DE1745816A1

DE1745816A1 - Polymere mehrfunktionale Zusaetze fuer Schmieroele

Info

Publication number: DE1745816A1
Application number: DE19631745816
Authority: DE
Inventors: Crowley Richard P; Jack Rockett
Original assignee: Exxon Research and Engineering Co; Esso Research and Engineering Co
Current assignee: ExxonMobil Technology and Engineering Co
Priority date: 1962-09-07
Filing date: 1963-09-06
Publication date: 1970-12-23
Also published as: GB1038228A; NL297274A; BE637124A; DE1444831A1; GB1027143A; US3222282A; US3234134A

Description

Beschreibung Polymere mehrfunktionale Zusätze für Schmieröle-Für diese Anmeldung wird die Priorität vom 7. Septempber 1962 aus der US-Patentanmeldung Serial Nr. 222 223 in Anspruch genommen.
---------------Die vorliegende Erfindung betrifft ollosliche Copolymerprodukte, in welchen eine Komponente des Copolymerioates ein Hydroxyalkylacrylat enthält.
Seit einiger Zeit ist die Verwendung von Polymermaterialien bekannt, um Schmierölen verbesserte Viskositätsindexe zu verleihen und ihren Stockpunkt herabzusetzen. Nach neueren Arbeiten wurde es für zweckmäßig befunden, derartige Polymermaterialien so zu modifizieren, da# sie auch als Schlammdispergierungsmittel und Detergenszusätze wirken. Bisher wurde die Detergenswirkung und die Schlammdispergierung in Schmierölzusammensetzungen erzielt, indem diesen metallhaltige Zusätze einverleibt wurden, wie beispielsweise Erdalkaliorganosulfonate, Metallalkylphenolate, Metallalkylphenolsulfide und dergleichen. Derartige Zusätze haben jedoch in Hochleistungsverbrennungsmotoren den Nachteil, da# sie die Bildung von Ascherückstanden in der Verbrennungskammer begünstigen. Derartige Ascherückstände bewirken Frühzündung, ein Versagen der Zündkerzen, das Verbrennen der Ventile und haben ahnliche nachteilige Folgen. Daher sind detergierende (reinigende) und dispergierende Zusätze, die entweder völlig aschefrei sind oder zumindest verhältnismäßig wenig Asche bilden, fUr Kurbelgehäuseschmiermittel besonders erwünscht. Metallfreie Zusätze mit mehrfunktionalen Eigenschaften, d. h. Zusätze, die viskositätsindexverbessernde und stockpunktherabsetzende Eigenschaften zusätzlich zur Reinigungswirkung und Schlammdispergierung liefern, sind besonders vorteilhaft.
Es wurde nun gefunden, daß schmierollösliche Zusätze, die die mehrfunktionalen Eigenschaften der Viskositätsindexverbesserung, Stockpunktherabsetzung und Schlammdispergierng aufweisen, durch Copolymerisieren von Hydroxyalkylacrylaten mit anderen polymerisierbaren Estern hergestellt werden können.
Die Hydroxyalkylacrylate können durch die folgende Formel wiedergegeben werden in der R'ein Wasserstoffatom, eine Methyl-oder Athylgruppe, R"eine Alkylenkohlenwasserstoffgruppe mit 2-6 Kohlenstoffatomen und n eine ganze Zähl von 1 bis 5 bedeuten. Zu besonderen Beispielen derartiger Verbindungen gehören Hydroxyamylacrylat, Hydroxyäthyläthacrylat, Hydroxypropylmethacrylat, Hydroxyäthylmethacrylat und 2, 3-Dihydroxypropylmethacrylat.
Besonders bevorzugt ist die Copolymerisierung von Hydroxyalkylacrylaten mit zwei Arten von-Estern. Eine davon ist ein Ester eines aliphatischen Alkohols mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen und einer α,ß-ungesättigten Dicarbonsäure, und der andere ein Alkylenester einer kurzkettigen, aliphatischen Carbonsäure. Die bevorzugte α,ß-ungesättigte Dicarbonsäure d ist Fumarsäure, jedoch können auch Maleinsäure oder Itaconsäure verwendet werden. Zu Alkylenesterh gehbren Vinyl-, Isopropenyl- und Allylester von kurzkettigen Fettsäuren, wie Essigsäure, Propionsäure und Buttersäure, wie Vinylacetat, Vinylpropionat, Allylacetat, Isopropenylacetat und Vinylbutyrat.
