DE1941479A1

DE1941479A1 - Verfahren zur Herstellung von Kunststoffartikeln durch Spritzgiessen

Info

Publication number: DE1941479A1
Application number: DE19691941479
Authority: DE
Inventors: Shastal Eugene D
Original assignee: Dave Chapman Goldsmith and Yamasaki Inc
Current assignee: Dave Chapman Goldsmith and Yamasaki Inc
Priority date: 1968-08-14
Filing date: 1969-08-14
Publication date: 1970-02-19
Also published as: FR2015660A1

Description

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DR.-INQ. OIPt.-ΙΝβ. M. SC. Dipl.-PHYS. DR. OIPL.-PHYS.

HOGER-STELLRECHT-GRIESSBACH-HAECKER

PATENTANWÄLTE IN STUTTGART

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Dave Chapman, Goldsmith & Yamasaki, Inc.

35 East Wacker Drive

Chicago, Illinois 6O6OI, USA

Verfahren zur Herstellung von Kunststoffartikeln durch Spritzgießen

Die -Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kun&t-Stoffartikeln durch Spritzgießen und insbesondere ein mehrstufiges Spritzgußverfahren, bei dem ein erster Teil aus Kunststoff und dann ein zweiter Kunststoffteil in den ersten Teil gespritzt wird, wobei letzterer die Funktion einer Formschablone in einer Weise ausübt, die eine spätere Trennung der beiden Teile voneinander ermöglicht",- _<"""

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Das mehrstufige Spritzgießen von Kunststoffen ist bereits bekannt und wurde schon zur Herstellung von Kunststoffartikeln in verschiedenen Gießverfahren angewendet. Bei dem bekannten Verfahren jedoch sind die individuell gespritzten Teile der Pertigerzeugnisse nicht für eine gegenseitige Trennung geeignet und besitzen weiterhin auch keine Oberfläche, die der„-gewünschten Endform des Teiles» das später unmittelbar aufgespritzt und dann wieder abgetrennt wird, genügt. Schließlich bestehen zwischen den erfindungsgemäßen und bekannten Verfahren weitere Unterschiede,und zwar darin, daß bei der Erfindung ein fortlaufendes Spritzgießen in einer einzigen Formschablone möglich ist und die gespritzten Teile voneinander gelöst werden können. Dadurch wird ein leistungsfähigeres Spritzgießen verschiedenster Formen ermöglicht, das nachteiligerweise bisher rur mittels einer komplizierten und aufwendigen Vorrichtung und durch zeitraubende Verfahren möglich war.

Das erfindungsgemäße Verfahren findet in der Kunststoffinddstrie ein großes Anwendungsgebiet und schließt das Spritzgießen von auseinandernehmbaren, mehrteiligen sowie auch von unregelmäßig gestalteten, einstückigen Erzeugnissen mit ein. So können beispielsweise durch das erfindungsgemäße Verfahren undurchlässige^ mehrteilige Behälterverschlüsse zum hermetischen Abdichten des Inhaltes eines Behälters wirtschaftHch hergestellt werden. Derartige Verschlüsse sind beispielsweise in den

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amerikanischen Patentanmeldungen S.N. 710 0^9 vom 1. März 1968 und 737 017 vom IiJ. Juni 1968 beschrieben. Außer zur Herstellung von mehrteiligen Verschlüssen oder anderen, mehrteiligen Artikeln ist das erfindungsgemäße Verfahren auch zum Spritzgießen von Gegenständen oder Teilen geeignet, die Hinterschneidungen oder auch komplexe oder ungleichmäßige Oberflächen aufweisen. Das Spritzgießen von Gegenständen mit Hinterschneidung ist zum gegenwärtigen Zeitpunkt sehr zeitraubend und aufwendig und bringt ferner auch nicht die erforderliche Produktionsmenge, die für eine wirtschaftliche Herstellung notwendig wäre. Xnr Gegensatz-dazu, ermöglicht"das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung solcher Artikel mit der vorhandenen, Üblichen Formausrüstung in wirtschaftlicher Weise.

