DE1809866A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Erosions-Elektroden fuer die elektro-erosive oder chemo-erosive Metallbearbeitung - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Erosions-Elektroden fuer die elektro-erosive oder chemo-erosive MetallbearbeitungInfo
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Description
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Erosions-Elektroden für die elektroerosive
oder chemoerosive Metal !bearbeitung.
• Gegenstand der Erfindung sind Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von Elektroden,
vorzugsweise aus Kupferblech, für Maschinen zur elektrischen Metallbearbeitung,
wie beispielsweise Funkenerosionsmaschinen und Maschinen zur elektrochemischen Erosion.
Derartige MetalIbearbeitungs-Verfahren erlangen zunehmend Bedeutung, beispielsweise
bei der Herstellung von Gesenkwerkzeugen für die Blechverformung. Dabei ermöglichen die elektroerosiven Verfahren die Abkehr von den herkömmlichen Verfahren
wie z.B. vom Kopierfräsen mit anschließendem Tuschieren, die sowohl vom
Maschinen- als auch vom Arbeitsaufwand qualifizierter Fachkräfte her kostspielig
und zeitraubend sind. Darüber hinaus können hochfeste Werkstoffe, wie z.B. gehärtete oder vergütete Stähle ohne Mehraufwand gegenüber den üblichen Eisen-Werkstoffen
bearbeitet werden.
Um die Vorteile der elektroerosiven Verfahren nutzen zu können, benötigt man
Elektroden, z.B. aus Kupfer oder Graphit, die die erforderliche Werkzeugkontur mit guter Formgenauigkeit aufweisen. Darüber hinaus ist es z.B. bei der Funkenerosion
erwünscht, mit Elektroden unterschiedlicher Endmaße den Bearbeitungsvorgang in Schrupp- und Schlicht-Bearbeitung aufzuteilen, um auch bei hoher Abtragungsgeschwindigkeit
gute Oberflächen mit großer Maßgenauigkeit zu erreichen.
Während die elektroerosiven Arbeitsverfahren zur Zeit so weit entwickelt sind, daß
sie praktisch in größtem Umfang schon eingesetzt werden könnten, bereitet die Herstellung von Erosions-Elektroden für dreidimensionale Formwerkzeuge sowohl
hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit als auch der geforderten Qualität beträchtliche
Schwierigkeiten.
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Zur Zeit werden Erosions-Elektroden für dreidimensionale Formwerkzeuge auf zwei
Arten hergestellt: erstens durch spanabhebende Bearbeitung (Kopierfräsen und Nachbearbeitung
von Hand) und zweitens auf galvanotechnischem Wege.
Das Herstellen der Erosions-Elektroden durch spanabhebende Bearbeitung wird vor allem
bei der Fertigung von Graphit-Elektroden angewendet. Da es fast den gleichen Arbeitsaufwand
erfordert wie eine direkte Herstellung eines Formwerkzeuges durch Kopierfräsen, sind zu diesem Verfahren von der Wirtschaftlichkeit her enge Grenzen gesetzt.
Die Herstellung der Erosions-Elektroden auf galvanischem Wege, z.B. durch galvanisches
Verkupfern leitfähig gemachter Kunststoff-Abgüsse, hat trotz der prinzipiellen Einfachheit zur Zeit folgende entscheidende Nachteile:
— Die Auftragungsgeschwindigkeit ist gering, so daß die Herstellungszeit der
Erosions-Elektroden im allgemeinen mehrere hundert Stunden beträgt.
— Die Herstellung exponierter Stellen, wie beispielsweise scharfer Kanten, erfordert
eine gesonderte Behandlung für jede Erosions-Elektrode, so daß die gleichzeitige
Fertigung unterschiedlicher Erosions-Elektroden in einer galvanischen Anlage sehr schwierig ist und zu unbefriedigenden Ergebnissen führt.
— Galvanisch hergestellte Erosions-Kupferelektroden haben weiterhin den Nachteil,
daß das Gefüge des aufgetragenen Kupfers weniger dicht ist als z.B. das Gefüge
von gewalztem Kupferblech. Das hat zur Folge, daß derartige Erosions-Elektroden für die Funkenerosion weniger gut geeignet sind, da neben der gewünschten Abtragung
des Werkstückes auch der Erosions-Elektrodenwerkstoff in erheblichem
Umfang abgetragen wird, was sowohl die Formgenauigk'eit als auch die Oberflächengüte
von E.lekrrode'urid.Werkstück stark beeinträchtigt.
