DE1778403A1

DE1778403A1 - Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders aus Polyurethanschaumstoff

Info

Publication number: DE1778403A1
Application number: DE19681778403
Authority: DE
Inventors: Hans-Juergen Remmert
Original assignee: Rudolph Koepp & Co Chem Fab AG
Current assignee: Rudolph Koepp & Co Chem Fab AG
Priority date: 1968-04-26
Filing date: 1968-04-26
Publication date: 1972-02-10
Also published as: LU58437A1; FR2006966A1; GB1258771A; BE730368A; NL6904073A

Description

PATENTANWÄLTE

DR.-ING. VON KREISLER DR.-I NG. S C H ö N WALD DR.-ING. TH. MEYER DR. FUES

KÖLN 1, DEICHMANNHAUS

Köln, den 17. April 196 Fu/ab

Rudolph Koepp & Co., Chemische Fabrik AG, Oestrlch (Rheingau).

Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders aus PoIy-

urethanschaumstoff

Ξ ■ 1st bekannt, Platten oder Bahnen aus Polyurethane ie hschaum anzuschmelzen und die angeschmolzene Fläche zu einer geschlossenen Oberfläche zu kalandrieren. Es ist weiterhin bekannt, Formteile mit gegebenenfalls verdichteter Oberfläche aus Polyurethan-V/eiehschaum durch Heiß-Verpressen zu erzeugen oder solche Teile heiß zu prägen oder andere Materialien auf den Schaum aufzuschmelzen. Bei allen diesen Verfahren werden Produkte in der Art eines oberflächlich verdichteten Schaumes erhalten, die Hauptmasse oder wenigstens ein nicht unbeträchtlicher Teil des Schaums behält seine ursprüngliche Struktur.

Es ist weiterhin bekannt, Platten oder Bahnen aus Polyurethan-Weiohsohaum durch Vorpressen bei hoher Temperatur zu mehr oder weniger porösen Folien zu verdichten. Charakteristisch für dieses Verfahren ist eine durchgehende, weitgrelfende Veränderung der Schaumstoffstruktur und man erhält Produkte in der Art porenhaltiger, dicker Kalanderfolien, die beispiels weise- PVC-Folien oder Formgumrni fellen ähnlich sind, Es ist schließlich bekannt, Poiyurethariv/eiohschaum in Formen zu erzeugen und die Reaktion dabei so zu leiten, daß nioh die Fabrikat lon.shaut an den B'orrnwandungen zu leder art Igen Oberflächen ausbildet. Diese Materialien fallen wiederum In den

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zuerstgenannten Stand der Technik, der in der Hauptmenge des Schaumstoffmaterials unveränderte Produkte mit einer dünnen, verlederten Oberfläche schaffen will,

Aufgabenstellung des vorliegenden Verfahrens ist es, von Polyurethan-Weichschaum ausgehend ein Material zu schaffen, das in seinem Aufbau dem natürlichen Leder nahekommt und ihm dabei in seiner Struktur verwandter ist, als es die bisher auf Schaumstoffbasis bekannten Produkte sind. Das neue Material sollte dabei insbesondere wie Naturleder eine mechanisch feste, wasserabweisende, gegebenenfalls genarbte und/oder gefärbte Oberseite besitzen,, die der Ledernarbe weitgehend entspricht, und darunter eine elastische, weiche, offenporige, die Wasseraufnahme und -diffusion fördernde, aber nicht schaumartige Materialschicht besitzen, die in ihren Eigenschaften dem gegerbten Kollagenfasergefuge des Hauptbestandteiles des Naturleders möglichst nahekommt.

Wenn man in Anlehnung an an sich bekannte Vorschläge versucht, Polyurethan-Weichschaum unter Druck einseitig zu erhitzen - wobei gegebenenfalls auf der anderen Seite gekühlt werden kann - dann gelingt es bei ausreichend vorsichtiger Temperaturanwendung, die Oberfläche des kompremierten Schaumstoffes zu einer geschlossenen lederartigen Schicht zu versintern. Nach Entspannung des Materials zeigt sich, daß an diese verlederte Schicht in das Innere des Schaumstoffmaterials hineingesehen eine dünne, bleibend komprimierte zellige Schicht anschließt, unter welcher wiederum nahezu übergangslos unveränderter Schaumstoff liegt, der sich nach Druckentlastung in seine ursprüngliche Form zurückstellt, "Die mittlere Schicht aus bleibend komprimierten Pellen kommt in ihrer Beschaffenheit dem Kollagenfasergefuge des Naturleders wesentlich näher, als die unveränderte Schaumstoffschicht, tind es ist infolgedessen eine weitere Aufgabenstellung der Erfindung, ein Kunstleder zu schaffen, in dem

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ein nicht unerheblicher Anteil des Schaumstoffs zu einem solchen bleibend verformten zelligen Material umgewandelt ist, das gleichzeitig mit einer narbenartigen, versinterten Deckschicht überzogen ist.

