DE1779059C3 - Verfahren und Vorrichtung zum fortlaufenden Herstellen eines einteiligen thermoplastischen Kunststoffprofils - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum fortlaufenden Herstellen eines einteiligen thermoplastisehen

ίο Kunsitstoffprofils, das sich in Längsrichtung des Profils erstreckende Längsteile und sich in Querrichtung des Profils erstreckende Vorsprünge aufweist, bei dem die Längsteile durch Extrudieren eines thermoplastischen Kunststoffs in sich in Längsrichtung erstreckende

Formkanäle und die Vorsprünge durch Einspritzen des thermopfastischen Kunststoffs in sich in Querrichtung erstreckende, umlaufende Formnester geformt werden.

Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur

Durchführung des Verfahrens mit einem umlaufender., die Formnester aufweisenden Formteil, mit einem Formelement, das zusammen mit der Oberfläche des umlaufenden Formteils mindestens einen Formkanal bildet, und mit mindestens einer Vorrichtung zum Einspritzen und Extrudieren des unter Druck stehenden thermoplastisehen Kunststoffs in die Formnester und den Formkanal.

Es ist bekannt, einen langgestreckten thermoplastisehen Kunststoffkörper mit sich quer zu einem die Längsteile bildenden bandförmigen Grundkörper desselben auf einer Seite erstreckenden Vorsprüngen in einem Arbeitsgang im kontinuierlichen Spritzgieß- und Extrusionsverfahren herzustellen (deutsche Patentschrift 893120). Hierzu wird ein Extruder verwendet, dessen Extiuderduse am Umfang eines umlaufenden Formteils mündet, in welchem eine Vielzahl von die Vorsprünge formenden Formnestern ausgebildet sind, die an der der Extruderdüse zugewendeten Seite in einen den Grundkörper zusammen mit der Stirnfläche der Extruderdüse formenden Formkanal münden. Das umlaufende Formteil 'ann aus einer umlaufenden Trommel oder aus einer umlaufenden Kette bestehen, die mehrere aufeinanderfolgende Formsegmente aufweist, welche im Bereich der Ex-

truderdüse entlang eines geraden Weges abstandslos hintereinander vorgeschoben werden. Das bekannte Verfahren dient insbesondere zur Herstellung von einseitig mit Querrippen bestückten Bändern beliebiger Länge, wie halbröhrenförmigen Isolationsteilen

mit an der konkaven Seite angeordneten Querrippen für Fernmeldeleitungen, oder eines Bandes, welches an einer Seite Verzierungen in Reliefform oder Hohlform zeigt.

Bei dem bekannten Verfahren treten jedoch dann Schwierigkeiten auf, wenn die Vorsprünge im Verhältnis zu ihrer Dicke sehr lang sein sollen und daher die sie formenden Formnester sehr enge langgestreckte Hohlräume aufweisen. Wenn diese Hohl-

räume vollständig bis zum Grunde des Formnestes Jurch das schmelzflüssige Kunststoffmaterial gefüllt werden sollen, muß hierzu ein entsprechend hoher Spritzdruck vorhanden sein. Da aber bei dem bekannten Verfahren das aus der Extruderdüse austretende Kunststoffmaterial zu beiden Seiten der Mündung des jeweils zu füllenden Formnestes in den den Grundkörper des herzustellenden Kunststoffprciils formenden Formkanal ausweichen kann, läßt sich ein solcher hoher Spritzdruck für die Formnester nicht aufrechterhalten, so daß das Kunststoffmaterial dessen Hohlräume nicht vollständig ausfüllt.

Von dem bekannten Verfahren und der bekannten Vorrichtung ausgehend, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, mit welchen bei langgestreckten Kunststoff prof ilen mit sich in ihrer Längsrichtung erstreckenden Längsteilen und sich quer zu denselben erstreckenden Vorsprüngen durch Extrudieren der Längsteile und Herstellen der Vorsprünge im Spritzgießverfahren auch solche derartigen Kunststoffprofile hergestellt werden können, deren Vorsprünge im Verhältnis zu ihrer Länge eine beträchtlich kleinere Dicke haben.

Dies wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren der eingangs erwähnten Art dadurch erreicht, daß die Längsteile mit einem gegenüber dem Einspritzdruck beim Spritzgießen der Vorsprünge verringerten Druck extrudiert werden und jeweils nach dem Spritzgießen der Vorsprünge mit diesen verschmolzen werden.

Dadurch, daß erfindungsgemäß die Längsteile jeweils erst nach dem Spritzgießen der Vorsprünge mit diesen verschmolzen werden, kann für das Sprit/gießen der Vorsprünge unabhängig vom Druck beim Extrudieren der Längsteile ein ausreichend hoher Spritzdruck, vorzugsweise von mehr als 35,15 kg/cnr, aufrechterhalten werden, so daß ein vollständiges Ausfüllen der Formnester bis zum Grunde ihrer Hohlräume auch für beträchtlich längere als dicke Vorsprünge gewährleistet ist. Im Sinne des erfindungsgemäßen Verfahren·; werden stets zunächst ein Vorsprung oder eine Reihe von Vorsprüngen im Spritzgußverfahren hergestellt, danach die mit gegenüber dem Einspritzdruck verringertem Druck extrudiert werdenden, an den Vorsprung oder die Vorsprünge anschließenden und gegebenenfalls die Lücken zwischen den Vorsprüngen überbrückenden Längsteile mit dem Vorsprung oder den Vorsprüngen verschmolzen. Darauf werden am oder vor dem Anfang der extrudiert werdenden Längsteile erneut ein Vorsprung oder eine Reihe von Vorsprüngen gespritzt und dann diese mit den Längsteilen verschmolzen, und so fort.

Die Vorsprünge des erfindungsgemäß hergestellten Kunststoffprofils können sich quer über die Kunststoffprofilbahn erstreckende nppenartige Vorsprünge sein oder sich quer über die Bahnbreite erstreckende Reihen von gegebenenfalls hohlen Vorsprüngen sein. Es können durch entsprechende Anordnung und Ausbildung der aufeinanderfolgenden Formnestcr auch sich über die Länge des Formproduktes nicht wiederholende Vorsprungsmuster erzeugt werden. Wenngleich die Bahnbreite des erzeugten Kunststoffprofils beträchtlich variieren kann, wird das erfindungsgemäße Verfahren aus Gründen der Wirtschaftlichkeit bevorzugt für Bahnbreiten von wenigstens 10,16cm angewendet. Das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren in unbegrenzter Menge in großen Breiten herstellbare Kunststoffprofil soll auch große Längen aufweisen, wobei eine um wenigstens lOmal größere Länge als Breite bevorzugt wird. Im übrigen können aber auch beliebig große Längen hergestellt werden.