Diese Nachteile werden erfindungsgemäß dadurch vermieden, daß zunächst ein
Erosionselektrodennegativ von der anzufertigen Erosions-Elektrode, z.B. aus Kunststoff
hergestellt wird, und daß dann dieses Erosionselektrodennegativ als Gesenk in einer Einrichtung zur spanlosen Verformung bzw. Prägung von Materialstücken,
vorzugsweise von MarerialstUcken aus gewalztem Kupferblech, zur Erzeugung von
Erosions-Eioktroden im Tiefziehverfahren verwendet wird. Die beschriebenen
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Nachieile der Galvano-Kupfer- und Graphit-Erosionselektroden treten bei Erosionselektroden
aus gewalzten Kupferblechen, die tiefgezogen werden, nicht auf.
Gemäß der weiteren Erfindung kann das Tiefziehverfahren den besonderen Bedingungen
der herzustellenden Erosionselektrode angepaßt werden.
Es bestehen dabei folgende Möglichkeiten für eine wirtschaftliche Erosionselektroden-Herstellung:
— Das Ziehen mit Gummikissen,
— die Anwendung von Hochgeschwindigkeits-Umform-Verfahren, wie beispielsweise Explosionsumformung,
— das hydromechanische Ziehen.
Die genannten Verfahren sind für die Anwendung zur Herstellung von Erosionselektroden
dadurch prinzipiell geeignet, daß jeweils nur eine Negativ- bzw. Positiv-Form
benötigt wird, wodurch sich der Fertigungsaufwand beträchtlich verringert.
Die Anwendungsmöglichkeiten des Ziehens mit Gummikissen und des hydromechanischen
Ziehens für die Erosionselektrodenherstellung bleiben jedoch wegen der geforderten
hohen Maßgenauigkeit auf Erosionselektroden einfacher Geometrie beschränkt. Dagegen bietet die Hochgeschwindigkeitsumformung, vor allem die Explosionsumformung,
wie z.B. in trägheitsverriegelten Pressen gemäß DBP 1 259 825 eine Fülle von
Anwendungsmöglichkeiten für die Herstellung maßgenauer und vor allem auch großflächiger
Erosionselektroden.
Die Anwendung der Explosionsumformung hat weiterhin den Vorzug, daß bei diesem
Verfahren eine gleichmäßige Verfestigung des Kupfers erzielt wird, wodurch die Ab brand eigenschaften so hergestellter Erosionselektroden wesentlich verbessert werden.
Die Verwendung nur einer Gesenkform zum Herstellen von Erosionselektroden ermöglicht
es, erfindungsgemäß mehrere Erosionselektroden aus Ubereinandergelegten
Platinen in nur einem Arbeitsgang herzustellen. Dabei können durch die Wahl geeigneter
Blechdicken die für die erosive Schruppbearbeitung benötigten Unter- bzw.
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·: ϊ.Υ
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Übermqß-Erosionselektroden zusammen mit den maßgenauen Schlicht-Erosionselektroden
hergestellt werden. Darüber hinaus vermindert sich die Zahl der Arbeitsvorgänge,
mit denen die Kunststoffgesenke belastet werden müssen. Das ist wichtig, wenn hohe Maßgenauigkeit der Erosionselektroden gefordert ist, die erfahrungsgemäß
starke Gesenkbelastungen bedingt und somit zum Verschleiß der Kunststoff-Gesenke
führt.
Schließlich läßt sich durch gleichzeitiges Verformen eines Blechpaketes bei geeigneter
Dicken-Abstufung der Einzelbleche erreichen, daß alle für die Herstellung eines Formwerkzeuges benötigten Schrupp- und Schlicht-Erosionselektroden in einem
Gesenk hergestellt werden können. Für die Erosionselektroden zur Herstellung von
Patrize und Matrize genügt damit ein und dieselbe Form.