Es äst Aufgabe der Erfindung, die genannten Mängel zu vermeiden und ein Verfahren vorzuschlagen, durch das die gewÜnschtenKunst-Stoffartikel schnell und wirtschaftlich hergestellt werden können.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird ein plastifizierter Kunststoff in einen Formhohlraum zwischen einer Vielzahl von Formschablonen oder'Gußformen eingespritzt, in denen der Kunststoff erstarrt. Anschließend wird eine der Formen entfernt, während der frisch geformte Kunststoffteil in der anderen Form verbleibt. Danach wird eine dritte Form mit der den Kunststoffteil tragenden Form in Verbindung gebracht, wobei der dadurch entstehende neue Formhohlraum durch die Gestalt des gespritzten

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Kunststoffteiles teilweise bestimmt wird. Ein anderer plasti- ; ' fizferter Kunststoff, der keine Bindung mit dem ersten Kunststoff eingeht, wird dann in den so neu geformten Hohlraum eingespritzt. Nachdem auch der zweite geformte Teil erstarrt ist, werden die Gußformen von einander getrennt .'und der erste und zweite Teil werden als Ganzes entfernt.

t Dabei wurde erkannt, daß, da der erste und zweite Teil ohne Beschädigung von einander getrennt wurden, kein falsches Auseinandernehmen der beiden Spritzgußteile erfolgt. Bei der Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Hinterschneidungen oder anderen komplexen Oberflächen in einem Gegenstand, der durch den zweiten Verfahrensschritt geformt wird, wird der erste Teil in üblicher Weise aus einem elastomer en oder flexiblen Werkstoff geformt, um eine anschließende Trennung vom zweiten Gegenstand,- nach dem dieser geformt ist, zu erleichtern. Bei einigen Anwendungsgebieten kann der erste geformte Spritzgußteil einen»Bereich aufweisen, der eine mechanische Verbindung zwischen Ihm unddem zweiten, geformten Gegenstand oder Spritzgußteil bildet. Die Vorteile einer der-

f ' artigen Konstruktion werden später noch beschrieben werden.

Um eine gegenseitige Trennung der Kunststoffteile, die in den hintereinander folgenden Förmabläufeh erhalten wurden,' zu erreichen, werden verschiedene Techniken angewendet. So können z. B. die für die beiden Formvorgänge Verwendeten Kunststoffe unterschiedlicHe Schmelztemperaturen aufweisen, in diesem Fall

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besitzt der Kunststoff, aus dem der erste Teil geformt wird, einen höheren Schmelzpunkt, während der zweite Kunststoff bei einer Temperatur verformt wird, die unterhalb des Schmelz-. Punktes des ersten Kunststoffes liegt. In einigen Fällen kann ein Trennmittel, wie z. B. Silikon, auf alle od&r einen Teil der Flächen des ersten, geformten Spritzgußteiles gesprüht werden, der, wie bereits erwähnt, die Funktion einer Formfläche oder -schablone während des Formens des zweiten Spritzgußteiles ausübt. -""-..

Wie eingangs erwähnt, ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung verschiedenster Gegenstände oder Artikel auf wirtschaftliche Weise. So wurden beispielsweise bisher die Öffnungen von Schnullern durch Punktierung oder Durchlöcherung der Schnuller, nach deren Herstellung, erhalten. Das erfindungsgemäße, mehrstufige Spritzgußverfahren ermöglicht dagegen die Formung der Öffnungen in Schnullern oder Nippeln, so daß dadurch der bisherige Durchlöcherungsvorgang vollständig vermieden wird. Weiterhin ist gemäß der Erfindung vorgesehen, daß der erstgeformte Teil als Kern dient, durch den im zweiten Spritzvorgang eine,Ausnehmung oder ein Hohlraum für den anderen Spritzgußteil gebildet wird. '

Die nachstehende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung dient im Zusammenhang mit beiliegender Zeichnung der weiteren Erläuterung. Es zeigen:

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FIg. 1 eine Längsansicht eines flexiblen Behälters einschließlich eines Verschlusses gemäß der Erfindung;