Die Erfindung geht dabei in ihrer Lösung von den folgenden Überlegungen aus: Wenn man eine gegebenenfalls komprimierte Schaumstoff schicht beheizt,, und zwar zweckmäßigerweise einseitig beheizt, so bildet sich über den Querschnitt des Schaumstoffmaterials gesehen ein Temperaturgefälle zwischen kalter und warmer Druckplatte aus. Durch Festlegung und An-

/der Temperatur
passung der warmen und der kalten Schaumstoffseite kann man m es erreichen, daß auf der warmen Seite eine Verlederung unter Versintern des Schaumstoffmaterials stattfindet, während auf der kalten Seite des Materials noch keine bleibende Veränderung des Schäumstoffgefüges eintritt. Im Verlauf des Temperaturgefalles im Materialquerschnitt wird dann ein Punkt im Materialinnern erreicht, von dem ab in Richtung auf die kälte Schaumstoffseite hin gesehen keine bleibenden Veränderungen mehr feststellbar sind, so daß nach Entspannen in diesem MaterIaIanteil das ursprüngliche Schaumgefüge zu-HickßQbildet wird. Man kann diesen Temperaturtrennpunktzwinchen bleibenden Veränderungen des Schaumstoffgefüges und dem Bereich nicht eintretender bleibender Veränderungen durch geeignete Wahl der Arbeitsbedingungen im Material verschieben. ä Man kann aber auch durch geeignete Maßnahmen - und hier liegt ein wesentiicher Kernpunkt des neuen Verfahrens - diesen Trennpunkt der Temperaturwirkung ganz nach einer Seite des Schaumstoffmaterials hin oder gar aus dem Schaumstoffmaterial heraus verschieben. Dabei wLrd es erfindungsgemäß bevorzugt, diesen Trennpunkt der Temperaturwirkung auf die nicht be- ^ heizte Schaumstoffseite hin zu verschieben oder in dieser Richtung gesehen sogar aus dem Sohaumstoffmaterial herauszulegen. Das Ergebnis eines solchen Arbeitens ist dann, daß der weitaus überwiegende Teil oder gar das gesamte Schaum-

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Stoffmaterial einer bleibenden Veränderung unterliegt, wobei es gelingt, den Schaumstoff in ein naturlederähnliches Produkt umzuwandeln, das auf der einen - nämlich der beheizten Seite eine mechanisch feste, wasserabweisende, weitgehend geschlossene Schicht besitzt, die unterlegt ist von der elastischen, weichen, offenporigen, gleichwohl aber bleibend verdichteten Zellschicht, die in ihrer Beschaffenheit dem Hauptteil

des Kollagenfasergefüges des Naturleders besser entspricht, als der unveränderte Schaumstoff.

Diese Verschiebung und Einstellung des Trennpunktes der Temperaturwirkung gelingt erfindungsgemäß dadurch, daß man dem zu verdichtenden Schaumstoff an der nicht beheizten Seite eine warmeisolierende Schicht unterlegt, die nach dem Verdichtungsvorgang von dem verpreßten Schäumstoffmaterial wieder entfernt wird. Die Verfahrensbedingungen des neuen Verfahrens und insbesondere das Temperaturgefälle zwischen beheizter und nicht beheizter Seite des Materials werden dann so einreguliert, daß der Trennpunkt der Temperaturwirkung an der nicht beheizten Seite des Schaumstoffs oder gar in dem unterlegten Wärmeisoliermaterial liegt.

Gegenstand der Erfindung ist dementsprechend ein Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders aus Polyurethanschaumstoff, insbesondere in Platten- oder Bahnform, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man Polyurethan-Weichschaum einseitig mit einer wärmeisolierenden Schicht unterlegt, das aufeinandergelegte Material flächig zusammenpreßt und unter PreSdruck von der nicht-isolierten Seife her derart beheizt, daß die beheizte Schaumstoffoberfläche in an sich bekannter Weise lederartig versintert und praktisch der gesamte Rest der Polyurethan-Schaumstoffschicht zu einer bleibend verdichteten Zone umgewandelt wird. Die Erfindung betrifft weiterhin die neuen Kunstleder aus Polyurethanschaum, die gekennzeichnet sind durch die Vereinigung einer versinterten,mechanisch festen, wasserabweisenden Oberflächenschicht, die unter-

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legt ist von einer bleibend verdichteten, zelligen, elastischen Schaumstaffschicht.

