DE1816509A1

DE1816509A1 - Verfahren zur Herstellung von tiefziehbaren Polyamid-Schlauchfolien

Info

Publication number: DE1816509A1
Application number: DE19681816509
Authority: DE
Inventors: Guenther Eickhoff; Heinz Reissmann; Heinrich Rosenthal; Dr Gustav Schlempp; Uwe Tank
Original assignee: Wolff and Co AG
Current assignee: Dow Produktions und Vertriebs GmbH and Co oHG
Priority date: 1968-12-23
Filing date: 1968-12-23
Publication date: 1970-06-25
Also published as: CA922471A; NL6919109A; SE355523B; BE743612A; FR2026971A1; GB1295878A

Description

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Verfahren zur Herstellung von tiefziehbaren Polyamid-Schlauchfolien.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von tiefzieh* baren Polyamid-Schlauchfolien mit balanciertem Flächenstreckverhältnis, und zwar unter Verwendung eines Luftkühlrings.

Die Hotwendingkeit, ein Material mit hohem Schmelzpunkt und sehr beweglicher Schmelze bei seiner Verformung zu Schlauchfolien rasch abzukühlen, führte bereits in der Deutschen Auslegeschrift 1 060 133 zu dem Vorschlag, derartige Schlauchfolien unmittelbar nach dem Auspressen aus einer Ringschlitzdüse mit einer Kühlflüssigkeit ringsum zu benetzen und diesen Flüssigkeitsfilm möglichst lange auf der Oberfläche beizubehalten. Dieses Verfahren gibt zwar gemäß dem damaligen Stand der Technik eine Lösung für die Aufgabe an, das Zusammenfallen der Schlauchfolie während der Verfestigung zu verhindern, jedoch läßt sich hiermit keine balancierte Polyamidfolie mit guten Tiefzieheigenschaften herstellen. Außerdem muß das o.a. Wasser in einem besonderen Arbeitsgang wieder von der Schlauchoberfläche entfernt werden, weil es u.a. die weitere Verarbeitung der Folie(Koronabehandlung, Bedrucken) stört.

Eine wesentliche Verbesserung stellte daher die Ersetzung des Kühlwassers durch ein von außen ringförmig auf die sich verfestigende Schlauchfolie einwirkendes Kühlgas dar. Derartige Luftkühlringe sind z.B. in der USA-Patentschrift 2 926 384 .. und in der Deutschen Auslegeschrift 1 215 906 beschrieben. Gemäß einem älteren Vorschlag der Anmelderin (W 31 721 X/39 a⁵ vom 22.2.1962) sowie einer Veröffentlichung in der Zeitschrift Modem Plastics Fr.5/63 vom Mai 1963, Seite 50 und gemäß der französischen Patentschrift 1 423 754 läßt sich die durch den genannten Luftkühlring erfolgende Schnellkühlung der schlauchförmig extrudierten Schmelze noch wirksamer gestalten, wenn

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das aus dem Kühlring ausgetretene Gas so in Abzugsrichtung der Schlauchfolie geführt wird, daß der dynamische Druck entlang der Kühlstrecke zur Verminderung des statischen Drucks vergrößert wird (Venturi-Prinzip). Hierbei kann der statische Druck bis unter den atmosphärischen Druck vermindert werden.Dadurch wird sowohl die Ausdehnungshandhabung des sich verfestigenden Schläuche wie auch die Kühlgeschwindigkeit verbessert.

Da in allen genannten Fällen die Aufgabenstellung nicht auf die Herstellung einer Schlauchfolie mit ausbalanciertem Längs- und Querstreckverhältnis ausgerichtet war,konnten notwendigerweise auch keine in diese Richtung weisenden Lösungen erwartet werden.

Die Herstellung von Polyamid-Schlauchfolien mit ausgeglichenem Flächenstreckverhältnis ist jedoch besonders wünschenswert, weil nur derartig balancierte Polyamidfolien eine gute Tiefziehbarkeit aufweisen. Unter Tiefziehbarkeit wird die beim Ausmulden eines Films unter Einwirkung von Wärme und Vakuum erreichbare Tiefe, bei der im verzogenen Teil des Films keine durch Einschnürung entstandenen überdünnen Streifen zu erkennen sind, verstanden. Derartigen Anforderungen sind die bisher bekanntgewordenen, nach dem herkömmlichen Schlauchfolienblasverfahren hergestellten Folien aus Polyamiden nicht gewachsen. Diese vorgenannten Nachtiile wurden jedoch bisher in Kauf genommen, weil mit Verpackungsfolien aus Polyamiden oder aus Polyamid/Polyäthylen-Kombinationen eine größere Muldentiefe als mit den bereits früher eingesetzten Verpackungsfolien aus Polyestern bzw. aus Polyester/Polyäthylen-Kombinationen erreichbar ist.