Im Sinne der Erfindung ist es möglich, die Vorsprünge und die Längsteile gesondert mit Hilfe entsprechender Kunststoffzuführungen und Formteile zu formen und noch vor dem Festwerden zusammenzuführen und dadurch miteinander zu verschmelzen. In einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden jedoch die Längsteile jeweils nach den· Spritzgießen der Vorsprünge extrudiert. Es werden dabei also zunächst der Vorsprung oder die Vorsprünge im Spritzgießverfahren mit dem erforderlichen hohen Einspritzdruck hergestellt und dann auf die späteren Fußteile der Vorsprünge die Längsteile bei gegenüber dem Einspritzdruck verringertem Druck extrudiert. Hierbei kann das Extrudieren aus in Vorschubrichtung hinter den Kunststoff strömen für das Spritzgießen zugeführten Strömen geschehen, wobei diese Ströme für das Extrudieren und das Spritzgießen aus derselben Kunststoffquelle abgezweigt sein können. Es ist erfindungsgemäß jedoch auch möglich, daß Extrusion und Spritzguß aus den gleichen Strömen gespeist werden wobei die Verringerung des Druckes für die Extrusion durch Drosselung ertolgt. Im letzteren Fall können jeweils im Anschluß an das Spritzgießen Verbindungen zwischen den noch mit der Kunststoffzuführung in Verbindung stehenden Formnestern und den Formkanälen freigegeben werden, wobei die Verbindungen als Drosselstellen zur Absenkung des Druckes wirken.

Eine bevorzugte Vorrichtung der eingangs erwähnten Art zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß die Formnester in Umlaufrichtung der Formnester gesehen hinter der Kunststoffzuführung zu den Formnestern durch mehrere, parallel zueinander angeordnete Formkanäle miteinander verbunden sind Sobald hierbei die jeweils gefüllten Formnester mit den Formkanälen verbunden werden, erfolgt das Verschmelzen der von den Formnestern geformten Vorsprünge mit den von den Formkanälen geformten Längsteilen. Die Ausbildung der Formnester und der Formkanäle kann hierbei derart sein, daß die Verbindung zwischen den Vorsprüngen und den parallel zueinander streifenförmig verlaufenden Längsteilen allein durch die Vorsprünge hergestellt wird. Es kann jedoch auch durch entsprechende Formgebung des Formteils uafür gesorgt werden, daß die Längsteile in Höhe der Vorsprünge durch an diese anschließende Querstege verbunden werden.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung können die Formnester und die Formkanäle in demselben umlauferden Formteil ausgebildet sein. In einer Abwandlungkönnen auch die Formnester in dem umlaufenden Formteil und die Formkanäle in der an das Formteil angepaßten Stirnfläche der Extruderdüse ausgebildet sein, wobei dann die Formkanäle, geseher in Ömlaufrichtung des Formteils, hinter der Kunst stoffzufiihrungzu den Formnestern beginnen können In weiterer Abwandlung ist es möglich, die Formne ster und die Formkanäle jeweils auf einem gesonder umlaufenden Formteil auszubilden und die Formteil· dann zusammenzuführen, so daß die in den Formne stern geformten Vorsprünge und die in den Formka nälen geformten Längsteile miteinander in Berührun

gelangen und auf Grund des noch thermoplastischen Zustands des Kunststoffmaterials miteinander verschmelzen.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemälkn Vorrichtung erstrecken sich in den Formkanälen auf einem Teil ihrer Länge in Nähe der Kunststoffzuführung endende Füllstücke, die ein Abströmen des Kunststoffs entgegen der Umlaufrichtung der Formkanälc verhindern. Hierdurch ist gewährleistet, daß das in die Formkanäle oxtrudiertc Material nur in Umlaufrichtung des Formteils strömt.

Außerdem bietet die Verwendung und Anordnung derartiger Füllstücke die Möglichkeit, sowohl die Formnester als auch die Formkanäle bei Einhaltung der erfindungsgemäß unterschiedlichen Druckbedingungen aus derselben Kunststoffzuführung zu speisen. Bei dieser Ausgestaltung der Erfindung sind die Kunststoffzuführungen auf die Umlaufwege der Formnester gerichtet, und die Formnester sind seitlich zu den Formkanälen hin offen, wobei die Füllstücke in Umlaufrichtung der Formnester gesehen so weit hinter den Kunststoff Zuführungen enden, daß die seitlichen Verbindungen der Formnester mit den Formkanälen die Füllstückenden bereits erreicht haben, während die Formnester noch mit den Kunststoffzuführungen in Verbindung stehen. Während des Einspritzens des Kunststoffmaterials in die Formnester sind diese durch die Füllstücke zur Seite hin geschlossen, so daß der in der Kunststoffzuführung herrschende hohe Einspritzdruck zum vollständigen Anfüllen der Formnester wirksam wird. Sobald jedoch beim weiteren Umlaufen des Formteils die Formnester die Enden der Füllstücke erreichen, wird die Verbindung zwischen den Formkanälen freigegeben, so daß dann das Kunststoffmaterial aus der noch mit den Formnestern verbundenen Kunststoffzuführung in die Formkanäle eintreten kann und diese unter Druckabsenkung ausfüllt. Dabei wirkt der Spalt zwischen den Enden der Füllstücke und der vorlaufenden Begrenzung der Formnester als die Druckabsenkung herbeiführende Drosselstelle. Sobald die nachlaufende Begrenzung der Formnester die Kunststoffzuführung erreicht, wird diese geschlossen, bis die nach weiterem Vorschub des Formteils nächstfolgenden Formnester an den Mündungen der Kunststoffzuführungen ankommen und diese wieder öffnen. Mit einer derartigen Vorrichtung findet daher abwechselnd ein Spritzgießen der Vorsprünge mit hohem Spritzdruck und absatzweises Extrudieren der Längsteile mit geringerem Extrusionsdruck statt, bzw. es sind abwechselnd eine Hochdruckzone und eine Niederdruckzone im Bereich hinter dem Austritt der Kunststoffzuführungen vorhanden.

Bei einer derartigen Ausführungsform kann es jedoch durch Abnutzung der Füllsstücke zu einer Änderung der jeweils zum Anfüllen der Formkanäle bis zum Abschließen der Kunststoffzuführungen zugemessenen Kunststoffmenge kommen. Deshalb wird in bevorzugter Lösung vorgeschlagen, daß einerseits für die Formkanäle und andererseits für die Formnester je ein gesonderter Satz von Kunststoffzuführungen vorgesehen ist. Bei einer derartigen Ausführungsform können die auf die Formkanäle ausgerichteten Kunststoff Zuführungen in Umlauf richtung des Form teils gesehen hinter den auf die Fonnnester ausgerichteten Kunststoffzuführungen münden. Eine derartige Ausführungsform eignet sich jedoch insbesondere auch für eine oben bereits erwähnte Vorrichtung, bei welcher einerseits für die Formnester und andererseits für die Formkanäle jeweils ein gesondertes, umlaufendes Formteil vorgesehen ist und die Formteile anschließend zusammenlaufen. Bei gesonderten Kunsl-Stoffzuführungen für die Formkanälc einerseits und die Formnester andererseits wird in geeigneter Weise für unterschiedliche Drücke an den Mündungen der Kunststoffzuführungen gesorgt. Sowohll die den Formkanälen, als auch die den Formnestern zugeordr.eten Kunststoffzuführungen können aus einer gemeinsamen Kunststoffquelle gespeist werden, vorausgesetzt, daß in den die Formkanäle versorgenden Kunststoffzuführungen zwischen dem Extruder und ihren Mündungen AbmeiJventile angebracht sind, die für den gewünschten Druckabfall sorgen und die zu den Formkanälen zugeführte Menge an Kunststoffmatcrial regeln. Gewünschtcnfalls können jedoch die Hochdruck- und Niederdruckführungen auch aus getrennten Abmeßquellen mittels gebräuchlicher Pum-

ao pen gespeist werden, die die Drücke auf dem jeweils geeigneten Niveau regeln können.