Häufig bereitet die Herstellung der Patrize eines Formwerkzeuges mit herkömmlichen
Fertigungsverfahren weniger Schwierigkeiten als die der dazugehörigen Matrize. In diesen Fällen läßt sich die vorgefertigte Patrize unmittelbar als Form verwenden,
um Kupfer-Erosionselektroden für die Erosion der Matrize herzustellen. Auch dazu
eignen sich besonders die Verfahren der Explosionsumformung.
Durch eine Kombination der erfindungsgemäßen Verformung von Blechpaketen mit
dem Formen von Erosionselektroden direkt auf der fertigen Patrize des Werkzeugsatzes
läßt sich der Anwendungsbereich dieser Technik noch beträchtlich vergrößern.
Eine zusätzliche Anwendungsmöglichkeit der erfindungsgemäßen Technik ergibt
sich durch die Kombination des bisher Beschriebenen mit an sich bekannten Atzverfahren.
Diese gestatten sowohl das Herstellen von Untermaß-Erosionselektroden zum Schruppen aus Schlicht-Erosionselektroden, die abgenutzt sind, nachdem damit
schon andere Formen hergestellt worden sind, als auch die nachträgliche Herstellung
von Feinstrukturen auf Erosionselektroden. Dadurch können sowohl die Gesenkbelastungen
vermindert als auch die Herstellungskosten der Werkzeuge verringert
werden.
So wie Ätzverfahren die Möglichkeit bieten, den Anwendungsbereich der Erfindung
durch kontrollierte Materialabtragung zu erweitern, kann auch durch Material-
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auffragung, z.B. durch Elektrolyse oder Flammspritzen der Anwendungsbereich
ausgedehnt werden.
Da die guten Abbrandeigenschaften vor allem der durch Explosionsumformung hergestellten
Erosionselektroden zur Folge haben, daß eigentlich nur lehr dünne Bleche '
benötigt werden, ergibt sich die erfindungsgemäße Möglichkeit, dünnwandige Erosionselektroden
durch Material auftrag ung so weit zu versteifen, daß sie ohne Schwierigkeiten gehandhabt werden können, ohne daß die für großflächige Erosionselektroden
unbedingt notwendige gute Wärmeleitfähigkeit verloren geht.
Die Kombination von tiefgezogenen Dünnblechelektroden mit entsprechenden
Materialauftragungs-Methoden gestattet es in vielen Fällen, Zwischenlagen bei A
der Blechpaketformung, die aus Gründen der Maßkorrektur notwendig sein können,
zu vollwertigen Erosionselektroden aufzuarbeiten. Derartige Zwischenlagen wären sonst Abfall.
Die Erfindung sowie ihre Merkmale und Vorteile werden durch schematisch dargestellte
Ausführungsbeispiele in den Fig. 1 bis δ näher erläutert.
Die Fig. 1 bis 4 sind schematische Schnittdarstellungen von Gesenken für die Erosionselektrodenherstellung.
Die linke Hälfte zeigt jeweils den Ausgangszustand und die rechte das Gesenk mit den fertig geformten Erosionselektroden.
In dieser Darstellungsart zeigt . m
— Fig. 1 die gleichzeitige Herstellung von Schrupp- und Schlicht-Erosionselektroden
für die Matrize eines Werkzeugsatzes
— Fig. 2 die gleichzeitige Herstellung von Schrupp- und Schlicht-Erosionselektroden
für die Patrize eines Werkzeugsatzes
— Fig. 3 die gleichzeitige Herstellung von Schrupp- und Schlicht-Erosionselektroden
für Patrize und Matrize in einem Arbeitsgang
— Fig. 4 die Herstellung einer Schlicht-Erosionselektrode für die Patrize eines
Werkzeugsatzes unter Verwendung einer Zwischenlage.
• ·
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Fig. 5 und 6 erläutern die Herstellung einer Erosionselektrode für die Matrize durch
. Formen über die vorgefertigte Patrize des Werkzeugsatzes.
Fig. 5 ist eine schematische Schnittdarstellung der zu einem Formwerkzeug aufbereiteten
Patrize. _
Fig. 6 zeigt die fertige Erosionselektrode mit der Patrize als Halterung.