Hieraus ergab sich die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung einer Polyamid-Schlauchfolie mit ausgeglichenem Flächenstreckverhältnis aufzufinden, wodurch eine Folie erhalten wird, die eine Tiefziehbarkeit gemäß vorstehender Definition aufweist und und ausserdem zu einem einwandfrei faltenfreien,planliegenden, gleitfähigen und tr^iiö^iÄÄ^ni tarpackungsfilm führt.

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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmalskombination folgender» z.T. an sich bekannter Verfahrensschritte gelöstί

a) Itaruck-/Temperaturli:omogeni si errang der zu extrudierenden Schmelze aus einem Polyamid oder einer Polyamidmischung, ausgewählt aus der durch ihr Verhalten in einem Meßextruder gemäß Beispiel I bzw. IV definierten Gruppe von Polyamiden in einer Ringschlitzdüse mit Peindruckverteiler, die in einem hochtemperaturdichteii, gasgekühlten Drehadapter angeordnet ist;

b) Auspressen der Polyamidschmelze aus der Ringschlitzdüse bei M einer Temperatu:
Schmelzpunktes;

einer Temperatur von wenigstens 2O⁰C oberhalb des Kristallit-

c) Verfestigung äer Polyamidschmelze unter Längsstreckung durch Abzugsorgane und unter gleichzeitiger -zur LängsStreckung balancierter- Querstreckung durch ein im Schlauchfolieninnern eingeschlossenes Gaavolumen einerseits und durch ein ringförmig auf das Schlauchfolismäußere treffendes und in Schlauchlaufrichtung zwischen Folienschlauch und Kühlring bzw. Kühlglocke abströmendes Kühlgas andererseits;

d) Flachlegung und Abzug des verfestigten Polienschlauchs durch übliche gleitfähige Flachlegungselemente und durch wenigstens ein Quetschwalzenpaar.

Der unter b)O.a.Kristallitschmelzpunkt liegt bei einem aus Caprolaktam hergestellten Polyamid bei etwa 220⁰C, bei einem aus Hexamethylendiamin und Adipinsäure hergestellten Polyamid bei etwa 26O⁰C, bei einem aus <*>- Aminoundecansäure hergestellten Polyamid bei etwa 190⁰C und bei einem aus Laurinlactam(Dodecanolactam) hergestellten Polyamid bei etwa 180⁰C.

Es hat sich nun als besonders wirkungsvoll herausgestellt, wenn das aus einem ersten Ringdüsensystem heraus auf die schlauchförmige Schmelze geführte Kühlgas durch zwei weitere räumlich übereinander angeordnete Ringdüsensysteme in Schiauchlaufrichtung abströmt, wobei die inneren Düsenkammerwände dieser zwei

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weiteren Rindüsensysteme jeweils von der gleichen Schlauchfolie, die äußeren Düsenkammerwände dagegen jeweils von zwei verschiedenen Vorrichtungs element en, nämlich "beim zweiten Ringdüsensystem vom oberen Teil des Luftkühlrings und beim dritten Ringdüsensystem vom oberen Teil der Kühlglocke gebildet werden.

Hierbei ist es erfindungswesentlich, daß die sich verfestigende

schlauchförmige Schmelze

in Höhe des ersten Ringdüsensystems eine Zone, in der ihre temperatur- und stützgasdruckbedingte Aufweitungszunahme durch den Kühlgasstrom herabgesetzt ist, in Höhe des zweiten Ringdüsensystems eine Zone, in der ihre temperatur- und stützgasdruckbedingte Aufweitungszunahme durch den Kühlgasstrom heraufgesetzt ist und in Höhe des dritten Ringdüsensystems nach Aufweitungsabschluß eine Zone, in der der Folienschlauch hinsichtlich seiner Führung durch den Kühlgasstrom stabilisiert und beruhigt

wird,

durchläuft.