Im erfindungsgemäßen Verfahren und in den erfindungsgemäßen "Produkten wird dabei vorzugsweise die einseitige Beheizung derart geregelt, daß nicht mehr als zwei Drittel, vorzugsweise nicht mehr als die Hälfte des Querschnitts im verdichteten Produkt lederartig versintert ist, während der Rest 'des Querschnitts aus vorzugsweise offenzelligen, bleibend flachgedrückten Poren gebildet wird. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die verlederte Schicht fi

nicht stärker als etwa ein Drittel des Querschnitts, so daß - wiederum in Anlehnung an die Beschaffenheit des Naturleders - der überwiegende Teil des verdichteten Materials aus der- offenporigen Schicht mit bleibend verdichteten Zellen gebildet wird, die in ihren Eigenschaften dem Hauptbestandteil des Naturleders entspricht.

Als wärmeisolierende Schicht zur Unterlegung des zu komprimierenden Schaumstoffs wird im erfindungsgemäßen Verfahren ein weiches, elastisches, gegebenenfalls wolliges Material bevorzugt. Beispiele für solche wärmeisolierenden Materialien sind geeignete Textilien, Vlies oder Pilz. Wird eine ■■■'.-solche Vielehe, wollige Schicht als wärmeisolierendes Mate- ™

rial unterlegt, so hat die zellige, komprimierte Unterseite der verdichteten Schaumstoffbahn einen velour- oder filzartigen Charakter entsprechend der Unterseite des Leders. Besonders bevorzugt wird es erfindungsgemäß, als warmeisolierende Unterlage eine Schaumstoffbahn einzusetzen. Insbesondere kann diese Schaumstoffbahn ebenfalls aus Polyurethan-Weichschaum bestehen» Dabei ist in einer besonders zweckmäßigen Aus führung s form des erfindungsgemäß'en Verfahrens die als Wärmeisolierung dienende Polyurethan-Weichschaumbahn das Material, das in einer anschließenden Verfahrensstufe selbst bleibend komprimiert und versintert werden soll. Die Schäumst off bahn kann damit&lso wenigstens zweimal durch die ■ ■'--

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Kompressionsvorrichtung laufen. In diesem Fall dient sie einmal als wärmeisolierende Unterlage und erfährt selber noch keine oder keine wesentliche bleibende Verdichtung, beim zweiten oder einem darauffolgenden Male wird sie dann selber bleibend verdichtet, wobei sie mit einer anderen Schaumstoffbahn unterlegt ist.

In einer anderen Ausgestaltung dieses Vorschlages nach· der Erfindung, mit wenigstens zwei aufeinandergelegten Schaumstoffplatten bzw. -bahnen zu arbeiten, kann das Verfahren so variiert werden, daß man mit doppelseitig beheizten Pressen arbeitet, wobei man die zu verledernde Schaumschicht doppellagig einlegt. Man nützt dann das Wärmegef£lle des Preßpakets von außen nach innen für den Vorgang der Verlederung und der bleibenden Verdichtung aus, bricht dabei die Reaktion ab, wenn - durch Erfahrungswerte bestimmt - das Schaumpaket ausreichend durchgeheizt und damit bleibend verdichtet ist, und zieht dann die beiden entstandenen Felle nach dem Abkühlen wieder auseinander. In dieser Ausführungsform des Arbeitens mit beidseitig beheizten Pressen kann es erfindungsgemäß bevorzugt sein, zwischen die beiden zu verdichtenden Schaumstoffbahnen eine wärmeisolierende Schicht einzulegen, die ihrerseits insbesondere wiederum eine Polyurethan-Weichschaumbahn sein kann. Mit dieser das Temperaturgefälle regelnden Schicht gemäß der Erfindung erhält man einen breiteren Spielraum in der Beheizung und damit eine größere Sicherheit zur Einstellung der gewünschten Produkteigenschaften.

Die einseitige oder doppelseitige Beheizung des gepreßten Schaumstoffes wird vorzugsweise mittels beheizter Metallflächen vorgenommen. Die Heiztemperaturen liegen - in Anpassung an die sonstigen Verfahrensbedingungen und insbesondere die Eigenschaften des zu verarbeitenden Schaumstoffes - vorzugsweise im Temperaturbereich von 1250 bis 270⁰C, wobei der Temperaturbereich von I65 bis 230⁰C besonders bevorzugt ist.