Die Formnester können Einsätze aufweisen, die mit Längsschlitzen versehen sind. Da crfin«Jungsgemäü ein ausreichend hoher Einspritzdruck für das Einspritzen des Kunststoffmaterials in die Formnester aufrechterhalten werden kann, werden auch solche Längsschlitze zuverlässig bis zum Boden hin ausgefüllt. Dabei können die Einsätze zur Änderung der Form der Vorsprünge ausgewechselt weiden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können sämtliche formbaren thermoplastischen Kunststoffrnaterialien verwendet werden. Besonders bevorzugte Materialien sind Polyolefine, wie Polyäthylen und Polypropylen, Polyvinylhalogenide, wie Polyvinylchlo-

rid, Polyvinylidenchlorid, Polyvinyltetraflviorid, PoIyvinylchloritrifluorid. Polyvinylester, wie Polyvinylacetat sowie Mischungen oder Mischpolymerisate davon. Andere bevorzugte Materialien umfassen thermoplastische Kondensationspolymerisatc, wie Polyamide, segmentierte Polyharnstoffurcthane, Polyurethankautschukstoffe. Silicionkautschukstoffe, natürliche und synthetische Kautschukstoffe und Polyester. In einigen Fällen können die Eigenschaften des Produktes modifiziert werden, um dessen Aussehen oder Haltbarkeit und Leistungsfähigkei" zu verbessern, indem man verschiedene Pigmente und Stabilisierungsmittel zusetzt.

Die geformten Gegenstände können auf etwa 50" C unterhalb des thermoplastischen Zustande» des Mate-

j_o rials, aus welchem sie gebildet sind, gekühlt und von der Formteiloberfläche mit Hilfe eines Sai?xs von Abstreiffingern abgestreift werden, die in Ausrichtung und im Eingriff mit den Formkanälen sind. Das Kühlen des Produktes wird erreicht, indem mara ein Kühlmittel, beispielsweise Luft oder Wasser, unmittelbar auf das Produkt selbst aufsprüht oder aufbläst oder das Formteil durch ein Oberflächenkühlmittel oder durch Hindurchleiten eines Kühlmittels durch das Innere des Formteils, falls anwendbar, kühlt

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich Kunststoffprofile herstellen, die aus einer die Längsteile bildenden durchgehenden Grundbahn und von dieser abstehenden Vorsprüngen besteht. Die bevorzugte Vorrichtung mit mehrerer* parallel zueinander

_6s angeordneten Formkanälen ermöglicht die Herstel- ** lung von Kunststoffprofilen mit einer Grundbahn aus mehreren parallel zueinander im Abstand verlaufenden Streifen und die Abstände mehrfach überbrük-

kendcn Vorsprüngen, so daß in der so gebildeten Matte Löcher oder Perforierungen in der Grundhahn gehildet sind, die für Abfluß- oder Dränagezwecke geeignet sind. Ein derartiges, erfindungsgemäß hergestelltes Kunststoffprofil, bei welchem die Vorsprünge sich quer über die Profilbreite erstreckende Rippen sind, eignet sich beispielsweise als künstliches Haltemittel an frisch aufgeworfenen Böschungen od.dgl. zum Verhindern von Bodenauswaschungen, bis das Gras durch die Löcher im Kunststoffprofil hindurchwächst. Ein anderes vorteilhaftes Anwendungsgebiet für ein erfindungsgemaß hergestelltes Kunststoffprofil sind aus breiten großen Längen bestehende Bahnen für Skihänge.

Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung,

Fig. 2 eine Querschniüsansicht des Fonnteils und der Extruderdüse aus Fig. 1 in teilweise aufgebrochener Darstellung,

Fig. 3 in perspektivischer Darstellung eine Teilansicht der Formteiloberfläche und der Extruderdüse zur Erläuterung der Verbindung zwischen diesen Teilen und dem dreidimensionalen Profil der Formteiloberfläche,

I- ig. 4 bis 7 in Reihenfolge die rela iven Stellungen des Formteils und der Extruderdüse bei einer Teilumdrehung des Formteils zur Erläuterung des Einspritzvorgangs für die Herstellung eines Produktes,

Fig. 8 ein 3ild des Produktes, wenn dieses von dem Formteil abgestreift ist, und veranschaulicht ferner die Perforierungen oder Löcher an dem Grundkörper des Produktes und die an dem Bodenteil der vorstehenden Vorsprünge gebildeten Becher,

Fig. 9 eine Ansicht des in Fig. 8 dargestellten Produktes, nachdem dieses einer Texturierbehandlung unterworfen worden ist, die dem Produkt ein grasähnliches Aussehen erteilt,

Fig. 10 eine ändert" Ausführungsform einer Vorrichtung im Querschnitt, wobei eine Anzahl von flachen Platten-Formteilen an Stelle eines als zylindrische Trommel ausgebildeten Formteils verwendet wird,

Fig. 11 in perspektivischer Darstellung das bei der in Fig. 10 gezeigten Anordnung verwendete Formteil zur Erläuterung der Einzelheiten der Formoberfläche,

Fig. 12 einen Querschnitt von sich gegenüberliegenden drehbaren Trommeln, welche die Formteile bilden, worin eine Trommeloberfläche mit Reihen von Formnestern, die durch Rillen verbunden sind und die andere Trommeloberfläche mit parallelen Formkanälen versehen ist, die die zylindrische Trommeloberfläche umlaufen,

Fig. 13 eine Teilansicht der Trommel aus Fig. 12 mit den untereinander verbundenen Formnestern zur Erläuterung des Oberflächenmusters,

Fig. 14 eine Teilansicht der anderen Trommel aus Fig. 12, die parallele Formkanäle um ihre Oberfläche herum aufweist, zur Erläuterung der Polymerisatzuführung und der Extruderfinger-Füllstücke,

Fig. 15 eine Querschnittsansicht eines Teils des Form teils und der Extruderdüse aus Fig. 1, wobei die Extruderdüse mit getrennten Kunststoffzuführungen für die getrennte Materialzufuhr bei niedrigem und bei hohem Druck ausgestattet ist,

Fig. 16 eine Teilansicht der Formteiloberfläche aus Fig. 15, worin gezeigt wird, wie die Formnester und die parallelen Formkanäle mit dem Polymerisat aus getrennten Quellen beschickt werden,