Das besonders gute Tiefziehverhalten der erfindungsgemäß hergestellten Polyamidschlauchfolie ist vermutlich u.a.auf das balancierte Flächenstreckverhältnis der Folie zurückzuführen. Bekanntlich ergibt sich das Flächenstreckverhältnis einer gestreckten Schlauchfolie aus dem Produkt aus Längs- und Querstreckverhältnis, wobei sich das Längsstreckverhältnis aus dem Quotienten von Abzugs- zu Auspreßgeschwindigkeit der Folie bzw.Schmelze und wobei sich das Querstreckverhältnis aus dem Quotienten des Durchmessers von querverstreckter Folie zu unverstreckter Schmelze ergibt.

Durch Abstimmung der sich auf die verfestigende Schmelze -die temperatur- und viskositätshomogen die Ringschlitzdüse verlässt- einwirkenden Verformungs- und Temperatureinflüsse, wie

Walzenumfangsgeschwindigkeit der Abzugselemente,Schmelzmengenaustritt pro Zeiteinheit, Druck und Temperatur des

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inneren Stützgases, strömungs- und temperaturhomogenisierter äußerer Kühlgasmengenaustritt pro Zeiteinheit unter Berücksichtigung der Kühlgasabführung, die zu einem zweifachen, zeitlich und räumlich nacheinander erfolgenden VENIURI-Effekt führt

wird im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens aus einem hochschmelzenden schnellfließemden Ausgangsmaterial eine gleichermaßen faltenfreie wie auch planliegende, gleitfähige und transparente Folie ohne ausgeprägte richtungsgebundene Vorzugsorientierung -d.h.mit ausgeglichenem Flächenstreckverhältniserhalten. Solche Folien haben einen Doppelbrechungsindex von etwa 0.

Wegen ihrer unerreicht guten liefziehbarkeit kann diese Folie besonders vorteilhaft zur Weiterverarbeitung auf dem Verpackungsgebiet eingesetzt werden.

Je nach dem vorgesehenen Verwendungszweck lässt sich die erfindungsgemäße Folie auch mit einer oder mehreren weiteren Folien z.B. aus Polyäthylen, Polypropylen oder aus anderen Thermoplasten kaschieren oder beschichten, sodaß alle bisher bekannten Mehrschichtfolien mit Polyamidanteil unter Verwendung der erfindungsgemäß erhaltenen Schlauchfolie herzustellen sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nun durch die folgenden Beispiele näher erläutert, jedoch nicht auf diese beschränkt:

Beispiel I:

Für ein aus Caprolactam hergestelltes Polyamid, im folgenden kurz 6-Polyamid genannt, wird zunächst anhand der Schmelzviskosität festgestellt, ob es als Ausgangsstoff zur Herstellung tiefziehbarer Polyamidschlauchfolien nach dem erfindungsgemäßen Verfahren geeignet ist.

Der für die betreffende Probeextrusion benutzte Meßextruder hat einen Schneckendurchmesser von 45 mm und eine Schneckenlänge von 25D= 1125 mm sowie einen Schlauchblaskopf mit einem

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Ringspalt von 50 mm Durchmesser, 0,5 mm Weite und 15 mm Tiefe. Als Maß für die Schmelzviskosität des einzusetzenden Polyamids wird die Menge der ausgestoßenen Schmelze in g/min bei einem bestimmten in kp/cm ausgedrückten Schneckenrückdruck bestimmt. So ergeben geeignete 6-Polyamide bei einer Probeextrusion mit Hilfe des genannten Meßextruders bei einer Bxtrusionstemperatur von 260 C beispielsweise eine Ausstoßmenge von 150 g/ min bei

ο einem Schneckenrückdruck von 72 bis 110 kp/cm und eine Ausstoßmenge von 500 g/min bei einem Schneekenrückdruck von 120 bis kp/cm . Der aus den vorgenannten Angaben sich ergebende Bereich ist grafisch in Figur 3 durch Schraffierung kenntlich gemacht.

Das zu prüfende 6-Polyamid erbringt eine Ausstoßmenge von 150g/min bei einem Schneckenrückdruck von 90 kp/cm und eine Ausstoßmenge

von 500 g/min bei einem Schneckenrückdruck von 145 kp/cm . Das Polyamid weist somit einen schmelsviskositatsabh&ngigen Schneckenrückdruck innerhalb der erforderlichen Toleranzen auf(siehe Figur 3, Gerade Nr I). Es ist daher für die Verformung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren geeignet.