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Die eingesetzten Preßdrucke liegen zv:eckmäßigerweise im Bereich von 1 bis ^O kg/cm^. Die durch Wahl von Druck und Temperatur bestimmten Verdichtungsverhältnisse liegen vorzugsweise im Bereichvon 1 : 3 bis 1 : 5C, d.h. daß eine Gesamtverdichtung des ursprünglichen Schaumes auf l/j5 bis 1/30 des ursprünglichen Querschnittvolumens bevorzugt ist. Durch Anpassung von Verfahrenstemperatur, Verfahrensdruck und damit Verdichtungsverhältnis an die Produkteigenschaften des jeweils gewünschten Materials gelingt es vergleichsweise lockere Produkte etwa von der Art des Wildleders zu schaffen, die sich vorzüglich als Putz- oder Wischtücher oder beispielsweise zum Ausfüttern von Schuhen und Taschen eignen. Anstelle dieses unter vergleichsweise mäßigen Be- M dingungen im Sinne der Erfindung verdichteten Materials kann aber auch ein stärker verdichtetes festeres Material hergestellt werden, das insbesondere in seinen physikalischen Eigenschaften dem Schuhoberleder sehr ähnlich sein kann. Dieses stärker verlederte und stärker verdichtete Material kommt mit seiner verlederten Oberseite in den Festigkeitswerten einer geschlossenen Polyurethanfolie nahe, während die vergleichsweise stark verdichtete Unterseite entsprechend dem hohen Verdichtungsgrad noch immer gute physikalische Eigenschaften aufweist, die den Einsatz des Materials beispielsweise als Kunstleder für die Schuhherstellung ermöglichen.

Die Stärke des Ausgangsmaterials (Polyurethan-Weichschaum) und das Verdichtungsverhältnis v/erden vorzugsweise derart aufeinander abgestimmt, daß Platten bzw. Bahnen mit einem Querschnitt von 0,1 bis 5 mm, vorzugsweise 0,5 bis J5 mm gebildet werden. Die Oberflächen des neuen Materials können - zweckmäßigerweise gleich bei der Verdichtung des Materials - durch beigelegte Preßbleche oder Prägetücher glatt oder genarbt hergestellt werden, oder es kann eine solche Prägung auch in einem nachfolgenden Arbeitsgang aufgebracht werden. Weiter ist es möglich, die Oberfläche nachträglich

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durch Bedrucken, Einfärben oder sonstige Abschlußbehandlungen zu veredeln. Ein Beispiel hierfür ist das Aufbringen von W-absorbierenden Substanzen, um die Lichtechtheit des Fells zu erhöhen.

Die zu verdichtende Platte bzw. Bahn aus Polyurethanschaum kann ihrerseits mehrlagig sein, wobei gegebenenfalls verschiedene Schaumstofftypen miteinander verbunden werden. Man kann auf diese Weise bestimmte gewünschte Eigenschaften in dem verpreßten Material einstellen. Nötigenfalls können auch Verstärkungen aus Geweben, Gewirken oder Vliesen eingepreßt sein, wobei zweckmäßigerweise ausreichend weitmaschige Gewebe oder Gewirke bzw. entsprechend lockere Vliese aus textlien Fäden eingesetzt werden, die einen sicheren Verbund der Schaumstoffschicht durch die textile Einlage hindurch gewährleisten. Die damit gegebene Möglichkeit, die Eigenschaften des neuen Kunstleders innerhalb eines weiten Rahmens zu variieren, ermöglicht die Verwendung des neuen Werkstoffs auf den verschiedenartigsten Gebieten, z.B. in der Schuh-, Täschner- oder Bekleidungsindustrie, in der Buchbinderei oder für technische Zwecke, beispielsweise für Manschetten oder Bälge. Das neue Material kann wie Leder bearbeitet, geklebt und/oder genäht werden, wobei die gute Stichausreißfestigkeit des Fells von besonderem Vorteil ist. Darüber hinaus kann die Folie durch Wärmeimpuls und Hochfrequenz geschweißt werden. Wesentlich für den Gebrauchswert ist ferner, daß das Material als Polyurethanprodukt in Wasser nicht quillt, also in feuchtem Zustand im Gegensatz zu ähnlichen Materialien aus Cellulose oder Lederfaser-Werkstoff seine mechanische Festigkeit nicht - auch nicht teilweise - verliert.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann diskontinuierlich mit Schaumstoffplatten durchgeführt werden, wobei die jeweiligen Plattenstücke dann in entsprechend beheizte Pressen eingelegt werden« Man kann das Verfahren aber auch in einfacher Weise kontinuierlich gestalten. Das gelingt beispielsweise dadurch, daß man die zu verdichtende Schaumstoffbahn