Fig. 17 die Arbeitsweise oder den Betrieb der in Fig. \(t gezeigten Ausführungsform und veranschaulicht die Polymerisateinspritzstellen in Verbindung mit der Bildung des Produktes,

Fig. 18 Ausschnitte eines trommeiförmigen Formteils und einer Extruderdüse in teilweise aufgebrochener Darstellung zur Veranschaulichung der Formka-

to näle in der Vorderfläche der Extruderdüse und der Hochdruck- und Niederdruckzuführungsöffnungen, Fig. 19 die Arbeitsweise der in I-ig. 18 gezeigten

Ausführungsform und veranschaulicht die Polymerisateinspritzstcllen in einer Draufsicht in Verbindung mit der Bildung des dabei erzeugten Produktes,

Fig. 20 eine Querschnittsansicht des mit einer Ausführungsform, wie in Fig. 18, hergestellten Produktes, wobei der mit Rippen versehene Grundkörper, der in den Formkanälen in der Vorderseite der

ίο Extruderdüse gebildet wird, dargestellt ist,

Fig. 21 eine Teilansicht eines trommeiförmigen Formteils mit keilförmigen Rillen, die sich quer über das Formteil an Stelle der Reihen von zylindrischen Formnestern erstrecken,

»5 Fig. 22 das Produkt, das mit der in Fig. 21 gezeigten Ausführungsform hergestellt wird.

In Fig. 1 ist die allgemeine Anordnung der für die praktische Ausführung des Verfahrens bevorzugten Vorrichtung gezeigt, worin ein Extruder Kl von allgemein bekannter Art mit einer Extruderdüse 12 ausgestattet ist, die in Berührung mit einem trommeiförmigen Formteil 14 angeordnet ist. Der Extruder 10 ist mit Gebläseeinrichtungen 16 und Widerstandserhitzern (nicht gezeigt) zur Regelung der Temperatur der

J₅ Extruderlaufbüchse auf eine gewünschte Höhe ausgestattet. Die Extrusionsdüse 12 hat einen konkaven Außenrand, der bündig gegen die Oberfläche des Formteils 14 paßt. Diese dichte Berührung wird durch die Kupplungsarme 18 und 20 aufrechterhalten, die

₊₀ durch einen pneumatisch betriebenen Zylinder 22 verschwenkt werden, um das Formteil 14 in und außer Berührung mit der Extruderdüse 12 zu bewegen. Ein Motor 24 dreht das Formteil 14 mit einer gewählten vorbestimmten Geschwindigkeit in der durch den Pfeil

_t5 angegebenen Richtung, um das durch die Extruderdüse 12 auf das Formteil 14 abgegebene geschmolzene thermoplastische Material vorwärtszubewegen. Ein Kühlmedium wird in das trommeiförmige Formteil 14 durch den Einlaß 26 eingeführt und in einer Abtropf-

₅„ schale 28 mit einem Ablauf 30 gesammelt. Das verfestigte Material wird von dem Formteil 14 durch eine viele Zinken aufweisende Einrichtung, die nachstehend als Abstreiffinger 31 bezeichnet wird, abgestreift und dann in Form einer Rolle aufgenommen, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist. Als eine wahlweise anwendbare Maßnahme kann bei dem Verfahren das Produkt 33 zwischen einem Paar von Druckrollen 35 texturiert oder hitzeverfestigt werden.

In den Fig. 2 und 3 sind Einzelheiten der Formteiloberfläche und der Extruderdüse 12 näher erläutert. In Fig. 2 ist die genaue Einpaßanordnung der Extruderdüse 12 und des Formteils 14 im Querschnitt gezeigt, wobei die Kunststoffzuführung 32 in einer Verbindungsstellung mit dem Formnest 34 dargestellt ist.

Das zylindrische Formteil 14 ist mit einer Vielzahl von in gleichmäßigem Abstand angeordneten Reihen von Formnestern 34 ausgestattet, die in diesen Hohlräumen im Preßsitz eingepaßte Einsätze 36 aufweisen,

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um selektiv das Eindringen der Polymerisatschmelze in das Formteil 14 zu beschränken und somit die Höhe der aus dem Polymerisat gebildeten Vorsprünge zu regeln. Vorzugsweise sind die Einsätze 36 um ihren Umfang herum mit Längsschlitzen 38 verschen, die verhältnismäßig dünne Vorsprünge erzeugen, welche Grashalmen ähnlich sind. Es ist jedoch ersichtlich, daß die Einsätze 36 lediglich beispielsweise eine bevorzugte Ausführungsform darstellen, wobei die Einsätze verschiedene andere Formen aufweisen können oder aus den Hohlräumen entfernt sein können.

In der Stellung gemäß Fig. 3 wird die Polymerisatbeschickung unter hydraulischem Druck durch die Kunststoffzuführung 32 in das damit ausgerichtete Formnest eingespritzt. Um die Polymerisatschmelze bis in die äußersten Tiefen der l.ängsschlitze 38 in der Oberfläche der Einsätze 36 einzuspritzen, muß um den unmittelbaren Bereich der Einspritzstclle herum eine Abdichtung aufrechterhalten werden. Dies wird erreicht, indem man die Formteiloberfläche mit aufragenden Vorsprüngen 40 versieht, die aufeinanderfolgend in wirksamer Weise den Zufluß der Polymerisatbeschickung während des Drehens des Formteils 14 absperren, wodurch Öffnungen oder Löcher in dem Fertigprodukt auftreten, und indem man L-förmige Füllstücke 42 verwendet, die lose in die Formkanäle 44 passen, welche das zylindrische Formteil 14 umlaufen. Diese L-förmigcn Füllstücke 42 verhindern ein Abfließen der Polymerisatschmelze entlang den Formkanälen 44 und die dabei auftretende Abnahme des Druckes, der für die vollständige Füllung der Formnester 34 erforderlich ist. Die fingerartigen Füllstücke 42 sind in die Formkanäle 44 eingesetzt und werden durch eine Platte 46 gehalten. Ohne die Anwendung von Füllstücken 42 oder deren Äquivalenten neigt die Polymerisatschmelze zu einem so starken Rückfließen in dem Formkanal 44, daß die ausgenommenen Längsschlit/e 38 um die Einsätze herum nicht vollständig gefüllt werden, wodurch ein schlechtes Produkt geformt wird. Das Polymerisat wird zu den Formkanälen 44 zugeführt, unmittelbar bevor die Verbindung mit der Kunststoffzuführung 32 wegen der aufragenden Vorsprünge 40 abreißt, worauf das Polymerisat entlang den Formkanälen 44 lediglich in Richtung der Formteildrehung fließt, da die Füllstücke 42 jeglichen Fluß in anderer Richtung blockieren. Es ist ersichtlich, daß bei der vorstehend beschriebenen Anordnung eine Unterteilung der Polymerisatbeschickung in zwei Druckzonen erreicht wird, so daß der erforderliche Spritzdruck für das Einspritzen eines viskosen thermoplastischen Materials in begrenzte Bereiche mit beachtlichen Tiefen, beispielsweise von etwa 1,27 cm oder darüber aufrechterhalten werden kann. Es war bisher bei üblichen Formungseinrichtungen nicht möglich, dies zu erreichen.