Dieses Polyamid wird sodann auf einem Produktionsextruder 1 mit 60 mm Schneckendurchmesser und 25 D Schneckenlänge = 1500 mm bei einer Massetemperatur von 260⁰C aufgeschmolzen und nach Durchströmen eines Umlenkadapters 2 und eines Drehadapters 3 durch einen Folienblaskopf 4 mit 27,5 kg/h ausgestoßen. Der Ringspalt des verwendeten Folienblaskopfes 4 hat einen Durchmesser von mm, eine Weite von 0,9 mm und eine Tiefe von 35 mm. Der dem Ringspalt 5 zugeordnete wärmeisolierte Kühlring 6 weist in Höhe seiner Spaltöffnung 7 einen Durchmesser von 180 mm auf, wobei' die Spaltöffnungsgröße 10 mm beträgt. Dem Kühlring 6 wird als Kühlmedium luft mit einer Temperatur von + 10⁰C unter einem Druck von 65 mm Wassersäule gleichmäßig zugeführt. Die aus dem Ringspalt 5 austretende Schmelze 8 wird in bekannter Weise durch Einblasen eines inerten Stützgases unter gleichzeitiger Anwendung der durch den Kühlring 6 herangeführten Kühlluft zu einem Folienschlauch 8 a ausgeformt.

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Der verfestigte Schlauch wird anschließend mittels einer gleitfähigen Flachlegeeinrichtung 9 flachgelegt und über zwei Abquetschwalzen 10, 10 a mit einer Walzenumfangs- bzw. Abzugsgeschwindigkeit von 10 m/min abgezogen. Der flachgelegte Folienschlauch 8 a wird sodann aufgeschnitten und zwei Aufwickeleinrichtungen 11, 12 zugeführt.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Folie weist eine Liegebreite von 500 mm auf. Die Foliendicke beträgt 40/m, und der Reibungskoeffizient der Folie ist kleiner als 0,20. Die Folie ist bis zu einer Tiefe von 60 mm sehr gut tiefziehbar, ohne daß die nachteiligen o.a. überdünnen Streifen auftreten. Die polarisationsoptische Prüfung ergibt keine Vorzugsorientierung in irgendeiner Richtung. Bei einer sehr guten Transparenz und Planlage zeigt die Folie eine besonders vorteilhafte Verarbeitbarkeit auf Laminier- und Beschichtungsanlagen mit Polyäthylen und anderen Thermoplasten. Auch die Maschinengängigkeit der erfindungsgemäß hergestellten Folie auf Verpackungsautomaten ist besonders gut.

Beispiel II.

Ein in gleicher Weise wie in Beispiel I geprüftes 6-Polyamid zeigt bei einer entsprechenden Probeextrusion bei 260⁰C eine ' Ausstoßmenge von 150 g/min bei einem Schneckenrückdruck von 110 kp/cm und eine Ausstoßmenge von 500 g/min bei einem

Schneckenrückdruck von 157 kp/cm . Der Schneckenrückdruck als Maß für die Schmelzviskosität liegt simit im oberen Teil des in Beispiel I aufgeführten, erforderlichen Sehneckenrückdruckbereichs von 72 bis 110 kp,
(siehe Figur 3, Serade Nr. II).

ρ ρ

druckbereichs von 72 bis 110 kp/cm bzw. 120 bis 173 kp/cm

Dieses Polyamid wird sodann auf dem Produktionsextruder 1 mit 60 mm Schneckendurchmesser und 25 D Schneckenlänge = 1500 mm bei einer Masse temperatur von 260⁰C aufgeschmolzen und nach

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Durchströmen des Umlenkadapters 2 und des Drehadapters 3 durch den Folienblaskopf 4 mit 40 kg/h ausgestoßen. Der Ringspalt

5 des verwendeten Folienblaskopfs 4 hat einen Durchmesser von 150 mm, eine Weite von 0,9 mm und eine Tiefe von 40 mm. Der dem Ringspalt 5 zugeordnete wärmeisolierte Kühlring 6 weist in Höhe seiner Spaltöffnung 7 einen Durchmesser von 330 mm auf, wobei die Spaltöffnungsgröße 10 mm beträgt. Dem Kühlring

6 wird als Kühlmedium Luft mit einer Temperatur von + 10⁰C unter einem Druck von 100 mm Wassersäule gleichmäßig zugeführt. Die aus dem Ringspalt 5 austretende Schmelze 8 wird in bekannter Weise durch Einblasen eines inerten Stützgases unter gleichzeitiger Anwendung der durch den Kühlring 6 herangeführten Kühlluft zu einem Folienschlauch 8 a ausgeformt. Der verfestigte Schlauch wird anschließend mittels der gleitfähigen Flachlegeeinrichtung 9 flachgelegt und von zwei Abquetschwalzen 10, 10 a mit einer Walzenumfangs- bzw. Abzugsgeschwindigkeit von 6 m/min abgezogen. Der flachgelegte Folienschlauch wird sodann aufgeschnitten und zwei Aufwickeleinrichtungen 11,12 zugeführt.