Fig. 2 eine Schnittansicht des Verschlußteiles aus Fig. 1;

Fig» 3 eine Schnittansicht entsprechend Fig. 2j jedoch mit abgenommender Stihutzkappe; '

Fig. 4 eine vergrofi^jgrte, im Schnitt dargestellte Teilänsicht des Verschlusses aus Fig. 2j

Fig: 5 eine vergrößerte Teilansicht des Verschlusses aus Fig. 3;

Fig. 6 eine Schnittansicht eines Teiles einer Formpresse zur Durchführung des erfindungsgemäßen Spritzgußverfahrens und

Fig. 7 eine Schnittansicht eines Verschlußteiles in -einer weiteren Ausführungsform.

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In den Fig. 1 und 2 ist eine Saugflasche 15 dargestellt, die einen Verschluß und Nippel (Schnuller) aufweist, welche durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt werden. Der Verschluß- und Nippelaufbau, der mit dem Bezugszeichen 17 bezeichnet , ist , ist auf einer kreisförmigen öffnung am oberen Ende eines flexiblen Behälters 19 befestigt,und verschließt diese fest und dicht. Der Behälter 19 ist an seinem unteren Ende 21 abgedichtet und dient beispielsweise zur Aufnahme von flüssiger Babynahrung." Wie am besten aus Fig. 2 ersichtlich, besitzt der Aufbau 17 eine öffnungslose, durch das Spritzgußverfahren hergestellte Schutzkappe 22, sowie einen Nippel 24, der ebenfalls durch Spritzgießen aus einem elastomeren und relativ weichem Kunststoff geformt ist. Die Schutzkappe 22 ist .in einem ersten Arbeitsschritt gespritzt worden und weist ein abstehendes Ansatzstück 26 auf, welches die Eßöffnung bildet, wenn der Nippel 24 unmittelbar in die Kappe 22, aufgrund des sich anschließenden Spritzgußablaufes, eingeformt wird. Da der Nippel 24 während des Spritzvorganges in seiner flüssigen Phase relativ heiß ist, wird die Innenfläche der Kappe 22, welche sich formschlüssig anpaßt und sich eng an die Außenfläche des Nippels 24 anlegt, sterilisiert* Durch die enge Anschmiegung der beiden geformten Teile wird dieser aseptische oder keimfreie Zustand aufrechterhalten, bis die Kappe 22 entfernt wird und den Nippel 2k freigibt. Während der Formung des Nippels2i} dient das Ansatzstück 26 der Kappe 22 als Kern, um den der flüssige Kunststoff fließt, so daß

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die Eßöffnung im Nippel 24 gleichzeitig bei dessen Herstellung mit ausgebildet wird. Ein wesentlicher Vorteil liegt nun darin, daß ein neuer Kern zur Bildung der öffnung im Nippel ?4 für jede Spritzung vorgesehen ist und das seitherige Problem .der Zerstörung der Kerne dadurch überwunden ist. Die verbleibenden Teile des Nippels 24 und der Kappe 22 können dabei jede gewünschte Gestaltung aufweisen.

Der Nippel 2¹J und die Kappe 22 sind also beide durch Spritzgießen von Kunststoff hergestellt. Dabei ist es wichtig, daß dieser Arbeitsablauf in einer Art ausgeführt wird, bei der diese beiden getrennten Spritzgußteile nicht miteinander verbunden werden. Dies wird dadurch erzielt, daß zur Formung der Kappe 22 ein Kunststoff verwendet wird, der einen wesent-, lieh höheren Schmelzpunkt aufweist als der Kunststoff, welcher zur anschließenden Formung des Nippels 24 Verwendet wird. So wird beispielsweise für. die Herstellung der Kappe 22 Polypropylen verwendet, während der Nippel 24 aus Äthylvinylacetat gefertigt ist. .

Das abstehende Ansatzstück 26 an der Innenfläche der Kappe 22 kann verschiedene Formen aufweisen. Es hat sich jedoch herausgestellt, daß, wenn eine sehr kleine öffnung im zweiten Spritzgußteil, also im Nippel 24, welcher in den erste'n Teil eingeformt ist, erforderlich ist, eine konische Form die besten Eigenschaften aufweist.