Die Fig. 4bis 7 erläutern die Formung des Produktes in einer Reihe von aufeinanderfolgenden Formungsabschnitten, die die Relativanordnung der Kunststoffzuführungen 32 zu der Oberfläche des Formteils 14 jeweils nach dem Drehen des Formteils 14 um eine dem betreffenden Formungsabschnitt entsprechenden Strecke zeigen, bis die Trommel sich um einen Zuführungszyklus weiterbewegt hat. In Fig. 4 ist die Kunststoffzuführung 32 in Ausrichtung auf einen Vorsprung 40 gezeigt, so daß keine Zuführung erfolgt. Wenn sich das Formteil 14 in die in Fig. 5 gezeigte Stellung dreht, gelangt die Kunststoffzuführung 32 in Verbindung mit dem Formnest 34. In F i g. 6 ist die Kunststoffzuführung 32 direkt auf das Formnest 34 ausgerichtet. In dieser Stellung ist der Radialfluß des Materials in allen Radialrichtungen durch die aufragenden Vorsprünge 40 und die Füllstücke 42 blokkiert. Daher wird die Polymerisatschmelze in die Tiefen des Formnestes 34 gepreßt, so daß sämtliche Hohlräume desselben vollständig gefüllt werden. Ein weiteres Drehen des Formtcils 14 bewirkt eine ausreichende Verbindung mit den Formkanälen 44 zwischen

ίο dem Ende der Füllstücke 42 und den Vorsprüngen 40. daß genügend Material zur Ausbildung der die Längsversteifungen bildenden Streifen 50 zugeführt wird, die die Bündel von Vorsprüngen des Produkts unter Erzeugung einer gitterähnlichen Konstruktion verbinden.

Ein in oben beschriebener Weise herstellbares Produkt ist in den Fig. 8 und 9 dargestellt. Das in Fig. H gezeigte Produkt hat die Form, in der es von dem Formteil abgestreift wird. Fig. 9 zeigt das gleiche Pro-

ao dukt, nachdem es einer Texturierbehandlung unterworfen worden ist, in welcher die Finger 60 abgeflacht oder eingedrückt werden, damit sie eine Ähnlichkeit mit Grashalmen erhalten. Ein Querschnitt durch den tassenähnlichen Unterteil, der das Bündel von Fingern

60 trägt, ist zur Erläuterung der Verbindung zwischen diesem Unterteil und den Längsstreifen 50 gezeigt. Eine weitere Ausführungsform einer geeigneten Vorrichtung ist in Fig. K) dargestellt. Die Gesamtanordnung ähnelt derjenigen der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung mit der Abänderung, daß an Stelle eines trommeiförmigen Formteils plattenförmige Formteile 70 verwendet werden und die Extruderdüse 72 an die plattenförmigen Formteile 70 angepaßt ist. In der im Schnitt gezeigten Seitenansicht von Fig. Kl wird eine kontinuierliche Formteiloberfläche aus einer Anzahl von Formteilen 70 gebildet, die während ihrer Berührung mit der Extruderdüse 72 entlang einer geraden Strecke aneinander anstoßen. Die Formteile 70 werden entsprechend dem Zuführungszyklus vorbewegt und entlang dem durch die Pfeile gezeigten Weg mittels eines gebräuchlichen Fördersystems (nicht gezeigt) zurückgeführt. Die Grundmerkmale bei der Herstellung der dreidimensionalen Produkte 77, wie hier beschrieben, sind die gleichen wie diejenigen, die in Verbindung mit dem zylindrischen Formteil 14 erläutert wurden. Beispielsweise ist, wie in Fig. 11 gezeigt, das plattenförmige Formteil 70 mit Formnestern 74 ausgestattet, die durch vorstehende Vorsprünge 76 getrennt sind. Das Formteil 70 ist außerdem mit paral'elen Formkanälen 78 ausgestattet, in welche die FüHstücke 80 für den gleichen Zweck eingreifen, der oben erläutert ist. Die Füllstücke 80 sind an einer Schulter, die einen Teil eines ausgenommenen Stückes der Extruderdüse 72 bildet, abgestützt.

Bej Vorhandensein der Füllstücke 80 ist bei einer stationären Kunststoffzuführung eine Verbindung zwischen dieser und den Form kanälen 78 während eines Teils des Einspritzvörganges vorhanden, nachdem die Formnester 74 gefüllt worden sind, wie in den Fig. 4 bis 7 erläutert. Die Verbindung wird zwischen dem Ende der Füllstücke 80 und einem angrenzenden Vorsprung 76 ausgebildet.

Die Formnester74 sind mitim Preßsitz eingepaßten Einsätzen 75 gebildet, die den Fluß des Polymerisats

durch das Formteil 70 blockieren. Das der Kunststöffzuführung 32zugewendete Ende der Einsätze75 weist um den Umfang herum im Abstand angeordnete Längsschlitze auf, durcii welche langgestreckte Aus-

nehmungen für die Aufnahme der Polymerisatschmelze gebildet werden, wenn das Formnest 74 in Ausrichtung auf die Kunststoffzuführung 32 gelangt. Das Formteil 70 wird auf seinem linearen Weg vorwärts geführt, his das geschmolzene Polymerisat verfestigt ist, und dann unter Zurücklassen des geformten Produktes 77 entfernt, das durch eine Texturierstufe vor der Aufnahme auf oder direkt zu einer Aufnahmerolle vorwärts bewegt werden kann.

Eine weitere Ausführungsform einer geeigneten Vorrichtung ist in den Fig. 12 bis 15 gezeigt. Hierbei werden gegenüberliegende trommeiförmige Formteile zu Formen des hier beschriebenen Formproduktes verwendet. In Fig. 12 ist ein zylindrisches Formteil 90 mit Formnestern 92 gezeigt, die in selektivem Abstand um die Umfangsobcrfläche des Formteils 90 angeordnet sind. Wie aus Fig. 13 ersichtlich, in der ein Teil der Oberfläche des Formteils 90 dargestellt ist, sind die Formnester 92 über sie verbindende Formkanäle 94 verbunden. Ein gegenüberliegendes trommeiförmiges Formteil 96 dreht sich in Berührung mit dem Formteil 90. Ein Teil der Oberfläche des Formteils 96 ist in Fig. 14 dargestellt, die eine Anzahl von parallelen rillenförmigen Formkanälen 98 zeigt, welche das Formteil 96 umlaufen. Eine Extruderdüse 100 mit einer Polymerisatquelle 102 ist an Teilumfangsbereiche der Formteile 90 und 96 angepaßt, so daß die Extruderdüse 100 in Berührung mit beiden Formteilen 90 und 96 steht. Der Zufuhrkanal für das Polymerisat wird in eine Kunststoffzuführung A für die Formnester 92 und eine Kunststoffzuführung B für die parallelen Formkanäle 98 vor den Füllstücken 106, wie in Fig. 14 gezeigt, unterteilt. Ein Abmeßventil 104 ist zur Regelung des Druckes des Polymerisats in der Kunststoffzuführung B auf einem niedrigeren Wert als der Spritzdruck in der Kunststoffzuführung Λ vorgesehen. Das fertiggestellte Produkt 108 wird verfestigt und von dem Formteil 90 in der oben beschriebenen Weise entfernt