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über eine beheizte Trommel laufen läßt und dabei den Schaumstoff mit einem die Trommel teilweise umschlingenden Druckband an die Trommeloberfläche anpreßt. Zwischen Druckband und Bahn des zu verdichtenden Schaumstoffes ist zweckmäßigerweise die Vi arme isolier ende Schicht, also beispielsweise eine zweite Schäumst off bahn, eingeschoben. Diese Ausführungsform der Erfindung sowie weitere Einzelheiten hierzu sind in den anliegenden Figuren dargestellt.

Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung das Arbeitsergebnis beim Auslassen der erfindungsgemäßen wärmeisolierenden Schicht und Verpressen eines Schaumstoffstückes zwischen einer geheizten und einer nicht geheizten Platte» Zwischen die Preßplatte 1, die auf beispielsweise 220°C aufgeheizt ist, und die Preßplatte 2, die nicht beheizt und bei Normaltemperatur gehalten wird, ist ein Polyurethan-Weichschaumstück 3 eingebracht, das in der schematischen Darstellung in die drei Zonen a, b und c unterteilt ist. Zwischen den beiden Druckplatten 1 und 2 stellt sich ein Temperaturgefälle ein, das im gegebenen Fall als Grenzflächentemperatur zwischen der Zone a und der Zone b beispielsweise den Wert von l8o°C annimmt, während als Grenzflächentemperatur zwischen den Zonen b und c der Wert von l40°C vorliegt. Im Temperaturbereich von l8o bis 220⁰C, d.h. in der Zone a, tritt weitgehende Verlederung ein. Im Temperaturbereich zwischen l40 und l8o°C, d.h. in der Zone b, wird das gepreßte Material bleibend verdichtet, so daß es nach Druckaufhebung seine Form im wesentlichen beibehält. Im Temperaturbereich unter l40°C, d.h. in der Zone c, findet keine ausreichende bleibende Verdichtung statt. Nach Druckentspannung dehnt sich diese Zone wieder auf ihr ursprüngliches Volumen aus, wie es in Figur 1 dargestellt ist.

Figur 2 zeigt demgegenüber das Ergebnis beim erfindungsgemäßen Arbeiten mit der wärmeisolierenden Schicht d. Die wiederum beheizte Preßplatte 1 drückt das Schaumstoff'material gegen

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die wärmeisolierende Schicht d und damit gegen die nicht beheizte Preßplatte 2. Das sich einstellende Temperaturgefälle wird so gewählt, daß an der Grenzfläche zwischen den Zonen a und b wiederum die Temperatur von etwa l8o C vorliegt, während an der Grenzfläche zwischen den Zonen b und d die Temperatur von l4o°C eingestellt ist. Nach Entspannung wird die wärmeisolierende Beilage, die in der dargestellten Form ebenfalls ein Schaumstoff sein soll, von dem bleibend verdichteten Material aus den Zonen a und b getrennt. Die Figur 2a zeigt den Unterschied des erfindungsgemäßen Arbeitens gegenüber dem Arbeitsergebnis gemäß Figur la.

Figur 3 zeigt in schematischer Darstellung im Schnitt das Arbeiten mit einer beidseitig beheizten Presse im Sinne der Erfindung. Sowohl die Preßplatte 1 als auch die Preßplatte 2 sind auf erhöhte Temperatur, beispielsweise 170 C, aufgeheizt. Zwischen die beiden Platten wird ein aus drei Schichten bestehendes Material eingeschoben, wobei die Schichten a und b Polyurethan-Weichschaumschichten sind, die im Sinne der Erfindung verledert und bleibend verdichtet werden sollen, während die Zwischenlage c eine elastische, kompremierbare, wärmeisolierende Schicht, beispielsweise ebenfalls eine Polyurethan-Schaumstoffschicht, ist. Das Temperaturgefälle in dem mehrschichtigen Material wird derart gewählt, daß an den Grenzflächen zwischen den Schäumst off schicht en a bzw. b und der Mittelschicht c beispielsweise eine Temperatur von 150°C vorliegt. Nach Entspannung läßt sich das Mehrschichtenmaterial in die drei voneinander getrennten Bestandteile a, b und c auflösen. Die elastische Beilage c nimmt im wesentlichen ihr Ursprungsvolumen wieder an. Die Schaumstoffschichten a und b sind bleibend verdichtet und dabei,wie aus Figur 3a in schematischer Zeichnung ersichtlich, jeweils auf der beheizten Oberfläche verledert, während die Hauptmasse des verdichteten Schaumstoffs durch

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das bleibend komprimierte, gleichzeitig aber noch offenporige Material gebildet wird.