Die Fig. 7 und 8 erläutern an Hand schematischer Schnitte die Anwendung von Ätzverfahren
zur Aufbereitung tiefgezogener Erosionselektroden.
In Fig. 1 ist mit 1 das vorzugsweise aus Kunststoff bestehende Gesenk bezeichnet,
in dem die Erosionselektroden hergestellt werden. Seine Kontur entspricht der in
der Matrize des Werkzeugsatzes gewünschten Kontur. Die im Werkzeugsatz gewünschte
Matrizenkontur ist in den Fig. 1 bis 4 jeweils mit eingezeichnet und durch den 0 - Pfeil gekennzeichnet.
Mit 2 ist die Kupferplatine für die Schlicht-Erosionselektrode 2", mit 3 die Kupferplatine
für die Schrupp-Erosionselektrode 3' bezeichnet.
Nach dem Formen beispielsweise mit Hilfe einer trägheitsverriegelten Presse nach
Patent 1.259.825 entsprechen die konvexen Oberflächen der Erosionselektroden 2'
und 3' den zum Erodieren erforderlichen Konturen. Es ist zu erkennen, daß sich bei dieser Anordnung das gewünschte Untermaß der
Schrupp-Erosionselektrode 3' entsprechend den Abmessungen der Schlicht-Erosionselektrode
2' ohne weiteres ergibt.
In Fig. 2 sind die in Fig. 1 erläuterten Überlegungen auf die Herstellung eines
Erosionselektrodensatzes zur.Fertigung einer Patrize sinngemäß übertragen.
Das Kunststoffgesenk 1 muß dazu eine vom Nullmaß abweichende Kontur haben.
Die Dicke des Erosionselektrodenbleches 2 entspricht der Abweichung vom Nullmaß»
Die Dicke des Erosionselektrodenbleches 3 muß der Blechdicke entsprechen, die in
dem durch die Erosionselektroden hergestellten Werkzeugsatz verarbeitet werden soll.
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Die Funktionen der Elektroden 2' und 3' sind dann gegenüber der Fig. 1 vertauscht:
Die Erosionselektrode 2' ist mit ihrer konkaven Seite Schrupp-Erosionselektrode für
den Stempel/ die Erosionselektrode 3' ebenfalls mit der konkaven Seite Schlicht-Erosionselektrode.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich, besitzt die konvexe Seite der Erosionselektrode 3' gerade
das Nullmaß der Matrize und kann daher mit dieser Seite auch als Schlicht-Erosionselektrode
für die Matrize dienen.Damit ergibt sich die Möglichkeit, sämtliche Erosionselektroden,
die zur Herstellung eines Werkzeugsatzes erforderlich sind, in einem
Arbeitsgang herzustellen. Das ist in Fig. 3 näher erläutert.
Die Kontur des Gesenkes 1 zeigt wieder die gleiche Abweichung vom Nullmaß wie
das in Fig. 2. Die Dicken der Erosionselektrodenbleche 2 und 3 entsprechen dem bei
Fig. 2 Gesagten.
Das aus den Blechen 2 und 3 bestehende Erosionselektrodenpaket wird durch das Blech
ergänzt, aus dem die Schr.upp-Erosionselektrode 4' für die Matrize geformt wird. Im
Einzelnen ergeben sich folgende Funktionen der Erosionselektroden 2r, Z' und 4'?
Die konkave Seite der Erosionselektrode 2" ist Schrupp-Erosionselektrode für die
Patrize. Die konkave Seite der Erosionselektrode 3' ist Schlicht-Erosionseiektrode
für die Patrize. Die konvexe Seite von der Erosionselektrode 4' ist Schrupp-Erosionselektrode
für die Matrize, und die konvexe Seite der Erosionselektrode 3' ist Schlicht-Erosionseiektrode
für die Matrize.
Anordnungen gemäß Fig. 2 und 3 sind an die Voraussetzung gebunden, daß die Dicke
der Erosionselektroden 3f der Blechdicke entspricht, die später im fertigen Werkzeugsatz,
verarbeitet wird. Das wird in der Praxis nicht immer möglich sein, wie beispielsweise
bei Erosionselektroden von sehr großen Werkzeugsätzen.