Es ist zu beachten, daß bei der vorstehend beschriebenen Vorrichtung die Kunststoffzuführungen axial über die Extruderdüse 100 hin in einer einzigen Reihe so angeordnet sind, daß sie während der Bewegung der Formoberfläche direkt mit den Formnestern 92 in Verbindung kommen. Wie in den Fig. 4 bis 7 erläutert, werden die Formkanäle 98 mit Polymerisat gefüllt, das aus der Hochdruckzone in die Formkanäle 98 durch einen Spalt zwischen den Füllstücken 106 und einem Vorsprung der Formoberfläche fließt, der eine ausreichende Drosselung ergibt, um den Druck des Materials auf Niederdruck abzusenken. Der Spalt wirkt als Abmaßventil, welches den Druck vermindert und ein Überfüllen verhindert. Eine bevorzugte Abänderung dieser Art von Zuführungssystem ist in Fig. 15 gezeigt, wo die Kunststoffzuführung C für das geschmolzene Material in direkter Verbindung mit dem Formnest 110 dargestellt ist. In ähnlicher Weise werden die Formkanäle 112 mit geschmolzenem Material gespeist, das durch die Kunststoffzuführung D fließt, welche mit einem regelbaren Abmeßventil 114 ausgestattet ist. Der Doppelsatz von Kunststoffzuführungen für das geschmolzene Material ist in Fig. 16 näher erläutert. Diese Art von Zuführungssystem ermöglicht die Zuführung eines geschmolzenen Polymerisats von einer üblichen Quelle zu den Formnestern unter ausreichend hohen Drücken, um das Einspritzen des Polymerisats in tiefe enge Ausnehmungen der Formnester zu erleichtern, und zu den Formkanälen unter wesentlich niedrigeren Drücken. Um das System in einem besonderen Fall genau zu regeln, wird der Druck der üblichen Zufuhrquelle so eingestellt, daß der erforderliche Spritzdruck für das Einspritzen in die Formnester vorhanden ist, während das Abmeßventil auf den für die Formkanäle ausreichenden Niederdruck eingestellt werden Vann. Diese Art von Doppeldruckzonensystem ist in Fig. 17 gezeigt, wobei das Formen des Produktes 116 veranschauficht ist.

Fig. 18 stellt eine weitere Ausführungsform einer brauchbaren Vorrichtung dar. Bei dieser Ausführungsform sind die Formkanäle 120 in die Vorderfläche der feststehend angebrachten Extruderdüse 122

>5 an Stelle in die Formoberfläche geschnitten. Wiederum ist eine Doppelreihe von öffnungen gezeigt, in denen die Kunststoffzuführungen fund Fmünden. Das trommeiförmige Formteil 124 ist zur besseren Erläuterung der Lage der öffnungen aufgebrochen

»ο dargestellt. Das Material aus der Kunststoffzuführung E wird in die Längsschlitze 125 am Umfang eines stift- oder zapfenförmigen Einsatzes 126 zur Ausbildung eines Bündels von dünnen Fingern 128 eingespritzt, die in einem Kreis an einen becherförmigen Vorsprung 130 gebunden sind, der um die Kuppe des Einsatzes 126 herum gebildet wird. Die Bündel sind integral mit den massiv profilierten oder unterteilten Streifen 132 verbunden, die in den Formkanälen 120 gebildet werden. Diese Einzelheiten des vorliegenden Verfahrens und Produkts sind in den Fig. 19 und 20 klar veranschaulicht. Offensichtlich kann die Tiefe und Breite der Formkanäle 120 variiert werden, um die Gestalt und Größe der Streifen 132 in gewünschtem Maße selbst so weit zu ändern, daß sich ein Produkt mit einem ununterbrochenen festen Rücken ergibt. Bei sämtlichen dieser Fälle kann der Druck in den Formkanälen 120 durch einstellbare Abmeßschrauben 134 geregelt werden.

Eine weitere Ausführungsform ist in Fig. 21 dargestellt, worin ein Oberflächenteil einer das Formteil bildenden Trommel, die wie bei den vorstehenden Ausführungsformen verwendet wird, zur Veranschaulichung einer anderen Oberflächenausbildung gezeigt ist, die die Herstellung des in Fig. 22 gezeigten Produktes ermöglicht. Aus Fig. 21 ist ersichtlich, daß die Oberfläche des Formteils mit keil- und rillenförmigen Formnestern 140 ausgestattet ist, die sich über die Breite des Formteils erstrecken und untereinander durch parallele rillenförmige Formkanäle 142 am Umfang des Formteils verbunden sind. Wie in Fig. 16 gezeigt, wird ein Doppel-Zweistufendruck-Zuführungssystem angewendet, um geschmolzenes Material zu den tiefen Formnestern 140 bei einem höheren Druck und zu den Formkanälen 142 bei einem niedrigeren geregelten Druck in Übereinstimmung mit den vorstehend erläuterten Arbeitsweisen zuzuführen. Die fingerförmigen Füllstücke 146 trennen die Formnester 140 von den Formkanälen 142, so daß das Material die äußerste Tiefe des Formnestes 140 erreicht.

Aus Fig. 22, die das von dem Formteilmuster aus Fig. 21 erhaltene Produkt darstellt, ist ersichtlich, daß die keilförmigen Formnester 140 dünne umgekehrte keilförmige Vorsprünge 148 bilden, die miteinander durch die in weitem Abstand voneinander verlaufenden Längsstreifen 150 verbunden sind, die in den parallelen Formkanälen 142 gebildet werden. Die Längsstreifen 150 besitzen außerordentlich geringe Dicken im Vergleich zu der Höhe der scharfkantigen Vor-

Sprünge 148. Ein Produkt dieser Art kann in frisch ausgehobenen Böschungen od. dgl. verwendet werden, um eine Bodenauswaschung zu verhindern. Die Vorsprünge wirken der Neigung des Bodens zum Auswaschen entgegen, bis das Gras durch die offene Rückseite der Matte hindurchwächst.

Die Erfindung wird nachstehend an Hand von Beispielen, insbesondere mit Bezug auf bevorzugte Produkte und Arbeitsbedingungen, näher erläutert.

Beispiel 1

Dieses Beispiel erläutert eine bevorzugte Arbeitsweise zur Herstellung eines endlosen pigmentierten Polyolefin-Gebildes, das nach Verdichten zur Verwendung als künstlicher Rasen geeignet ist.

Es wurde hierbei eine Vorrichtung, wie in den Fig. 1, 15 und 16 dargestellt und vorstehend beschrieben, verwendet.