Figur 4 zeigt in schematischer Darstellung ein Fließschema für die kontinuierliche Herstellung eines verdichteten Po- ■ lyurethanschaumstoffes im Sinne der Erfindung. Über die langsam rotierende Heiztrommel 4, die beispielsweise auf eine Oberflächentemperatur von 220 C aufgeheizt ist, wird in unmittelbarer Auflage eine Bahnaus Polyurethan-Weichschaum 5 geführt, die von der Vorratsrolle β abgewickelt wird. Nachdem diese Schaumstoffbahn über der Heiztrommel veredelt worden ist, wird sie als verledertes Produkt abgezogen. Im unmittelbaren Anschluß an die Schaumstoffbahn 5 folgt eine mitlaufende Wärmeisolierschicht, die von der Vorratsrolle 7 abgewickelt und in gleicher Laufgeschwindigkeit mit der Schaumstoffbahn 5 über die Heizrolle 4 wandert. Diese mitlaufende Bahn wird nach Abschluß des Fertigungsvorganges auf der Rolle 8 wieder aufgenommen. Das derart zweischichtige Material wird mittels eines Spanntuchs 9, welches über die Hilfsrollen 10 und 11 geleitet wird, mit vorbestimmtem Druck an die geheizte Trommeloberfläche gepreßt. Trommel temperatur, Verweildauer_sder Schaumstoffschicht auf ■uor beheizten Trommeloberfläche und damit Laufgeschwindigkeit dor Trommel werden so aufeinander abgestellt, daß der erfindungsgemäß gewünschte. Verlederungs- bzw. Verdichtungsvorgang in ausreichendem Maße eintritt. Die von 7 abgewickelte und bei 8 zurückgewonnene Mitläuferschicht kann im nächsten Fertigungsgang als zu verdichtende .Schaumstoffbahn 5 eingesetzt werden.

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Beispiel 1

In eine Plattenpresse, deren obere Platte auf 220⁰C beheizt und deren untere Platte gekühlt wird, werden eine 20 mm starke Filzplatte, darüber eine 10 mm starke Bahn aus Polyurethan-Weichschaum und darauf ein Glanzblech gelegt. Die Presse wird mit 10 kg/cm spezifischem Druck belastet und nach 50 Sekunden wieder gelüftet. Das erhaltene Preßfell wird nach kurzem Abkühlen von der Pilzunterlage abgezogen.

Man erhält eine Kunstlederfolie mit glatter Oberfläche und velourartiger Rückseite in einer Stärke von etwa 0,9 mm und einem durchschnittlichen Raumgewicht 0,4 mit

ο einer Reißfestigkeit von etwa 25 kg/cm bei 200 % Dehnung. Die Folie eignet sich, gegebenenfalls mit einem Lederdessin bedruckt, für Täschnerwaren, Buchbinderarbeiten und als Besatzfolie in der Bekleidungsindustrie.

• Beispiel 2

In eine doppelseitig auf 170⁰G beheizte Plattenpresse werden zwei Lagen Polyurethan-Weichschaum von je 6 mm Stärke eingelegt. Zwischen Preßplatten und Schaum legt man grob gewebte Drellstücke als Prägetücher bei. Die Presse wird

mit einem spezifischen Druck von 5 kg/cm belastet und nach 4-0 Sekunden wieder gelüftet. Die doppellagige Preßbahn wird entformt und gekühlt und die beiden entstandenen Felle auseinandergezogen. ■

Man erhält ein wildlederartiges Fell mit dichter Oberseite und filzartiger Unterseite in einer Stärke von etwa 1 mm bei einem durchschnittlichen Raumgewicht von 0,2 mit einer Reißfestigkeit von etwa 15 kg/cm bei 500 % Dehnung und einer Wasseraufnahmefähigkeit von etwa 500 % seines Eigengewichtes. Das Fell eignet sich, gegebenenfalls nach Im-

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prägnierung mit einer hydrophilxerenden Substanz, vorzüglich als Wisch- und Spültuch.