Die breiten und bevorzugten Bereiche der molaren Mengenanteile von Monomeren, die bei der Herstellung der erfindungsgemä#en Terpolymerisate verwendet werden, sind die folgenden : Komponente Mol-% im Terpolymerisat breiter bevorzugter Bereich Bereich Hydroxyalkylacrylat 1"10 2-5 Aliphatischer Ester einer 15-50 20-30 a-B-ungesättigten Dicarbonsaure Alkylenester einer kurz- 50-85 70-80 kettigen Fettsäure Zu besonderen Beispielen der Ester von aliphatischen Alkoholen mit α-ß-ungesättigten Dicarbonsäuren, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, gehören Octylitaconat, Octadecylmaleinat, Laurylfumarart, Laurylmaleinat, Talgmaleinat, Oleylfumarat, Allylfumarat, Talgfumarate und C8- oder C13-Oxofumarat. Auch Ester von Glykolmonoalkyläthern und Fumar-oder Maleinsäwre konnen verwendet werden, wie beispielsweise Cellosolvefumarat (Glykolmonoäthylätherfumarat).
Tinter Talgfumaraten oder-maleinaten sind die Ester von Fumarsäure oder Maleinsäure mit den aus der Hydrierung von Talg stammenden Alkoholen zu verstehen. Die letzteren sind überwiegend Alkohole mit 16 und 18 Kohlenstoffatomen mit kleineren Mengen Alkoholen mit 12, 14 und 20 Kohlenstoffatomen. Die Oxoalkohole sind (in Fachkreisen) bekannt ; sie werden aus Olefinen durch Umsetzen mit Kohlenmonoxyd und Wasserstoff in Gegenwart eines geeigneten Katalysators, wie einem kobalthaltigen Katalysator, z. B. einem Kobaltcarbonyl, hergestellt. Die Reaktionsprodukte sind vor allem Aldehyde mit einem Kohlenstoff mehr als die Ausgangsolefine. Diese Aldehyde werden dann in einer getrermten katalytischen Stuka hydriert, um sie in die entsprechenden Alkohole zu iiberfiihren.
Die erfindungsgemä#en erpolymerisate können nach irgendeinem bekannten Polymerisationsverfahren hergestellt werden, einschließlich der Niedertemperatur Friedel-Crafts Polymerisation, den ionischen Polymerisationsverfahren oder Bestrahlungspolymerisationsverfahren. Freie Radikale bildende Katalysatoren, wie beispielsweise Katalysatoren vom Peroxydtyp, sind besonders brauchbar. Dazu gehören Benzolperoxyd, Acetylperoxyd, Harnstoffperoxyd und tert.-Butylperbenzoat. Ein Hydroperoxyd oder ein Azokatalysator, wie a-a'-Azo-bis-isobutyronitril kann verwendet werden. Diese Katalysatoren können in Konzentrationen im Bereich von etwa 0, 01 bis etwa 2 Gew.-% verwendet werden. Die Polymerisation kann in einem geeigneten Losungsmittel durchgeführt werden, um die Reaktionsgeschwindigkeit und das Molekulargewicht zu steuern. Sauerstoff kann während der Polymerisation durch Anwendung einer Inertgasatmosphäre, wie Stickstoff oder Kohlendioxyd, ausgeschlossen werden. Zu Lösungsmitteln gehören Benzol, Heptan, Mineralöl oder andere geeignete organische Lösungsmittel, und die Temperaturen können von etwa 70 etwa 110°C (165 - 230°F) und die Reaktionszeiten von etwa 3 bis 7 Stunden schwanken. Das endgültige Terpolymer kann ein Molekulargewicht im Bereich von etwa 50 000 bis etwa 600 000 oder mehr haben. Das Molekulargewicht kann durch Messung der Vie-. kosltEt von Lösungen, die 5 mg Copolymerisat je acn in Diisobutylen enthalten, und Anwendung der Staudinger-Gleichung bestimmt werden. Molekulargewichte von etwa 100 000 bis etwa 500 000 sind besonders bevorzugt. Nach Beendigung der Polymerisationsreaktion kann das Copolymerisat vom Losungsmittel befreit und als Zusatz fur Schmierole, Treibstoffe und Heizole-verwendet werden. Fur das bequeme Mischen bei der Beendigung der Polymerisation kann das Polymerisat mit einem leichten Mineralöl verdiinnt und dann können das Losungsmittel und nicht umgesetzte Monomere abgestreift werden, um ein Konzentrat des Polymerisats zu erhalten.
FUr die Verwendung als Schmierölzusätze zur Herabsetzung des Stockpunktes, der Verbesserung des Viskositätsindexes und der Erhöhung der Reinigungswirkung können die erfindungsgemaßen Terpolymerisate in Schmierolzusammensetzungen in Konzentrationsbereichen von etwa 0, 1 bis etwa 10 Gew.-% eingebracht werden. Zu den Schmierölen, welchen die erfindungsgemäßen Zusätze zugesetzt werden können, gehören nicht nur Mineralschmieröle, sondern verschiedene synthetische Öle.