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In Pig. 3 ist der Nippel. 24 mit abgenommener Kappe 22 dargestellt. In dieser Aasfuhrungsform der Erfindung ist die Kappe 22 .in .der. Nähe-ihres unteren Endbereiches mit einer kreisförmigen Schwächungszone ausgestattet. Die Kappe 22 endet in einem kreisförmigen Randabschnitt 30,'der im unteren Bereich des Nippels 24 eingebettet und dadurch mit diesem mechanisch verbunden ist, so daß nur der über der Schwächungszone 28 vorhandene Teil der Kappe 22 entfernbar ist. Da in Fig. 3 der Nippel 24 mit abgenommenem, oberem Teil der Kappe * 22 dargestellt ist, sind somit'der Behälter 19 und'die Eßöffnung unabgedichtet. Der Verschluß- und Nippelaufbau ist "narrensicher" (tamper-proof) so daß leicht festgestellt werden kann, ob die Kappe vorher entfernt wurde.

Fig. 5 zeigt in vergrößertem Maßstabe, bei abgenommener Kappe 22, eine Eßöffnung 32 .im Nippel 24. Die öffnung 32 paßt sich der Form des Ansatzstückes 26 der Kappe 22 an. Deshalb dient das Ansatzstuck 26 als Kernstück während des Form- oder Gießvorganges und später in Verbindung mit der Kappe 22 zur Sterilisierung der Eßöffnung 32und zwar zu der Zeit, in welcher der Verschluß- und Nippelaufbau 17 beim Auffüllen und Verschließen der Flasche 15 berührt wird.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Spritzgußverfahrens werden am besten realisiert, wenn eine Mehrfachform zum gleichzeitigen Formen einer Vielzahl von Spritzgußteilen verwendet wird. In Fig. 6 ist im Schnitt ein Zentralabschnitt einer Spritz-

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gußpresse dargestellt, die eine mehrgängige Schraube oder ein anderes, mehrfach ausgebildetes Zuführsystem aufweist. Zur Vereinfachung sind in Fig. 6 lediglich vier Formen mit den entsprechenden Kernen dargestellt, aber es ist selbstverständi lieh, daß die dargestellte Vorrichtung in der Regel wenigstens vierandzwanzig Formhohlräume und Kerne aufweist.

Die Fig. 6 zeigt einen Teil einer Doppelschnecken-Spritzgußpresse. Diese Presse besitzt eine Platte 50, die eine Vielzahl von öffnungen 52 und 53 aufweist. Diese Öffnungen sind so geformt, daß sie die Nasen einer Vielzahl von Spritzdüsen 54 und 55 aufnehmen. Die Platte 50 ist an einer Walze oder einem Tisch 56.(platen) befestigt, die zur Aufnahme der Düsen durch-, löchert ist und durch einen Motor in vertikaler Richtung angetrieben wird. Auf der Platte 50 ruht eine isolierte Angußverteiler- oder Hauptkanalplatte 57» die eine Vielzahl von Einfüllöffnungen 59 und 60 aufweist, welche mit den Öffnungen 52, 53 für die Zuführung des Kunststoffes in die Formhohlräume ausgerichtet sind. Es ist selbstverständlich, daß für jeden Formhöhlraum keine separaten Düsen erforderlich sind, sondern es reicht vollkommen aus, eine einzige Düse zu verwenden, die dervblastifizierten Kunststoff in das .Angußverteilersystem innerhalb der Platte 57 und somit allen damit verbundenen Formhohlräumen zuleitet. Weiterhin sind Mittel vorgesehen, durch welche die Temperatur im Angußverteiler oder in den Einfüllöffnungen Oberhalb des Schmelzpunktes des Kunststoffes gehalten wird. Deshalb bleibt der Kunststoff in den Öffnungen 59 und 60 die ganze Zeit über in seiner flüssigen Phase. "

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Oberhalb der Platte 57 ist eine Formplatte 62 angeordnet, die aufgrund ihrer separaten Befestigung in Bezug auf die Platt η 57 und 50 sowie die Einspritzdüsen 5*1 und 55 um eine, mit dem Bezugszeichen 6k bezeichnete vertikale Achse rotierbar ist.

