DE1905919B2 - Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen herstellung von polyvinylacetat oder polystyrol - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen herstellung von polyvinylacetat oder polystyrolInfo
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Description
erforderlich, einen ausreichenden Dampfraum zur Verfugung
zu stellen, da sonst eingeschlossene Dampfblasen ein Abreißen der Materialschicht an der Wärmcaustauschfläche
verursachen würde.;. Ein Abreißen der Materialschicht führt zu einer lokalen Überhitzung an
der Wärmeaustauschfläche, so daß das anschließend an diese Stelle gelangende Material verbrennt oder unerwünschte
Nebenraktionen erleidet.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung
von Polyvinylacetat oder Polystyrol durch Vermischen der Ausgangsmonomeren mit Katalysatoren und thermische
Behandlung in dünner Schicht zu finden, das die Nachteile bekannter Polymerisationsverfahren vermeidet
und die Anwendung verhältnismäßig hoher Rsaktionslempcraturcn bei entsprechend kurzer Reaktionszeit
ermöglicht, ohne daß unerwünschte Nehenfcakt/onen
in wesentlichem Umfang auftreten können. Das zur Lösung dieser Aufgabe vorgeschlagene Verfahren
ist dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung der Ausgangsmonomercn mit den Katalysatoren in
einer ersten Behandlungszone unter turbulenter Bewegung in dünner Schicht auf einer Wärmeaustauschflächc
verteilt und dabei unter Druck der thermischen Behandlung ausgesetzt wird und die gebildeten Polymerisate
durch unmittelbar anschließende Überführung in eine unter geringerem Druck stehende zweite
ßehandlungszone expandiert und von Restmonoiieren fcefreit werden.
Zur Durchführung des Verfahrens wird weiterhin tine Vorrichtung vorgeschlagen, die gekennzeichnet
ist durch eine in einer druckdichten ßehandlungsiammer vorgesehene Wärmeaustauschfläche und Mittel
zum Verteilen und Bewegen der zugeführten, zu behandelnden Mischung in einer dünnen Schicht auf
«lieser Wärmeaustauschfläche, wobei der Behandlungskammer in Durchlaufrichtung der zu behandelnden
Mischung eine Nachbehandlungskammer nachgc- »chaltet und zwischen Behandlungs- und Nachbetiandlungskammer
eine Druckreduziervorrichtung vorhanden ist.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens dargestellt.
Es zeigt
Fig. 1 eine einstufige Reaktionsanlage mit Dünnichichtapparat
mit nachgeschaltctem Gerät für die Nachbehandlung,
Fig. 2 eine zweite Ausführung der Austragseite des Dünnschichtapparates für die Verwendung niedrig
Viskoser Produkte, und
Fig. 3 eine andere Ausführung des Gerätes für die Nachbehandlung.
In Fig. 1 ist mit 1 ein Dünnschichtapparat bezeichnet,
dem ein mit 2 bezeichnetes Mischgefäß vorgeschaltet ist. Das Mischgefäß weist einen Behälter 3
tiuf, der je i.ach Bedarf heizbar sein kann, eine Rührvorrichtung
4 und einen über dem Deckel 5 angeordneten Antrieb mit einem Motor 6. Mit den Pfeilen 7
und 8 sind Zuleitungen angedeutet, wobei durch die Leitung 7 die niedermolekulare Ausgangsverbindung
und durch die Leitung 8 der Katalysator und eventuell andere Zusätze kontinuierlich in den Behälter 3 eingeleitet
und mit der Rührvorrichtung 4 gemischt werden.