Polyäthylenpellets wurden geschmolzen und unter einem hydraulischen Druck aus einem 11,43 cm (4,5") Schneckenextruder in die besondere vorstehend beschriebene Extruderdüse geführt. Zwei Reihen von Kunststoffzuführungen in der Düse führten das Polymerisat in die Formnester und Formkanäle eines trommeiförmigen Formteils. Die erste Reihe von Kunststoffzuführungen führte Polymerisat zu den tiefen die Büschel ausbildenden Formnestern, und die zweite Reihe von Kunststoffzuführungen führte Polymerisat zu den die Längsstreifen bildenden Formkanälen. Die stationär angeordneten, in den Formkanälen des Formteils liegenden Füllstücke isolierten jedes Formnest, wählend die Formung stattfand, wodurch eine Zone von hohem Druck erzeugt wurde, die ein Eindringen bis zur vollen Tiefe in die schmalen unterteilten tiefen Hohlräume des Formnestes ermöglichte. Die vorstehend genannten Füllstücke endeten unmittelbar stromaufwärts von der Reihe von Kunststoffzuführungen, die Polymerisat zu den Formkanälen zuführen. Das Polymerisat wurde in die Formkanäle bei einem schwach oberhalb atmosphärischem Druck liegenden Druck abgegeben, wobei eine Regelung mittels Durchflußdrosselstellen zur Regelung der jedem Formkanal zugeführten Polymerisatmenge erfolgte. Durch Einstellen der Drosselstellen war es möglich, ein Gleichgewicht von Formungsdrücken zu erhalten, um die Formnester vollständig zu füllen und Längsstreifen in gleiche!¹ Ebene mit der Oberfläche des Formteils zu erzeugen. Eine ausreichende Menge Kühlwasser wurde dem Inneren des Formteils zugeführt und an den Formnestern nach unten abgelassen, um das Abschreckvermögen des Formteils aufrechtzuerhalten.

Unter Verwendung einer Mischung aus 100 Teilen Polyäthylen, Schmelzindex 22, und 4 Teilen grün-pigmentiertem Polyäthylen (90% PÄ, 10% Pigment) wurde ein kontinuierlicher Versuch über eine Dauer von 2 Stunden unter Einhalten der nachstehenden Arbeitsbedingungen ausgeführt: Schmelztemperatur, gemessen am Extruderauslaß 218° C; Temperatur der Düse 179° C; Temperatur der Formteiloberfläche 52° C; Druck am Ende der Extruderlaufbüchse 94,01 kg/cm²; Formdruck (Formnest) 77,33 kg/cm², Formdruck (Formkanal) 3,52 kg/cm²; Gesamtdruck zum Halten des trommeiförmigen Formteils in Berührung .mit der Düse 4082 kg; Umfangsgeschwindigkeit des Formteils 122 m/min; Kühldauer vor dem Abstreifen des Produkts von dem Formteil 30 see; Kühlwassertemneratur zum Formteil 21⁰C; Kühlwassermcnge y,46 I/min.

Die Form des fertiggestellten Produktes wird am zweckmäßigsten mit Bezug auf die Form und Konfiguration des Formteils beschrieben. Die zur Anwendung gelangende Stahltrommel besaß einen Außendurchmesser von 40,6 cm bei einer Wanddicke von 2,86 cm und war für die Herstellung eines endlosen Produkts von 15,24 cm Gesamtbreite in folgender Weise ausgebildet: 16 Umfangsrillen von 0,48 cm

xo Breite x 0,16 cm Tiefe wurden als Formkanäle in einem Abstand von Mitte zu Mitte von 1,02 cm in die Außenfläche der Trommel zur Formung von kontinuierlichen Längsstreifen eingedreht. In gleichmäßigem Abstand zwischen den Rillen wurden in Abstän-

J₅ den von 3^C axiale Reihen von 15 als Formnesfern dienenden Löchern mit einem Durchmesser von 0,71 cm durch die Wand der Trommel durchgebohrt. Diese Löcher schnitten die Rillen, wodurch ein seitliches Zusammenhängen oder eine seitlich durchgehende

ao Verbindung des Produkts sichergestellt wurde. In jedes Loch wurde ein Messingeinsatz von im wesentlichen zylindrischer Form mit einer Länge von 5,08 cm und mit 8 in gleichmäßigem Abstand voneinander am Außendurchmesser verlaufenden Längsschlitzen, die

as mit einer Schneideinrichtung mit einem Radius von 0,16 cm bis zu einer maximalen Tiefe von 0,10 cm geschnitten wurden und von der Achse des Einsatzes bei 1 bis V₄" bis auf eine Länge von 2,54 cm von dem der Oberfläche der Formtrommel zunächst gelegenen Ende schräg zusammenlaufen, im Preßsitz eingepaßt. Um das Strömen des Polymerisats über die Länge der Längsschlitze hin zu unterstützen, wurde das Außenende des Einsatzes halbkugelförmig ausgebildet und 0,16 cm unterhalb der Außenoberfläche der Formtrommel angeordnet. Das fertiggestellte Produkt füllte die Hohlräume des iFormteils vollständig aus, wobei ein Produkt, wie in Fig. 8 gezeigt, mit Büscheln von Vorsprüngen von 2,54 cm Länge gebildet wurde. Die restliche Außenoberfläche der Formtrommel, die in gleitender Berührung mit der Extruderdüse gehalten wurde, ergab Löcher in der Rückseite des Produktes, die im Fall von künstlichem Rasen als Ablauf- oder Abzugslöcher dienen. Nach Verdichten und Hitzeverfestigen zur Bildung eines

<5 Produktes, wie in Fig. 9 gezeigt, wurde das Material auf einem Dorn in Form eines endltosen Streifens von künstlichem Rasen gesammelt.

Beispiel 2

Dieses Beispiel erläutert ein künstliches Grasprodukt, das nach herkömmlichen Verfahren hergestellt werden kann, bei denen keine Vorsorge für die Aufrechterhaltung von unterschiedlichen Drücken innerhalb der Form getroffen werden. Es wurde die gleiche Vorrichtung wie in Beispiel 1 mit der Abänderung verwendet, daß lediglich ein Satz von Kunststoffzu führungen vorgesehen war, die den Formriestern zugeordnet waren. Es waren auch keine Füll&tücke vor gesehen. Die Gestalt des Formteils und die Tempera türen sowie die Kühlwasserbedingungen waren di< gleichen, wie in Beispiel 1 angegeben. Wenn der Poly merisatdruck 35,15 kg/cm² am Ende des Extruder und 17,58 kg/cm² am Abgabeende der Extruderdüsi betrug, wurde ein Produkt mit Büscheln von 0,76 cn Höhe oberhalb der Längsstreifen erhalten. Es tra kein Durchlecken aus den Formkanälen stromauf wärts von der Polymerisatzuführung auf. Wenn de Polymerisatfluß zii der Form verstärkt wurde, trat eil

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starkes Durchlecken entlang den Formkanälen zu der stromaufwärts von der Polymerisatblockzuführung liegenden Seite hin auf, auch wenn der Extruderdruck unterhalb 38,67 kg/cm² blieb. Die so hergestellten Büschel waren außerdem lediglich 0,76 cm hoch.