In Fig. 4 wird eine Möglichkeit erläutert, die Schlicht-Erosionseiektrode 3' aus
dickerem Blech herzustellen. Das Gesenk 1 entspricht in der Maßabweichung seiner
Kontur vom Nullmaß der Gesenke in Fig. 2 und 3.
Durch das Zwischenlageblech 5, das beispielsweise ebenfalls aus Kupfer bestehen
kann und dessen Dicke so gewählt ist, daß die konkave Seite der Erosionselektrode 3'
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so viel vom Nullmaß abweicht, wie es der im fertigen Werkzeugsatz zu verarbeitenden
Blechdicke entspricht.
Die Zwischenlage 5 kann dann entfallen, wenn entweder die Konturabweichung des
Gesenkes vom Nullmaß entsprechend der benötigten Erosionselektrodendicke gewählt
wird oder wenn die Dicke der Erosionselektrode 3' entsprechend der Nullmaßabweichung
des Gesenkes ausgewählt wird.
Die feste Zuordnung von Maßabweichung des Gesenkes 1 und Dicke der Erosionselektrode 3' engt jedoch den Handlungsspielraum hinsichtlich einer eventuell notwendig
werdenden Maßkorrektur der Erosionselektroden ein. Durch die Verwendung erfindungsgemäßer Zwischenlagen 5' wird diese Einengung beseitigt.
Vorzugsweise bei kleinen Werkzeugsätzen einfacher Form kann es sein, daß die
Herstellung der Patrize (Stempel) wenig Aufwand mit herkömmlichen Mitteln erfordert,
während die Hohlkontur der Matrize sehr viel schwieriger herstellbar ist, vor allem auch deshalb, weil sie in ihren Maßen durch Patrize und zu verarbeitender
Blechdicke sehr genau festgelegt ist.
Die erfindungsgemäße Anordnung entsprechend Fig. 5 bietet in solchen Fällen die
Möglichkeit, Erosionselektroden zur Fertigung der Matrize einfach und wirtschaftlich
herzustellen. Der Stempel des Werkzeug Satzes dient dabei als Formwerkzeug.
In Fig. 5 ist der vorgefertigte Stempel 6 des Werkzeugsatzes in dem Gießring 7
angeordnet. Der Gießring 7 wird in der dargestellten Weise mit einer Vergußmasse 8,
beispielsweise Woodsche Legierung, ausgegossen. Dadurch erhält man ein provisorisches
Formwerkzeug, in dem das Erosionselektrodenblech 2, z.B. mit Hilfe einer trägheitsverriegelten Presse geformt werden kann. In diesem Falle muß das Formwerkzeug
mit Hilfe der am Gießring montierten Vakuumleitung 10 evakuiert werden, wobei die Dichtung 9 das Erosionselektrodenblech 2 abdichtet. Die Dicke dieses
Erosionselektrodenbleches entspricht der Dicke des im fertigen Werkzeugsatz zu verarbeitenden Bleches.
Die fertig geformte Erosionselektrode 2' in Fig. 5 und der Stempel 6 werden beispielsweise
durch Ausschmelzen aus dem provisorischen Formwerkzeug entfernt. Der Gießring 7 in Fig. 5 kann jeweils wieder verwendet werden.
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Fig. 6 zeigt in perspektivischer Darstellung den Stempel 6 mit fertig aufgesetzter
Erosionselektrode 2", die aus der Erosionselektrode 2' in Fig. 5 durch Abtrennen
des nicht benötigten Ziehrandes erhalten wurde.
Da die Herstellung von Erosionselektroden die ganze Skala der Tiefziehprobleme
enthält, muß das jeweils günstigste erfindungsgemäße Herstellungsverfahren sorgfältig
ausgewählt werden. Beispielsweise begrenzen Konturverflachungen von Feinstrukturen
die Anzahl und Dicke der noch in einem Paket verformbaren Erosionselektrodenbleche.
Entspricht die Dicke der Erosionselektroden der Dicke der später in dem Werkzeugsatz
zu formenden Bleche, so müssen u.U. die bei höheren Tiefziehgraden auftretenden Dickenänderungen des Erosionselektrodenbleches berücksichtigt und gegebenenfalls
korrigiert werden.