Beispiel 3

In Abänderung des Verfahrens gemäß Beispiel 1 legt man anstelle der 10 mm Schaumbahn zwei verschiedene 5 mm starke Schaumbahnen ein, von denen die der heißen Preßplatte zugekehrte den niedrigeren Schmelzpunkt hat. Man verpreßt wie bei 1.) und erhält ein Fell mit besonders dichter Oberfläche

Beispiel 4

In Abänderung des Verfahrens gemäß Beispiel 1 legt man anstelle der 10 mm Schaumbahn zunächst eine 8 mm starke Bahn mit relativ höherem Schmelzpunkt ein, darüber eine Schicht Baunrwolltrikot mit einer Maschenweite von etwa 1 mm und

einem Gewicht von etwa 70 g/m , darauf eine 4 mm starke Schaumbahn mit relativ niedrigem Schmelzpunkt. Darüber legt man.eine Prägeplatte mit Narbendessin und verpreßt 35 Se-

2 künden bei einem spezifischen Druck von 16 kg/cm .

Man erhält eine Kunstlederfolie von 0,7 mm Stärke mit einem mittleren Raumgewicht von 0,5 und einer Reißfestigkeit von

2
^5 kg/cm bei 70 # Dehnung. Das Material eignet sich als Schaftmaterial in der Schuhindustrie, als Bezugsmaterial für Sitzmöbel sowie als Material für Faltenbälge.

Beispiel 5

In einer kontinuierlich arbeitenden Preßanlage mit einer auf 170 C erhitzten Trommel von 700 mm 0 und einem 60 % umschlingenden Druckband werden bei einem spezifischen Druck

2
von 3 kg/cm zwei Lagen Schaumstoff von 6 mm Stärke in einer Geschwindigkeit von 2 m/Minute durchgefahren. Man erhält

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eine wildlederartlge Folie wie in Beispiel 2 beschrieben. Die zweite Bahn, die auf der Druckbandseite mitgelaufen ist, wird zwischengewlckelt und zusammen mit einer neuen Bahn, diesmal auf der Trommelseite, gefahren und verledert. Man erhält so fortlaufend verlederte Folien, ohne gesonderte Mitläufer einsetzen zu müssen.

Beispiel 6

In Abänderung des Verfahrens gemäß Beispiel 5 v/erden zweimal 5 mm Schaum wie in Beispiel 3 mit einer'10 mm starken Filzschicht als Mitläufer mit einer Geschwindigkeit von 1*5 m/Minute bei einer Trommeltemperatur von 220°C und

2 einem spezifischen Druck von 10 kg/cm durchgefahren. Sofort nach dem Ausfahren aus der Preßanlage wird die noch heiße Folie in einem Textilkalander mit einer auf 250°C erhitzten Prägewalze und einer kalten Gegenwalze mit einer Ledernarbung geprägt. Man erhält so eineendlose Kunstlederfolie in der Art vrie gemäß Beispiel J5 hergestellt.

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Claims

- 15 - ■■■:''..■■■.■■ :- Patent ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders aus Polyurethanschaumstoff, insbesondere in Platten- oder Bahnform, dadurch gekennzeichnetj daß man Polyurethan-Weichschaum einseitig mit einer wärmeisolierenden Schicht unterlegt, das aufeinandergelegte Material flächig zusammenpreßt und unter Preßdruck von der nichtisolierten Seite her derart beheizt, daß die beheizte Schaumstoffoberfläche in an sich bekannter Weise lederartig versintert und praktisch der gesamte Rest der Polyurethan-Schaumstoffschicht zu einer bleibend verdichteten Zone umgewandelt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die einseitige Beheizung derart regelt, daß nicht mehr als zwei Drittel, vorzugsweise nicht mehr als die Hälfte des Querschnitts im verdichteten Produkt lederartig versintfert ist, während der Rest des Querschnitts aus vorzugsweise offenzelligenjbleibend flachgedrückten Poren gebildet wird«

3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine weichelastische, wärmeisolierende Schicht zusammen mit dem Polyurethan-Weichschaum eingesetzt wird, die beispielsweise ein Textil, Vlies oder Filz sein kann, insbesondere aber selber eine Schaumstoffschicht aus vorzugsweise Polyurethanweichschaum ist. d

4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Platte oder Bahn aus Polyurethan-Weichschaum zunächst als wärmeisolierende Schicht und das gleiche Material in einem späteren Arbeitsgang als zu verdichtende Schaumstoffschicht einsetzt.