Die Formplatte 62 besitzt eine Vielzahl von Formhohlräumen 66, die zur Formung der Außenfläche einer Kappe 67 des Nippelaufbaues verwendet'werden. Am Boden eines jeden Formhohlraumes ist eine Öffnung 68 vorgesehen, durch welche der Kunststoff während der Formung der. Kappe 67 eingespritzt wird, über der Formplatte 62 ist eine Kernplatte 70 angeordnet, die ihrer-« seits auf-einer motorbetriebenen, in vertikaler Richtung bewegbaren Walze 71 (oder einem Tisch) befestigt ist. Die Kernplatte 70 weist einen Satz von Kernen 72 auf, welche in die Formhohlräume 66 eingreifen, wenn diese zur Aufnahme des Kunststoffes von der Düse 5k entsprechend positioniert sind. Wie in der Zeichnung dargestellt, wirkt jeder Kern 72 mit einem der Formhohlräume 66 zur Bildung einer Form für die Kappe zusammen. Weiterhin besitzt jeder der Kerne 72 eine solche Oberflächenforra, die sich dem zweiten Teil oder dem Nippel 73» welcher später unmittelbar in die Kappe 67 bei dem sich anschließenden Formvorgang gespritzt wird, anpaßt.

Nachdem die Kappen 67 durch Einspritzen des Kunststoffes über die Düse 5k und die zueinander ausgerichteten Öffnungen 52, 59 und 68 oder auch durch entsprechende Angußverteiler in den

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Zwischenräumen zwischen einem jedem Formraum 66 und den benachbarten Kernen 72» geformt sind, härtet der Kunststoff aus. Dann wird die Kernplatte 70 abgehoben und die Kerne 72 von den geformten Kappen 67, welche in den Formhohlräumen 66 verbleiben, entfernt. Es ist selbstverständlich, daß die Kern- · platte 70 durch Betätigung der Walze, auf welcher sie befestigt ist, entfernt wird. Im Hinblick auf die verschiedenen, verwendeten Kunststoffe und im Hinblick auf die Gestalt der gespritzten Teile, sind zahlreiche Mittel bekannt, durch welche der zuerst geformte Teil (Kappe 67) in seinem Formhohlraum 66 zurückbehalten wird, wenn die Kerne 72 zurückgezogen werden.

Nachdem die Kerne 72 entfernt wurden, wir die Formplatte 62 um 18O° gedreht, so daß die Formhohräume 66 einschließlich der frisch geformten Kappen 67 mit einem zweiten Satz von Kernen 7Ί,welche ebenfalls auf der Kernplatte 70 vorgesehen sind, in Verbindung gelangen. Diese Rotation der Formplatte 62 bewirkt auch, daß der andere Satz der Formhohlräume mit.den Düsen 5¹T und den Kernen 72 ausgerichtet wird. Jeder der"Kerne Ik besitzt ein Profil, das sich der gewünschten Innenfläche des Nippel 73 anpaßt und kann, wie Fig. 6 zeigt, einen ringförmigen Hohlraum 75 aufweisen, in dem die normalerweise zylindrischen Flächen des Randes des Nippels 73 geformt werden. Die Formplatte 62 ist so aufgeteilt, daß ein Satz darin vorgesehener-Einfüllkanäle 76 mit der in der Platte 57 angeordneten Einfüllöffnung 60 sowie mit einer in der Kernplatte 70 vorgesehenen Öffnung 78 ausgerichtet ist, so daß die zwischen den

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Kernen 74 und den oberen Flächen der zuvor geformten Kappen gebildeteten Formzwischenräume mit dem Kunststoff versorgt werden. Durch die Düse 55 wird dann Kunststoff in den teilweise durch die Kappe 67 begrenztenFormraum zur Formung des.Nippels 73 eingespritzt. -