Die Ausgangsleitung 9 des Behälters 3 führt zu einer nicht näher beschriebenen Pumpe 10, deren Druckseite
mit dem Eingangsstutzen 11 des Dünnschichtapparates 1 verbunden ist. Dieser weist ein vertikales rotationssvmmetrisches
Reaktionsrohr 12 auf, das von einem Heizmantd 13 umgeben ist, welcher eine Zuleitung
14 zur Einspeisung und eine Ableitung 15 zum Wegführen des Heizmittels aufweist. Im Inneren des
Reaktionsrohres 12 ist ein Flügelrotor 16 angeordnet, dessen WrIIe 17 mit einem über der Haube 19 angeordneten
Motor in Antriebsverbindung steht. Die Welle 17 dreht sich im Betrieb mit einer dem jeweiligen
Produkt angepaßten Geschwindigkeit. Der Rotor 16 weist Flügel 21 auf, welche sich beispielsweise radial
\o unmittelbar zur beheizten Wand des Reaktionsrohres
12 erstrecken, wobei sie den zu behandelnden Stoff in dünner Schicht auf der Innenseite des Reaktionsrohres
12 verteilen. Der Rotor ist vorteilhaft so ausgebildet, daß neben den im wesentlichen axial verlaufenden
Flügeln 21 weitere Flügel 22, 23 mit positiver oder negativer Steigung vorgesehen werden, d. h., daß beispielsweise
im Bereich der Zuleitung 11 die Flügel 22 so eingestellt sind, daü ein Sirömen der Flüssigkeit
unter Einwirkung der Schwerkraft nach abwärts ver-
ao zögert wird. Im Bereich des Auslasses sind die Flügel
23 vorteilhaft so angeordnet, daß auf den Flüssigkeitsfilm eine Beschleunigung ausgeübt wird.
Im Austragkonus 24 des Reaktionsrohres 12 ist
eine Austragsschnecke 25 angeordnet, welche die Aufgäbe hat, die hochviskosen, das Rcaktionsroh1" 12 verlassenden
Stoffe zur Austragsleitung 26 zu fördern. Die Austragsschnecke 25 ist, wie in Fig. 1 dargestellt,
durch einen separaten Antrieb 27 über die Welle 28 angetrieben. Sie kann aber auch direkt mit dem Flügelrotor
16 gekuppelt sein. Im erbten Fall kann die Schnecke im gleichen Sinn oder entgegen dem Flügelrotor
16 drehbar sein. Der getrennte Antrieb für die Austragsschnecke 25 hat den Vorteil, daß deren Drehzahl
den entsprechenden Betriebsverhältnissen, unabhängig von derjenigen des Flügelrotors 16, eingestellt
werden kann, was besonders bei hochviskosen Stoffen von besonderem Vorteil ist.
An die Austragleitung 26 des Reaktors ist eine Nachbehandlungskammer
oder ein Expansionsbehältcr 29
•1° angeschlossen, in welchem ein geringerer Druck
herrscht als im Reaktionsrohr 12. Zwischen der Austragleitung 26 und dem Expansionsbehälter 29 ist in
der Verbindungsleitung 30 eine Druckreduziereinrichtung 31 eingebaut, weiche den gewünschten Druck im
Dünnschichtapparat aufrecht erhält. Ist der aus dem Reaktionsrohr tretende Stoff niedrig viskos, kann im
allgemeinen auf eine besondere Austragsschnecke verzichtet werden, wie Fig. 2 zeigt. Das ausgetragene
Material sammelt sich im Grunde des Austragkonus 24 und bildet in seinem rohrähnlichen untersten Teil
33 einen Sumpf, von wo die Ableitung über Leitung 26 und Druckreduziereinrichtung 31 in gleicher Weise
wie in Fig. I erfolgt.
Die Druckrcdu'iereinrichtung 31 in Form eines Druckreduziervenlils oder einer Kapillardrossel hat
die Aufgabe, im Sumpf des Dünnschichtapparates eine bestimmte Menge des austragsbereiten Polymerisates
zurückzuhalten, um damit den gewünschten Druck im Dünnschichtapparat erhalten zu können.
Der Expansionsbehälter 29 weist einen Ausgang 34 für das fertig behandelte und gereinigte Polymerisat
auf, sowie einen weiteren Ausgang 35 für den dampfförmigen Restanteil des Monomeren, welches in einem
nicht näher erläuterten Kondensator 36 verflüssigt
r'-' wird und vor der Leitung 42 über die Zuleitung 7
wieder in den Prozeß eingeführt werden kann.
Wie in Fig. 3 dargestellt, kann an Stelle des Expansionsbehälters 29 ein mit 37 bezeichneter Dünn-
schiclHverclampfer (Pig. I) verwendet werden. Der
über die Austragsleitung 26 und Druckrcduzicreinrichlung 31 aus dein Dünnschichtapparat 1 abgeleitete
Stoff wird über den Anschluß 38 in den Dünnschichtverdampfer 37 eingeleitet, der in grundsätzlich gleicher
Art ausgeführt ist, wie der Dünnschichlapparal 1. Der Anschluß 39 dient der Ableitung für den dampfförmigen
Restanteil der niedrig molekularen Ausgangsverbindung. Am unteren Ende des Dünnschichtverdampfen
37 befindet sich eine Auslassöffnung 41 für >°
das fertig behandelte und gereinigte Polymerisat.