5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Polyurethan-Weichschaumbahn auf Verhältnisse von 1:5 bis 1 : 350 bleibend verdichtet.

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6, Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5* dadurch gekennzeichnet., daß man die einseitige Wärmeanwendung.mittels beheizter
Metallflächen vornimmt, die auf Temperaturen im Bereich von 130 bis 270⁰C, vorzugsweise I65 bis 230⁰C, eingestellt sind.

7· Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnetj daß man mit Preßdrucken im Bereich von 1 bis JO kg/cm arbeitet.

8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7 > dadurch gekennzeichnet, daß die Stärke des Polyurethan-Weichschaums und das Ver-

φ dichtungsverhältnis derart aufeinander abgestimmt werden,
daß Platten bzw. Bahnen mit einem Querschnitt von 0,1 bis 5 mm, vorzugsweise 0,5 bis 3 mm, gebildet werden.

9. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man mit nur einer zu verdichtenden Polyurethan-Schaumstoffbahn und dabei vorzugsweise kontinuierlich derart arbeitet, daß man die zu verdichtende Schaumstoffbahn über
eine beheizte Trommel laufen läßt und dabei über die außenseitig aufgelegte wärmeisolierende Schicht, insbesondere
mittels eines Druckbandes, gegen die Trommeloberfläche preßt.

10. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,

W daß man mit doppelseitig geheizten Pressen arbeitet, derart, daß man wenigstens zwei Bahnen aus Polyurethan-Weichschaum aufeinanderlegt, flächig zusammenpreßt und dann beidseitig unter Druck erhitzt, bis die oberflächlich lederartig versinterten, zum Rest aber noch zelligen, bleibend verdichteten Bahnen entstanden sind, die nach der Entnahme aus der
Presse voneinander getrennt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß
man zwischen die beiden zu verdichtenden Schaumstoffbahnen eine wärmeisolierende Schicht einlegt, die ihrerseits insbesondere wiederum eine Polyurethan-Weichschaumbahn sein kann,

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12, Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die zu verdichtende Bahn aus Polyurethanschaum ihrerseits mehrlagig 1st, wobei gegebenenfalls verschiedene Schäumst off typen miteinander verbunden, insbesondere miteinander versintert sein können und/oder daß Schichten aus anderem Material, insbesondere Lagen aus textlien Fäden, in den zu verdichtenden Polyurethan-Weichschaum eingearbeitet sind, wobei vorzugsweise ausreichend weitmaschige Gewebe oder Gewirke aus textlien Fäden oder entsprechend lockere Vlieseyi vorliegen«

15. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, (J daß die lederartig versinternde Schaumstoffoberfläche während oder nach der Verdichtung, jedoch vorzugsweise während des Verdichtungsvorganges, z.B. in Form einer Ledernarbe, geprägt wird.

14. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis ~L~$, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyurethan-Weichschaum vor oder nach der Verdichtung einer Behandlung zur Verbesserung spezifischer Eigenschaften, z.B. einer verbesserten Wasseraufnahme oder verbesserter Wärmeimpuls- oder HF-Schweißbarkeit unterworfen wird*

15. Kunstleder, bestehend aus einem bleibend verdichteten, zelligen Polyurethan-Weichschaum mit vorzugsweise weitgehend " offenen Poren, der einseitig zu einer mechanisch festen, weltgehend geschlossenen Polyurethanschicht versintert ist.

16. Kunstleder nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyurethanschaum Verdichtungsverhältnisse im Bereich von 1:5 bis 1 : 30 gegenüber dem Ursprungsvolumen des Schaumstoffs aufweist.

17. Kunstleder nach Ansprüchen 15 und 1"6, dadurch gekennzeichnet, daß die versinterte, weitgehende geschlossene Schicht weniger als zwei Drittel, vorzugsweise weniger als die Hälfte des Querschnitts des Gesamtmaterials ausmacht, während der

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Rest des Materialquersohnitts durch das bleibend verdichtete, abernoch zellige Material gebildet wird.

18. Kunstleder nach Ansprüchen 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß seine Pestigkeitswerte im Bereich der Materialeigenschaften des Wildleders bis zum Schuhoberleder liegen.

19. Kunstleder nach Ansprüchen 15 bis l8, dadurch gekennzeichnet, daß es aus mehreren miteinander versinterten Schichtstoffen gebildet wird, von denen wenigstens eine Lage durch ein textiles Material gebildet sein kann.

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