Weiterhin kann es aus ziehtechnischen Gründen zweckmäßig sein, z.B. senkrechte
Flächen im Formgesenk der Erosionselektroden anzuschrägen. Derartige Schrägen müßten dann beseitigt werden. Diese Aufzählung von eventuell erforderlichen Korrekturen
an Erosionselektroden läßt es als notwendig und zweckmäßig erscheinen, die Ferfiguhgsmethoden von Erosionselektroden durch Tiefziehen, wie beispielsweise
der örtlichen Materialabfragung durch Ätzen, zu ergänzen.
Für das Ätzen ergeben sich erfindungsgemäß folgende Anwendungsmöglichkeiten:
— Das ganzflächige gleichmäßige Abtragen einer Erosionselektroden sei te,
um beispielsweise Untermaßelektroden zum Schruppen herzustellen.
— Dickenkorrektur der Ausdünnung der Erosionselektroden beim Tiefziehen. Diese
Korrektur kann gegebenenfalls schon vor dem Tiefziehvorgang an der Platine vorgenommen werden.
— Beseitigung von ziehtechnisch notwendigen Aushebeschrägen.
— Das Aufbringen von Feinstrukturen auf vorgeformre Erosionselektroden, z.ß. wenn
diese Feinstrukturen durch Verschfeifen der Kontur im Blechpaket nicht in erforderlichem
Maße erreicht weiden können bzw. wenn die Herstellung der Formkontur
mit zu hohen Kantenpressungen verbunden ist, die das Gesenk überlasten, wie z.B. bei dicken Erosionselektroden.
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- io-
Fig. 7 zeigt an Hand einer schematischen Schnittdarstellung durch eine Erosionselektrode die Beseitigung einer Aushebeschräge. Die linke Hälfte der Fig. 7 zeigt
die Ausgangsform der Erosionselektrode 11 mit dem durch das Ätzen zu entfernenden
Bereich 12, die rechte Seite die Fertigform der Erosionslektrode.
in gleicher Darstellungsart zeigt Fig. 8 die Herstellung einer Feinstruktur auf der
konvexen Oberseite der Erosionselektrode 11'. Die durch Atzen zu entfernenden
Werkstoffbereiche sind mit 12' bezeichnet.
Auf die erfindungsgemäße Kombination von tiefgezogenen Dünnblech-Erosionselektroden
mit Materialauftragungsverfahren, wie z.B. der Elektrolyse, ist schon hingewiesen
worden.
Die Abbrandeigenschaften derartiger Kombinationselektroden sind so gut wie die
reiner Blech-Erosionselektroden. Da diese Abbrandeigenschaften und die geforderte
Maßgenauigkeit durch die Blechschale gewährleistet sind, werden an die Qualität des elektrolytisch aufgetragenen Materials sowohl hinsichtlich dessen Struktur als
auch der Auftragungsdicke keine besonderen Anforderungen gestellt. Der Galvanisierungsvorgang
kann gegenüber der Herstellung von Erosionselektroden nur durch Galvanisierung
beträchtlich vereinfacht werden, und das gleichzeitige Galvanisieren unterschiedlicher Erosionselektroden bereitet keine Schwierigkeiten.
Ein besonderer Vorteil der Erfindung bei Anwendung von Hochgeschwindigkeits-Umform-Verfahren
besteht darin, daß das schon durch den Walzprozeß verfestigte Kupfer-Material durch die erfindungsgemäße Bearbeitung, insbesondere durch den
dabei auftretenden Schlag weiter verfestigt wird. Diese gemäß der Erfindung hergestellten
Erosionselektroden haben daher besonders günstige Eigenschaften, wie lange Lebensdauer der Erosionselektrode, hohe Formgenauigkeit des erodierten Teiles, gute
Oberflächenbeschaffenheit des erodierten Teiles. Das wird durch die infolge der mehrfachen Materialverdichfung verbesserten Abbrandeigenschaften erreicht. Darüber
hinaus sind HochgeschwincJigkeirsverfahren am besten geeignet, scharf gezeichnete
Konturen der Erosionselektroden und damit an den dadurch hergestellten Produkten
zu erreichen.