Rs ist denkbar, an Stelle einer zylindrischen Behandlungskammer mit einem Hügelrotor auch eine nicht
rotationssymmetrische oder nicht in sich geschlossene Heizfläche zu verwenden. Für gewisse Stoffe sind auch
Fallfilmapparate denkbar, bei denen, wie auch bei den vorangehend beschriebenen Apparaten, zusätzliche
Verstreichorgane vorgesehen sein können.
Die Flügel bzw. Schaufeln 22, 23 im Bereich des Ein- und Austrittes aus dem Reaktionsrohr 12 können
verstellbar ausgeführt sein, so daß die Behandlung dem jeweiligen Produkt optimal angepaßt und die
Durchlaufzeit durch den Apparat gesteuert werden kann, was im Hinblick auf die erreichbaren minimalen
Verweilzciten von 5 see erwünscht ist.
Bei langen Reaktionsapparaten kann die Wärmeaustauschfläche in Durchlaufrichtung des zu behandelnden
Stoffes in mehrere Abschnitte aufgeteilt sein, welche unterschiedliche Temperaturen aufweisen.
Das Verfahren wird wie folgt durchgeführt:
Das Gemisch aus der Ausgangsverbindung (ein oder mehrere Monomeren mit oder ohne nichtpolymerisierbare
Zusätze) und mindestens einem Katalysator wird in den Dünnschichtapparat 1 eingespeist
und durch den Flügelrotor 16, in dünner Schicht auf der Innenseite der Heizfläche verteilt und intensiv
durchwirbelt. Die dünne Schicht des Gemisches erwärmt sich auf der Heizwand sehr rasch. Beim Anfahren
des Apparates entsteht demgemäß durch Verdampfung eines Teiles der Monomeren ein Verdamp- 4"
fungsdruck, welcher der entsprechenden Siedetemperatur der Ausgangsverbindung entspricht. Durch geeignete
Regeleinrichtungen wird die Heizleistung bzw. Kühlleistung des Behandlungsapparates so gesteuert,
daß der gewünschte Reaktionsdruck aufrechterhalten wird. Da ständig neue Ausgangsverbindungen eingespeist
werden, müssen diese auf die Reaktionstemperatur aufgeheizt werden, so daß zumindest der obere
Teil des Apparates eine Heizwirkung ausübt.
Der Druck im Dünnschichtreaktor 1 liegt in der Regel oberhalb des Atmosphärendruckes, vorzugsweise
im Bereich von 5 bis 25 Atmosphären absolut. Unter Einwirkung der Schwerkraft gelangt das Stoffgemisch
im Reaktionsrohr 12 nach unten, polymerisiert unter Einwirkung der Wärme und des Katalysators und wird
dabei zunehmend zähflüssiger. Schließlich gelangt es in den Bereich der Austragsschnecke 25 und wird aus
dem Apparat ausgetragen. Das Druckreduzierventil 31 oder die Kapillardrosscl, deren Durchmesser jeweils
dem Produkt angepaßt werden kann, entspannt das Polymerisat auf einen niedrigeren Druck. Vorzugsweise
ist der Druck im anschließenden Expansionsbehältcr 29 unter dem Atmosphärendruck und muß durch eine
separate, nicht dargestellte Einrichtung erzeugt werden. Durch die Entspannung auf einen niedrigeren Druck
sinkt die Vcrdampfungslcmpcratur der restlichen Monomeren unter die Temperatur des Gemisches von
Polymerisat und Restmonomeren, was zur Folge hat, daß die Restmonomeren verdampfen, dadurch dem
Polymerisat Wärme entziehen und es abkühlen, wodurch die Polymerisationsreaktion zum Stillstand
kommt. Durch die Verdampfung der restlichen Monomeren erhalten die Polymeren einen sehr hohen Reinheitsgrad,
welcher durch das im Expansionsbehälter 29 herrschende Vakuum beeinflußt werden kann. Das
gereinigte Polymerisat wird aus dem Expansionsbehälter 29 durch geeignete Mittel ausgetragen. Die
verdampften Anteile an Monomeren sammeln sich im oberen Teil des Expansionsbehälters 29 und verlassen
ihn durch eine Leitung, durch welche sie in einen Kondensator 36 gelangen, in welchem sie kondensiert und
in flüssiger Phase wieder in das Mischgefäß 2 eingeführt werden können, in dem die Monomeren und der
Katalysator zur Einleitung in den Dünnschichtapparat 1 gemischt werden.