Die nach dem erfindung£sgemäßen Verfahren hergestellte Folie weist eine Liegebreite von 500 mm auf. Die Foliendicke beträgt 70/m und der Reibungskoeffizient der Folie ist kleiner als 0,20. Die übrigen Foliendaten entsprechen denen in Beispiel I.

Beispiel III.

Bei einem wie in Beispiel I bzw. Beispiel II geprüften 6-Polyamid ergibt sich bei einer entsprechenden Probeextrusion bei 26O⁰C eine Ausstoßmenge von 150 g/min bei einem Schneckenrückdruck von 65 kp/cm und eine Ausstoßmenge von 500 g/min bei einem Schneckenrückdruck von 110 kp/cm². Damit liegt die Schmelzviskosität des geprüften Polyamids außerhalb der gemäß Beispiel I und Beispiel II erforderlichen Toleranzen(siehe Figur 3, Gerade Nr. III). Dieses ungeeignete 6-Polyamid wird

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als Vergleichssubstanz zu den in Beispiel I und Beispiel II verformten, aber geeigneten Polyamiden in gleicher Weise auf dem Produktionsextruder verarbeitet. Infolge der mechanischen Instabilität der Schmelze weist die daraus hergestellte Schlauchfolie keine Planlage auf. Ebenso ist sie nicht faltenfrei. Der wesentlichste Nachteil dieser Folie stellt jedoch ihre mangelnde Tiefziehbarkeit dar.

Beispiel IV

Für ein aus Hexamethylendiamin und Adipinsäure hergestelltes Polyamid, im folgenden kurz 6/6-Polyamid genannt, wird zunächst in gleicher Weise wie in Beispiel I beschrieben anhand der Schmelzviskosität festgestellt, ob es als Ausgangsstoff zur Herstellung tiefziehbarer Polyamid-Schlauchfolie nach dem erfindungsgemäßen Verfahren geeignet ist. Verwendbare 6/6-Polyamide ergeben z.B. bei einer Extrusionstemperatur von 290 ⁰C eine Ausstoßmenge von 150 g/min bei einem Schneckenrückdruck von 112 bis 165 kp/cm und eine Ausstoßmenge von 500 g/min bei einem Schneckenrückdruck von 175 bis 265 kp/cm , (siehe Figur 4» Gerade Nr. IV). λ

Das zu prüfende 6/6 Polyamid bringt eine Ausstoßmenge von 150 g/min bei einem Schneckenrückdruck von 127 kp/cm und eine Ausstoßmenge von 500 g/min bei einem Schneckenrückdruck von 196 kp/cm . Das Polyamid weist somit einen schmelzviskositätsabhängigen Schneckenrückdruck innerhalb der erforderlichen Toleranzen gemäß Figur 4 auf und ist daher für die Verformung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren geeignet.

Dieses Polyamid wird sodann auf dem"Produktionsextruder 1 mit 60 mm Schneckendurchmesser und 25 D Schneckenlänge = 1500 mm bei einer Massetemperatur von 300⁰C aufgeschmolzen und nach Durchströmen des Umlenkadapters 2 und des Drehadapters 3 durch den Folienblaskopf 4 mit 26 kg/h ausgestoßen*

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Der Ringspalt 5 des verwendeten Folienblaskopfes 4 hat einen Durchmesser von 100 mm, eine Weite von 0,9 mm und eine Tiefe von 35 mm. Der dem Ringspalt zugeordnete wärmeisolierte Kühlring 6 weist in Höhe seiner Spaltöffnung 7 einen Durchmesser von 170 mm auf, wobei die Spaltöffnungsgröße 10 mm beträgt. Dem Kühlring 6 wird als Kühlmedium luft mit einer Temperatur von + 10⁰C unter dem Druck von 70 mm Wassersäule gleichmäßig zugeführt. Die aus dem Ringspalt 5 austretende Schmelze 8 wird in bekannter Weise durch Einblasen eines inerten Stützgases unter gleichzeitiger Anwendung der durch den Kühlring 6 herangeführten Kühlluft zu einem Folienschlauch 8 a ausgeformt. Der verfestigte Schlauch wird anschließend mittels der gleitfähigen Flachlegeeinrichtung 9 flachgelegt und über zwei Abquetschwalzen 10, 10 a mit einer Walzenumfangs- bzw. Abzugsgeschwindigkeit von 15 m/min abgezogen. Der flachgelegte Folienschlauch 8 a wird sodann aufgeschnitten und zwei Aufwickeleinrichtungen 11, 12 zugeführt.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Folie weist eine Liegebreite von 420 mm auf. Die Foliendicke beträgt 30/m und der Reibungskoeffizient der Folie ist kleiner als 0,20.