Die erfindungsgemäße Verwendung der beispielsweise mit patronierter Munition betriebenen
Hochleistungsumformmaschinen nach DBP 1 259 825 zeichnet sich dadurch
aus, daß
— alle bisher geschilderten Vorzüge von Hochgeschwindigkeitsverfahren
ausgenutzt werden können,
— die Fertigung unter werkstattüblichen Fertigungsbedingungen durchgeführt
werden kann und damit eine Reihe.von Einschränkungen entfallen, die bei
Verwendung von Sprengstoff berücksichtigt werden müssen,
— im Gegensatz zu den mit elektrischer Energie arbeitenden Hochgeschwindigkeitsverfahren
(Hydrospark, Magne-form) auch großflächige Teile mit vertretbarem technischen Aufwand hergestellt werden können.
1098?i/n509
Claims (11)
1. Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von Erosionselektroden für die
elektro- oder chemoerosive Bearbeitung von metallenen Werkstücken, dadurch
gekennzeichnet, daß zunächst ein Erosionselektrodennegativ von der anzufertigenden
Erosionselektrode hergestellt wird und daß dann dieses Erosionselektrodennegativ als Gesenk in einer Vorrichtung bzw. Maschine zur spanlosen Verformung
bzw. Prägung von Materialstücken vorzugsweise ausgewalztem Kupferblech zur
Erzeugung von Erosionselektroden im Tiefziehverfahren verwendet wird.
2. Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach dem Patentanspruch I7 dadurch
gekennzeichnet, daß als Maschine zur spanlosen Formgebung Ziehmaschinen, insbesondere nach dem Gummiziehverfahren arbeitende Ziehmaschinen, verwendet
sind.
3. Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach dem Patentanspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß als Maschine zur spanlosen Formgebung hydromechanische
Ziehmaschinen verwendet sind.
4. Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach dem Patentanspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß als Maschine zur spanlosen Formgebung an sich bekannte Hochgeschwindigkei.fsumförmungsmaschinen verwendet sind, die z.B. nach an
sich bekannten Explosionsumformungsverfahren arbeiten.
5. Vorrichtung nach dem Patentanspruch A1 dadurch gekennzeichnet, daß als
•Maschine zur spanlosen Formgebung eine Vorrichtung zur Hochleistungsumformung
nach Patent 1 259 825 verwendet ist, bei der als Mittel zum Geschlossenhalten
eines das zu bearbeitende Werkstück aufnehmenden Druckraums bis zum Erreichen des Formgebungsdrucks überwiegend die Trägheitskräfte der beweglichen,
den Druckraum umschließenden bzw. bildenden Bauelemente herangezogen sind,
109824/Π509
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6. Verfahren nach dem Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere
Erosionselektroden in einem einzigen Arbeitsgang hergestellt werden, indem entsprechend viele Platinen gleichzeitig in die Fertigungsmaschine eingelegt
werden.
7. Verfahren nach dem Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß alle
für die Herstellung eines Formwerkzeuges benötigten Schrupp- und Schlicht-Erosionselektroden
in einem Gesenk in einem gemeinsamen Arbeitsgang hergestellt werden.
8. Verfahren nach dem Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß für die
Erosionseiektroden zur Herstellung von Patrize und Matrize ein und dieselbe
Form verwendet wird.
9. Verfahren nach dem Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß für die
Herstellung einer Matrizenerosionselektrode die vorgefertigte Patrize des Werkzeugsatzes als Form verwendet wird.
10. Verfahren und Vorrichtungen nach dem Patentanspruch 1 und einem oder mehreren
der Patentansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung besonderer
Feinheiten an der Erosionselektrode zusätzlich an sich bekannte Atzverfahren
bei einer Abnahme von Werkstoff bzw. an sich bekannte Metal lauftragsverfahren
bei einem Auftrag von Werkstoff auf die Erosionselektrode benutzt werden.
11. Verfahren und Vorrichtungen nach dem Patentanspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß die Erosionselektroden durch Auftragen von Material auf der Rückseite der Erosionselektrode versteift werden.
109824/Π509
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Applications Claiming Priority (1)
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| DE1809866B2 DE1809866B2 (de) | 1972-04-20 |
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ID=5713791
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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