Die Mineralschmieröle können irgendeiner bevorzugten Art angehören, einschließlich derjenigen, die aus gewöhnlichen paraffinischen naphthenischen, asphaltischen oder rohen Mineralölen auf gemischter Grundlage durch geeignete Raffiniermethoden stammen. Auch synthetische Kohlenwasserstoffschmieröle können verwendet werden. Zu synthetischen Nichtkohlenwasserstoffolen gehören zweibasige Säureester, wie Di-2-äthylhexylsebacat, Carbonatester, Glykolester, wie C13-Oxoeäure, Diester von Tetraäthylenglykol und Komplexester, wie beispielsweise der durch Umsetzung von 1 Mol Sebacinsaure mit 2 Mol Tetraäthylenglykol und 2 Mol 2-Äthylhexansäure gebildete Ester.
Die erfindungsgemäßen Copolymerisate können auch in Mitteldestillattreibstoffen zur Inhibierung der Schlamm-und Sedimentbildung in solchen Brennstoffen verwendet werden.
Bei dieser Verwendung werden sie in Konzentrationen von etwa 0, 002 bis etwa 2 Gew.-% angewandt. Bevorsugte Konzentrationen in derartigen Fällen betragen von etwa 0, 005 bis etwa 0, 1 Gew.-%. Erdöldestillatbrenn- und -treibstoffe, die im Bereich von etwa 150°C bis etwa 480°C (300°F - 900°F) sieden, werden in Betracht gezogen.
Sowohl in Treibstoff-als auch in Schmierolzusammensetzungen können andere übliche Zusitze vorliegen, einschlie#lich von Farbstoffen, Antioxydantien, verschleißverhinderndenMitteln, Rostschutzmittel und anderen Dispersionsmitteln, Die erfindungsgemä#en Copolymerisate k8anon entweder allein oder in Kombination mit anderen ollosliohen Zusätzen in Benzinen und Düsenteeibstoffen in Mengen von 0,001 bis 1, 0 Gew.-% als Antigefrier oder Detergenszusätze verwendet werden. ln diesen Benzinen mit Neigung zum Blockieren (Stottern) beim Betrieb unter feuchten und kalten Wetterbedingungen dient die Zugabe der erfindungsgemä#en öllöslichen Copolymerisatzusätze, die freie Hydroxylgruppen in der Polymerkette haben, zur Inhibierung des Blockierens durch die einmalige Kombination von Gefrierpunktherabsetzung und Vergaserreinigung. So kann beispielsweise das Terpolymerisat eines Vinylesters einer kurzkettigenFettsäure(z.B.Vinylacetat) eines Alkylfumarats (z. B. Laurylfumarat) und eines Alkylhydroxyacrylats (z. B. Athylhydroxymethacrylat) in einem gebleiten Motorbenzin mit einem 50 % ASTM-Destillationspunkt von weniger als 143°C (290°F) verwendet werden. Das Terpolymerisat kann für diesen Zweck entweder allein oder in Kombination mit Alkoholen, wie Isopropanol, Glykolen wie Hexylenglykolt aliphatischen Hydroxyaminen wie Aminomethylpropanol, Polymerisaten von der Art öllöslicher Detergentien, Pyrrolidonen wie Methylpyrrolidon usw. verwendet werden, us die Antiblockierungseigenschaften des Treibstoffes zu verbessern.
Außerdem können die Hydroxyalkylacrylate und deren Copolymerisate, die hier beschrieben sind, mit Nutzen in Kombination mit phosphosulfurierten Kohlenwasserstoffen und/oder neutrali-,... sierten phosphosulfurierten Kohlenwasserstoffen verwendet werden. Ein Beispiel dieser Art von Material ist das Reaktionsprodukt von 5-25 Gew.-% eines Phosphorsulfids, wie P2S5 mit einem niedri. gmolekularen (Molekulargewicht z. B.
300 bis 20 000) Polymerisat eines Olefins mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie beispielsweise das Reaktionsprodukt der Umsetzung eines Polyisobutylens vom Molekulargewicht 1200 mit P2S5 während 2 bis 10 Stunden bei 66 - 116°C (150-240°F). Das erhaltene saure Produkt kann wahlweise mit Dampf 1 bis 6 Stunden bei 93 bis 104°C (200-. 220°F) geblasen werden, um den Geruch flüchtiger Nebenprodukte su entfernen. In dem Ausmaße, in dem die sauren Gruppen der phospho-@ sulfurierten Kohlenwasserstoffe mit den freien Hydroxygruppen der Polymerisate der Beispiele umgesetzt werden können, werden ollosliche, aschefreie phosphosulfurierte Kohlenwasserstoffderivate mit überlegenen Reinigungsmerkmalen gebildet. Die phosphosulfurierten Kohlenwasserstoffe oder deren Reaktionsprodukte können auch mit Xthylenoxyd oder anderen Alkylenoxyden oder mit Amiden, wie Harnstoff oder Thioharnstoff behandelt werden.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zu beschränken.