An Stelle der Verwendung eines Expansionsbehälters 29 kann bei Bedarf ein Dünnschichtverdampfer 37
(Fig. 3) verwendet werden, der bei bestimmten Stoffen
die Erreichung eines höheren Reinheitsgrades gewährleistet als ein Expansionsbehälter.
Die Leistungsfähigkeit des Verfahrens wird an Hand einiger Beispiele näher erläutert.
Herstellung von Polyvinylacetat.
Die nachstehende Tabelle gibt das Meßergebnis wieder, das mit einer Anlage gemäß Fig. 1 erreicht
wurde. Die Zahlen in der ersten Kolonne entsprechen den in Fig. 1 verwendeten Zahlen. Das mittlere Molgewicht
betrug M - 30000 und der mittlere Polymerisalionsgrad
P 350. Der verwendete Katalysator besteht aus einem Gemisch von Benzoylperoxid und
Azodiisobuttersäurenitril.
Die Produktion konnte bis auf rund 100 kg/h gesteigert werden. Der Reinheitsgrad von 98% für das
Polymerisat konnte bis auf über 99 % gebracht werden
Herstellung von Polystyrol.
Die nachstehende Tabelle gibt das Meßergebnis für die Produktion in einer Anlage gemäß Fig. 1 wieder,
MeB- | Produkt | Menge | Konzentration | Temperatur | Druck |
Stclle | kgfli | Gewichtsprozent | 0C | ata | |
7 | Vinylacetat | 80 | 99,8% | ||
8 | Katalysator (BPO+AIBN) | 0.5 | |||
9 | Gemisch (7 +8) | 80,5 | 20 | 11 | |
11a | Gemisch (7+8) | 160 | 11 | ||
15 | Heizöl | 180 | |||
26 | Polyvinylacetat | 65 | 145 | 11 | |
29 | Polyvinylacetat | 52 | 98 | etwa 1 | |
42 | Vinylacetat | 28 | 99,8 |
7 8
wobei das mittlere Molgewicht M - 20000 bis 25000 teil ist, daß die Reaktion ständig unter Kontrolle geuncl
der mittlere Polymerisationsgrad P ·- 130 bc- halten werden kann, da die Polymeren aus dem Betrugen,
handlungsapparat stetig weggeführt werden. Somit
Die Produktion konnte ebenfalls bis auf rund kann der Polymerisationsgrad beeinflußt werden. Die
100 kg/h gesteigert werden, wobei teilweise höhere 5 bisher normalerweise langsam verlaufenden Reaktio-
Reinheitsgrade als 96% erreicht werden konnten. nen können in Verfahren mit kurzer Reaktionszeit
Das erhaltene Produkt ist ein glasklares Polystyrol übergeführt werden. Die Verweilzeit der Produkte im
von sehr hoher Reinheit. Besonders hervorzuheben ist Behandlungsraum wird dabei beträchtlich verkürzt
noch die hierbei angewandte Verwcilzcit von weniger Das Verfahren ist somit auch auf Produkte mit sonst
als 2 min. · io langsam polymerisierenden Ausgangsverbindungen an-
Das Verfahren eignet sich auch zur Herstellung wendbar.
weiterer Produkte durch Substanzpolymerisation, z. B. Der apparative Aufwand verkleinert sich dadurch
Polymethylmethacrylat. Aber auch Lösungsmittel- beträchtlich, daß keine besondere Kühleinrichtung
Polymerisationen lassen sich nach diesem Verfahren notwendig ist, da die Polymerisationswärme bei der
durchführen. Es gelingt hierbei, in einer ßehandlungs- 15 Entspannung durch die Restverdampfung der Mono-
stufe mit anschließender Nachbehandlung auf einfache nieren aufgezehrt wird. Zudem kann man in den
Weise die Lösungsmittel auszutreiben. meisten Fällen zur Bildung der Polymeren aus den
Die Überlegenheit des Verfahrens gemäß der Erfin- Monomeren mit einer einzigen Reaktionsstufe aus-
dung zeigt sich aber am besten bei der Durchführung kommen, der sich lediglich eine nicht der Polymeren-
von Substanzpolymerisationen. Von besonderem Vor- 20 bildung dienende Nachbehandlung anschließt.
