- und verfestigbarer Kunststoffpaste gefüllt werden, und daß die Kunststoffpaste verschäumt und verfestigt wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen in der Tragschicht bereits bei deren Herstellung erzeugt werden.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen in der Tragschicht durch Prägen erzeugt werden.
4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Einbringen des pastenförmigen Kunststoffes in die Vertiefungen durch Aufstreichen der Paste auf die die Vertiefung aufweisende Oberfläche und anschließendes Abrakeln der überschüssigen Paste von der Oberfläche erfolgt.
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung und das Aufschäumen der Kunststoffpaste mittels Strahlungsbeheizuug ererfolgt.
6. 6. Elächenmaterlal, dadurch gekennzeichnet, daß es nach einem der Ansprüche 1 bis 5 hergestellt ist.
7. 7. Flächenmaterial nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine Vertiefungen aufweisende Tragschicht, wobei sich uber den Vertiefungen diese ausfüllende und in der Form ihnen etwa komplementäre Erhebungen aus Kunstschaumstoff erheben.
8. 8. Flächenmaterial nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Xragschicht in ihrer Gesamtheit verformt und mindestens auf einer Seite mit den Erhebungen aus Kunstschaumstoff versehen ist.

   L e e r s e i t e