Die Folie ist bis zu einer Tiefe von 50 mm sehr gut tiefziehbar, ohne daß die nachteiligen o.a.überdünnen Streifen auftreten.

Die polarisationsoptische Prüfung ergibt keine Vorzugsorientierung in irgendeiner Richtung. Bei einer durch die Verwendung von 6/6-Polyamid bedingten etwas geringeren Transparenz sind'die sonstigen Gebrauchseigenschaften ähnlich vorteilhaft wie bei der gemäß Beispiel I aus 6-Polvamid hergestellten Schlauchfolie.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von tiefziehbaren Polyamid-Schlauchfolien mit balanciertem Flächenstreckverhältnis, gekennzeichnet durch die Merkmalskombination folgender, z.T. an sich bekannter Verfahrensschritte:

/ gemperaturhoinogeni si erung der zu extrudi er enden Schmelze aus einem Polyamid oder einer Polyamidmischung

-ausgewählt aus der durch ihr Verhalten in einem Meßextruder gemäß Beispiel I und IV definierten Gruppe von Polyamiden-

in einer Bingsehlitzdüse (5) mit Feindruckverteiler, die in einem hochtemperaturdichten, gasgekühlten Drehadapter (3) angeordnet ist|

^) Auspressen der Polyamidschmelze (8) aus der Ringschlitzdüse (5) bei einer Temperatur von wenigstens 2O⁰C oberhalb des Kristallitschmelzpunktes;

c) Verfestigung der Polyamidschmelze (8) unter Längs Streckung durch Abzugsorgane (10,10 a) und unter gleichzeitiger

_ zur QttÄetreckung balancierter- jjuer £3 treckung durch ein im Schlauchfolieninnern eingeschlossenes Gasvolumen einersjsits und durch ein ringförmig auf das Schlauchfolienäußere treffendes und in Schlauchlaufrichtung zwischen Folienschlauch .( 8 a) und Kühlring (6) bzw. Kühlglocke (14) abströmendes Kühlgas andererseits;

^d) Flachlegung und Abzug des verfestigten FoIienschlauchs (8a) durch übliche gleitfähige Flachlegungselemente (9) und durch wenigstens ein Quetschwalzenpaar ( 10, 10 a).

2. Verfahren zur Herstellung von tiefziehbaren Polyamid-Schlauchfolien nach Anspruch. 1, dadurch gekennzeichnet,

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daß das aus einem ersten Ringdüsensystem (15) heraus auf die Bchlauchförmige Schmelze (8) geführte Kühlgas durch zwei weitere übereinander angeordnete Ringdüsensysteme (16,17) in Schlauchlaufrichtung abströmt, wobei die inneren Düsenkammerwände dieser zwei weiteren Ringdüsensysteme (16, 17) jeweils von der gleichen Schlauchfolie (8, 8a) , die äußeren Düsenkammerwände dagegen jeweils von zwei verschiedenen Vorrichtungselementen, nämlich beim zweiten Ringdüsensystem (16) vom oberen Teil des Luftkühlrings (6) und beim dritten Ringdüsensystem (17) vom oberen Teil der Kühlglocke (14) gebildet werden.

3.Verfahren zur Herstellung von tiefziehbaren Polyamid-Schlauchfolien nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die sich verfestigende schlauchförmige Schmelze

in Höhe des ersten Ringdüsensystems eine Zone, in der ihre temperatur- und stützgasdruckbedingte Aufweitungszunähme durch den Kühlgasstrom herabge^tzt ist,

in Höhe des zweiten Ringdüsensystems(16) eine Zone, in der ihre temperatur- und stützgasdruckbedingte Aufweitungszunähme durch den Kühlgas strom heraufgehet; ζ t; ist, und

in Höhe des dritten Ringdüsensystems(17) nach Aufweitungsabschluß eine Zone, in der der Folienschlauch hinsichtlich seiner Führung durch den Kühlgasstrom ^tabi-lisiert und beruhigt wird,

durchläuft.

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