Mcß- | Produkt | (BPOfAIBN) | Menge | Konzentration | Temperatur | Druck |
Stclle | 18) | kg/h | Gewichtsprozent | 0C | ata | |
7 | Styrol | 18) | 80 | 99,8 | ||
8 | Katalysator | 0,5 | ||||
9 | Gemisch (7- | 80,5 | 20 | 13 | ||
Ha | Gemisch (7 | 270 | 13 | |||
15 | Heizöl | 300 | ||||
26 | Polystyrol | 65 | 240 | 13 | ||
29 | Polystyrol | 96 | 200 | etwa I | ||
34 | Polystyrol | 52 | 96 | |||
42 Styrol 28 99,8 20
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (10)
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Polyvinylacetat oder Polystyrol durch Vermischen
der Ausgangsmonomeren mit Katalysatoren und thermische Behandlung in dünner Schicht, dadurch gekennzeichnet, daß
die Mischung in einer ersten Behandlungszone unter turbulenter Bewegung in dünner Schicht auf
einer Wärmeaustauschfläche verteilt und dabei unter Druck der thermischen Behandlung ausgesetzt
wird und die gebildeten Polymerisate durch unmittelbar anschließende Überführung in eine
unter geringerem Druck stehende zweite Behändlungszone expandiert und von Restmonomeren befreit
werden.
2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß die thermische Behandlung bei einem
Druck von 5 bis 25 atii und einer Temperatur von ϊο
100 bis 350 C erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß die thermische Behandlung während
mindestens 5 see und weniger als 2 min erfolgt.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch I, gekennzeichnet durch eine in
einer druckdichten Behandlungskammer (12) vorgesehene Wärmeaustauschfläche und Mittel (16,
21, 22, 23) zum Verteilen und Bewegen der zugeführten, zu behandelnden Mischung in einer diinnen
Schicht auf dieser Wärmeaustauschfläche, wobei der Behandlungskammer (12) in Durchlaufrichtung
der zu behandelnden Mischung eine Nachbehandlungskammer (29) nachgeschaltet und zwischen
Behandlungs- und Nachbehandlungskammer eine Druckreduziervorrichtung (31) vorhanden ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmeaustauschfläche rotationssymmetrisch
ausgebildet ist und daß die Mittel zum Verteilen der zu behandelnden Mischung einen
konzentrisch zur Wärmebehandlungsfläche angeordneten Roto' (16) mit bis in die Nähe der Heizwand
reichenden Flügeln (21) aufweisen.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß an den axialen Enden der Rotorflügel
einstellbare Flügelteile (22, 23) angeordnet sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungskanimer einen
Austragkonus (24) aufweist, in dem eine drehbare Schnecke (25) zum Austragen des erhaltenen Produktes
angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnecke (25) unabhängig
vom Rotor (16) antreibbar ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachbehandlungskammer
ein Expansionsbehälter (29) ist, dessen Druck niedriger als der Druck in der Behar.dlungskammer
(12) ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Nachbehandlungskammer ein Dünnschichtverdampfer (37) ist.
60 Bekanntlich ist die Polymerisation ungesättigter
organischer Verbindungen eine exotherme Reaktion. Diese Reaktion kommt in der Regel jedoch nicht von
selbst in Gang, sondern muß z. B. durch Warme und Einwirkune von Katalysatoren ausgelost werden. 1st
die Reaktion jedoch einmal im Gang, kann meistens auf eine weitere Wärmezufuhr verzichtet werden; es
muß sonar die entstehende Wärme abgeführt werden, was bei" der industriellen Großproduktion eines der
wesentlichen Probleme darstellt.