Es ist selbstverständlich, daß die Formung der Kappen 67 und ' der Nippel 73 in den jeweiligen Formhohlräumen SG gleichzeitig erfolgt. Nach dem ersten Arbeitszyklus der Vorrichtung wird die Formplatte 62 in ihre nächste Arbeitsstellung überführt und die Kernplatte 70 senkt sich auf die Platte 62 ab. Die beiden Schrauben oder Schnecken der Vorrichtung bewirken das Einspritzen der beiden Kunststoffe durch die Platte 57 in die entsprechenden Formhohlräume. Auch während einer Rückschaltung der Formplatte 62 wird der Verschluß- und Nippelaufbau ausgestoßen, so daß die Formen, welche mit den Kernen f2 ausgerichtet werden, leer sind.

In der"Vorrichtung der Fig. 6 erfolgt eine Verschwenkung der Formplatte 62 um l80°, wodurch die die Kappen aufnehmenden Formhohlräume in die ^?l Nippe 1-Forms tat ion" überführt und der Verschluß- und Nippelaufbau von den Formhohlräumen nach der Formung der Nippel und noch ehe die Kerne72 in die Formhohlräume eingeführt sind, ausgestoßen werden. Es liegt weiterhin im Rahmen der Erfindung mehrere Arbeitsstellungen- vorzusehen, so z. B. Zwischenstellungen, die in einem Winkelabständ von 90° von der Auswerfstation angeordnet sind und einen Zeitver-

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zug bewirken, um dadurch zusätzlich Zeit zum Aushärten der • Kunststoffkappen zu gewinnen, ehe diese als Form zur Herstellung der Nippel verwendet werden. Bei anders geformten und gemäß der Erfindung hergestellten Gegenständen kann natürlich .eine größere Anzahl von Zwischenstellungen vorgesehen werden, wodurch eine .optimale Ausnutzung des Formraumes gewährleistet ist.

ψ Wie ferner aus Pig. 6 ersichtlich, ist die Kappe 67 nicht mechanisch mit dem Nippel verbunden, wobei jedoch dessen ungeachtet, kein unsachgemäßes "Auseinandernehmen der Spritzgußteüs aufgrund einer geringen, zwischen den beiden Teilen bestehenden Saugwirkung erfolgt. Wenn die Kappe Sj vom Nippel 73· abgenommen ist, ist es lediglich noch notwendig, den Randabschnitt des Nippels 73 zusammenzudrücken, wodurch das Vakuum zwischen der Kappe und dem Nippel aufgehoben wird, so daß die Kappe 67 leicht abgenommen und die Außenfläche des Nippels

und
freigelegt wird,/die darin vorgesehene öffnung frei wird.

In Fig. T ist eine andere Ausfuhrungsform eines Verschluß-. und Nippelaufbaues dargestellt, bei dem eine ringförmige Hinterschneidung und Verbindungsabschnitte auf der Kappe und dem Nippel zum Zwecke einer mechanischen Verbindung diese** beiden Teile vorgesehen sind. Der Kappen- und Nippelaufbau 75 umfaßt eine öffnungslose Schutzkappe 77» i*¹ die ein Nippel durch Spritzen eingeformt ist. Die Kappe 77 hat, wie aus Fig. ersichtlich, die Form einer Tasse und besitzt weiterhin einen axial angeordneten, abstehenden Vorsprung 81, um den die Eß- öffnung im Nippel 79 geformt ist. Die Kappe 77 weist weiterhin

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einen nach unten gerichteten, ringförmigen Rand 83 auf, der mit einer flachen ringförmigen Vertiefung 85 ausgestattet ist, welche in einen ebenfalls kreisförmigen Wandabschnitt 87 des Nippels 79 eingebettet ist. Die somit zwischen der Kappe und dem Nippel 79 hergestellte_/mechanische Verbindung dient als Sicherung gegenüber einer falschen Abtrennung der Kappe und zwar dann, wenn die zwischen den beiden Teilen (Kappe und Nippel 79) vorhandene Saugwirkung nicht ausreichend ist.