Beispiel 3

Dieses Beispiel erläutert ein Verfahren, das zur Herstellung eines kontinuierlichen geformten Gebildes, das zur Verwendung als künstlicher Skihang geeignet ist, zur Anwendung gelangt.

Die hier verwendeie Vorrichtung entsprach der in den Fig. 1 und 15 dargestellten Vorrichtung.

Polypropylenpellets wurden geschmolzen und unter hydraulischem Druck aus einer Schneckenpresse oder einem Schneckenextruder zu einer besonderen Extruderdüse, wie vorstehend beschrieben, mit zwei Reihen von Kunststoffzuführungen geführt. Durch die Kunststoffzuführungen der ersten Reihe wurde das Polymerisat in die tiefen sich verjüngenden zylindrischen Formnester und deren seitlichen Längsschlitzen in dem trommeiförmigen Formteil zugeführt. Die in der zweiten Reihe angeordneten Kunststoffzuführungen führten das Polymerisat zu den Formkanälen in der Spezialdüse, von welcher das Polymerisat in Bandoder Streifenform auf die äußere Fläche der Forrntrommel extrudiert wurde. Verengungen wurden verwendet, um die Menge des jedem Formkanal zugeführten Polymerisats zu steuern.

Typische Bedingungen für dieses Verfahren sind die folgenden: Schmelztemperatur an der Austrittsstelle des Extruders 260° C; Düsentemperatur 204° C; Temperatur der Oberfläche der Formtrommel 66° C; Druck am Ende der Extruder-Laufbuchse 105,45 kg/cm²; Formdruck (Formnester) 87,88 kg/ cm²; Formdruck (Formkanäle) 3,52 kg/cnr; Gesamtkraft, welche die Trommel mit der Düse in Berührung hält 4535 kg; Umfangsgeschwindigkeit der Trommel 1,22 Upm; Kühlzeit vor dem Abstreifen 30 see.
Das Endprodukt nimmt die Form von Reihen zy-

lindrischer Vorsprünge mit 0,46 cm Durchmesser am Grund und mit einer konkav-konischen Außenfläche an, entlang welcher der Durchmesser auf 0,26 cm über eine Länge von 3,18 cm hin reduziert wird. Diese Teile, die im Mittenabstand von 0,64 cm in Quer- und

xo Längsrichtung voneinander angeordnet sind, sind seitlich durch einen Streifen mit einer Breite von 0,32 cm und einer Tiefe von 0,16 cm miteinander verbunden, und in Längsrichtung durch übergelegte Streifen von 0.32 cm Breite und 0,16 cm Tiefe verbunden.

Beispiel 4

Dieses Beispiel zeigt ein Verfahren für die Herstellung eines fortlaufenden bzw. endlosen Formgegen-

ao Standes, der als künstliches Boden-Haltemittel an Abschrägungen oder Böschungen verwendet werden kann.

Die verwendete Vorrichtung bzw. der Apparat und die Verfahrensbedingungen entsprechend denen des

Beispiels 1 mit der Ausnahme, daß die Formnester zur Ausbildung der Büschel durch einen Schlitz mit T-förmigem Querschnitt ersetzt werden, der sich über die volle Breite des Produktes erstreckt, wie in Fig. 21 dargestellt ist. Der T-Querschnitt an der Außenfläche

der Trommel beträgt in der Breite 0,48 cm und ir der Tiefe 0,16 cm und der Schenkel oder Steg de; T hat am Grund eine Dicke von 0,32 cm und verlauf bis zu einer Dicke von 0,16 cm über eine gesamte Tiefe von 2,54cm hin konisch. Der Abstand der Strei fen und der Ts würde etwa 5,08 cm von Mitte zi Mitte betragen.

Hierzu 8 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum fortlaufenden Herstellen eines einteiligen thermoplastisehen Kunststoffprofils, das sich in Längsrichtung des Profils erstrekkende Längsteile und sich in Querrichtung des Profils erstreckende Vorsprünge aufweist, bei dem die Längsteile durch Extrudieren eines thermoplastisehen Kunststoffs in sich in Längsrichtung erstreckende Formkanäle und die Vorsprünge durch Einspritzen des thermoplastisehen Kunststoffs in sich in Querrichtung erstreckende, umlaufende Formnester geformt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsteile mit einem gegenüber dem Einspritzdruck beim Spritzgießen der Vorsprünge verringerten Druck extrudiert werden und jeweils nach dem Spritzgießen der Vorsprünge mit diesen verschmolzen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsteile jeweils nach dem Sprit/gießen der Vorsprünge extrudiert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß Extrusion und Spritzguß aus den gleichen Strömen gespeist werden, wobei die Verringerung des Druckes für die Extrusion durch Drosselung erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die l.ängsteile gesondert vom Spritzgießen der Vorsprünge extrudiert und in noch thermoplastischem Zustand mit letzteren verschmolzen werden.

χ Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einem umlaufenden, die Formnester aufweisenden Formteil, mit einem Formelemeiit, das zusammen mit der Oberfläche des umlaufenden Formteils mindestens einen Formkanal bildet, und mit mindestens einer Vorrichtung zum Einspritzen und Extrudieren des unter Druck stehenden thermoplastisehen Kunststoffes in die Formnester und den Formkanal, dadurch gekennzeichnet, daß die Formnester (34,74,92, 110,140) in Umlaufrichtung der Formnester (34, 74, 92, 110, 140) gesehen hinter der Kunststoffzuführung (32, A, C, E) zu den Formnestern (34, 74, 92, 110, 140) durch mehrere, parallel zueinander angeordnete Formkanäle (44, 78, 98, 112, 120. 142) miteinander verbunden sind.

ft. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich in den Formkanälen (44, 78,98,112,120,142) auf einem Teil ihrer Länge in Nähe der Kunststoffzuführung (32. ß, C) endende Füllstücke (42, 80, 106, 146) erstrecken, die ein Abströmen des Kunststoffs entgegen der Umlaufrichtungder Formkanäle (44, 78, 98, 112, 120, 142) verhindern.

7. Vorrichtung nach Anspruch ft, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffzuführungen (32) auf die Umlaufwege der Formnester (34, 74) gerichtet sind, daß die Formnester (34, 74) seitlich zu den Formkanälen (44, 78) hin offen sind und daß die Füllstückc (42,80) in Umlaufrichtung der Formnester (34, 74) gesehen so weit hinter den Kunststoffzuführungen (32) enden, daß die seitlichen Verbindungen der Formnester (34, 74) mit den Formkanälen (44, 78) die Füllstückenden bereits erreicht haben, während die Formnester (34,

74) noch mit den Kunststoffzuführungen (32) in Verbindung stehen.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder ft, dadurch gekennzeichnet, daß einerseits für die Formkanäle (98,112,120, 142) und andererseits fürdic Formnester (92,110,140) je ein gesonderter Satz von Kunststoffzuführungen (A, B; C, ü; E, F) vorgesehen ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis S, dadurch gekennzeichnet, daß die Formnester (34, 74, 92, 110) Einsätze (36, 75, 126) mit Längsschlitzen (38, 125) aufweisen.