Wenn die bei der Polymerisation entstehende Warme
nicht im erforderlichen Maß abgeführt werden kann, steict die Temperatur im Behandlungsraum und damit
die "Reaktionsgeschwindigkeit, so daß ein Zustand
erreicht wird, bei dem die Reaktion nicht mehr unter Kontrolle siehalten werden kann. Die unkontrolliert
ablaufende'Reaktion kann zu einer Beeinträchtigung der Qualität des Polymerisates führen. Wenn dabei
umzcwünschte Vernetzungen auftreten, kann das PoK-me"risat
nicht mehr weiter verwendet werden.
Durch die deutsche Auslegeschrift 10 32 922 ist ein
Verfahren bekannt, bei dem die zu polymerisierenden Monomere auf eine beheizte Walze in dünner Schicht
aufsietraecn werden, und unter dem Einfluß der von
der" Walze abceiiebenen Wärme polymerisieren. Anschließend
wird das Produkt durch eine messerähnliche Vorrichtung von der Walze abgeschabt und z. B. im
Luftstrom gekühlt.
Durch die deutsche Auslegeschnft 11 55 246 ist
weiterhin ein Verfahren zur Durchführung von Polymerisationen bekannt, bei dem das zu polymerisierende
Gemisch zwischen zwei Wärmeaustauscherwänden geführt wird. Diese Wärmeaustauscherwände werden
beispielsweise von zwei konzentrisch zueinander angeordneten Zylindern gebildet, wobei auf dem innenliegenden
Zylinder ein schraubenförmiger Steg vorgesehen ist. Vorzugsweise wird dabei der innere Zylinder
rotiert, so daß das den Raum zwischen den zwei Zylindern ausfüllende Material nach Art einer Förderschnecke
zwangsweise gefördert wird. Der auf dem Innenzylinder schraubenförmig angeordnete Steg läßt
zu der Innenwand des äußeren Zylinders nur den für die Rotation notwendigen Spalt frei, so daß die Bildung
einer dünnen Schicht auf der Behandlungswand verhindert wird.
In dem sogenannten »Votator« der »Girdler Corporation«
wird das zu behandelnde Material durch einen im Querschnitt ringförmigen engen Kanal gepumpt,
so daß wie beim zuvor erwähnten bekannten Verfahren kein freier Raum für den Austritt von gasförmigen
Reaktionsprodukten vorhanden ist. Die Weite des engen Kanals bzw. seine Spaltweite ist dabei
um ein Vielfaches größer als die Filmdicke des Materials in einer Dünnschichtapparatur, um den Druckverlust
beim Fördern zu begrenzen. Um bei diesem »Votator« eine zu weit gehend ungleichmäßige Wärmebehandlung
in Folge der recht dicken Materialschicht im Spalt zu vermeiden, sind umlaufende Abstreifer
vorhanden, die das Material stetig von der Wärmeaustauschfläche abkratzen und dabei durchmischen.
Diese Art der mechanischen Führung des Materials durch die Apparatur führt trotz der Rühr- bzw. Mischbewegung
der Abstreiforgane zu einer ungleichmäßigen Materialbewegung entlang der Wärmeaustauschfläche,
so daß eine intensive Wärmebehandlung in Folge der dabei unvermeidbaren örtlichen Überhitzung des Materials
nicht möglich ist. Für eine intensive Wärmebehandlung, bei der Materialanteile ausdampfen, ist es
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CH216268A CH504480A (de) | 1968-02-14 | 1968-02-14 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Polymeren |
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Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1905919A1 DE1905919A1 (de) | 1969-09-25 |
DE1905919B2 true DE1905919B2 (de) | 1976-05-06 |
DE1905919C3 DE1905919C3 (de) | 1980-10-16 |
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ID=4227317
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE1905919A Expired DE1905919C3 (de) | 1968-02-14 | 1969-02-06 | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Polyvinylacetat oder Polystyrol |
Country Status (2)
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---|---|
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DE (1) | DE1905919C3 (de) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2146581A6 (de) * | 1970-08-14 | 1973-03-02 | Aquitaine Petrole | |
CA2088129A1 (en) * | 1992-02-06 | 1993-08-07 | Fritz Erdmann Kempter | Continuous polymerization of vinyl monomers |
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1968
- 1968-02-14 CH CH216268A patent/CH504480A/de not_active IP Right Cessation
-
1969
- 1969-02-06 DE DE1905919A patent/DE1905919C3/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE1905919C3 (de) | 1980-10-16 |
CH504480A (de) | 1971-03-15 |
DE1905919A1 (de) | 1969-09-25 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
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