Bei der Herstellung des Aufbaues ,75 werden Anschlagbolzen oder ein Abschlagring verwendet, um den Rand 83 von der Form, in welcher der Aufbau 75 geformt wird, herauszuschlagen, so daß der Rand T33 und die Vertiefung 85 freigelegt und der Nippelabschnitt 87 mit der Kappe 77 verriegelt werden kann.

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Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung eines mehrteiligen Kunststoffartikels, dessen einzelne, zusammengepaßten Teile auseinandernehmbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß durch eine aus Formplatte und Formkernen bestehende Form ein das Profil eines ersten Spritzgußteiles aufweisender Hohlraum begrenzt wird, daß in diese Form ein plastifizierter Kunststoff zur Herstellung des ersten Spritzgußteiles eingespritzt wird, der in dieser aushärtet, daß die Formkerne : dann abgehoben werden und dadurch ein Abschnitt des ersten Spritzgußteiles freigegeben wird, daß dann die abgehobenen Kerne durch Kerne mit einem anderen Profil ersetzt werden, daß mit diesen letztgenannten Kernen und dem Spritzgußteil eine neue Form gebildet wird, in die ein andererplastizierter Kunststoff zur Formung eines zweiten Spritzgußteiles eingespritzt wird, daß ferner iäie^Veiden Kunststoffe so ausgewählt werden, daß zwischen den beiden Spritzgußteilen keine Bindung entsteht, und daß schließlich die beiden Spritzgußteile als Ganzes aus der Form genommen Werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Spritzgußteil bei einer Temperatur, die unterhalb des Schmelzpunktes des Kunststoffes des ersten Spritzgußteiles liegt, geformt wird.

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3. Verfahren"nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Spritzen des zweiten Spritzgußteiles ein Trennmittel auf den freiliegenden Bereich des ersten Spritzgußteiles aufgebracht wird.
.4. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3, dadurch gekennzeichnet, daß in den ersten Spritzgußteil eine Hinterschneidung eingeformt wird, und daß durch diese Hinterschneidung zwischen den beiden Spritzgußteilen eine mechanische Verbindung gebildet wird.
5» Verfahren nach einem der voranstellenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der mehrteilige Kunststoffartikel in

j einer mit hin- und herbeweglichen Walzen oder Tischen und Kunststoffzuführungsmitteln ausgestatteten Spritzgußpresse geformt wird. .
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Kunststoffartikels eine Mehrfachform mit dem gewünschten Profil für die Außenseite des ersten Spritzgußteiles und mit einer Ausnehmung auf der Innenfläche dieses Teiles vorgesehen wird, daß eine Kernplatte einen ersten Satz von Formkernen aufweist, die in die einzelnen Formen der Mehrfachform für den ersten Spritzgußteil eingebracht werden, daß durch einen zweiten Satz von Formkernen mit den Fprmhohlräumen und den Ausnehmungen auf der Innenseite des ersten Spritzgußteiles Formräume für den zweiten Spritzgußteil gebildet werden, daß ein plastifizierter Kunststoff in die vom ersten Kernsatz begrenzten Formen

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eingespritzt wird, daß diese Formen mit den frischgeformten Spritzgußteilen in eine zweite Position überführt werden, daß in dieser Position neue Formen durch den zweiten Satz der Formkerne und den Ausnehmungen der ersten Spritzgußteile gebildet werden, und daß in diese neuen Formen ein anderer plastifizierter Kunststoff eingespritzt, wird, und daß schließlich die somit geformten Spritzgußteile als Ganzes aus den Formen entnommen werden.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und zweite Spritzgußteil als Verschluß bzw. Nippel ausgebildet werden.
8. Verfahren nach Anspruch J_x dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Verschlusses und des Nippels Rlypropylen

, bzw. Äthylvinylacetat verwendet wird.

9» Verschluß- und Nippelaufbau nach einem der Ansprüche 7 , oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß an der Kappe (67) ein nach innen gerichteter, einen Kern zur Formung einer Eßöffnung im Nippel (73) bildender Ansatz (81) angeordnet ist, und daß der Ansatz (81) als Verschlußglied für die Eßöffnung im Nippel (73) dient.

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