Beispiel 1 In einen 2-Liter-Reaktionskolben wurden 143,4 g (O,234 Mol) Di-talgfumarat, 191, 6 g (0, 564 Mol) Di-isooctylfumarat und 162, 5 g eines Mineralweißols (Bayol 85) eingebracht. In einer Stickstoffatmosphäre wurde erhitzt, bis die gesamten Feststoffe geschmolsen waren. Ein Gemisch von 192, 2 g (2,235 Mol) Vinylacetat, 14, 5 g (0, 1113 Mol) Hydroxyäthylmethacrylat und 2, 2 ccm tert.-Butylperbenzoat wurden nun zugegeben. Das Erhitzen und das RUhren in einer Stickstoffatmosphaxe wurden fortgesetzt, bis aller Fumaratester verschwunden war, was durch polarographische Analyse bestimmt wurde. Das 51 hatte sich während dieses Arbeitsganges verdict und wurde schließlich mit einem neutralen Losungsmineralöl [Viskosität : 150 SSU bei 38°C (100°F)] auf eine Konzentration von 24, 97 % verdunnt. Durch Spülen mit Stickstoff wurde alles überschüssige Vinylacetat verdampft.
Beispiel 2 In einen 2-Liter-Reaktionskolben wurden 143, 4 g Di-talgmaleinat, 191, 6 g Di-tsooctylmaleinat und 162, 5 g ßayol 85 eingebracht. Dieses Gemisch wurde in einer Stickstoffatmosphäre erhitzt und geruhrt. Nun wurde ein Gemisch von 192, 2 g Vinylacetat, 14, 5 g Hydroxyäthylmethacrylat und 2,2 ccm tert.-Butylperbenzoat sugegeben. Das Gemisch wurde unter Stickstoffatmosphäre erhitzt und gerührt, bis. das nicht polymerisierte Fumarat praktisch verschwunden war. Das polymerisathaltige O1 wurde mit neutralem Lösungsmineralöl verdunnt und mit Stickstoff gespfilt, bis es frei von überschüssigem Vinylacetat war.
Beispiel 3 In einen 2-Liter-Reaktionskolben wurden 128, 7 g (0, 211 Mol) Di-talgfumarat, 206, 3 g (0, 607 Mol) Di-isooctylfumarat und 219, 0 g Bayol 85 eingebracht. Das Gemisch wurde unter Stickstoffatmosphare erhitzt, bis es geschmolzen war, dann wurden 16, 0 g (0, 1113 Mol) Hydroxypropylmethacrylat, 196,8 g (2, 29 Mol) Vinylacetat und 2, 2 ccm tert.-Butylperbensoat zugegeben.
Das Gemisch wurde erhitzt und gerührt, bis der Pumaratester praktisch verschwunden war. Die erhaltene Polymerisatlösung wurde mit neutralem Lösungsmineralöl verdünnt und mit Stickstoff gespült, um überschüssiges Vinylacetat su verdampfen.
Beispiel 4 In einen 2-Liter-Reaktionskolben wurden 71,7 g (0,117 Mol) Talgfumarat, 15, 1 g (0, 058 Mol) Cellosolvefumarat, 95, 8 g (0,282 Mol) Isooctylfumarat und 71, 1 g eines MineralweiB-ols eingebracht. Das Gemisch wurde auf 93°C unter Stickstoffatmosphäre erhitzt. Nun wurde ein Gemisch von 94, 5 g (1,097 Mol) Vinylacetat, 7, 2 g (0, 553 Mol) Hydroxyäthylmethacrylat und 1,2 ccm tert.-Butylperbenzoat zugegeben. Das Gemisch wurde sieben Stunden erhitzt und geruhrt, während welcher Zeit häufig MineralweiBol zugegeben wurde, um die Losung fließfähig zu halten. Insgesamt wurden 356, 8 g 01 so zugegeben. Nach dieser Zeit hatte das nicht umgesetzte fumarat auf weniger als 2 % seines ursprunglichen Gehaltes abgenommen. Die Lösung wurde mit 250 g neutralem Losungsmineralöl verdünnt und mit Stickstoff gespült, bis sie frei von überschüssigm Vinylacetat war.
Beispiel 5 In dieses Beispiel wird ein Fumarat aus Alfol 1216 anatelle von Talgfumarat verwendet. Alfol 1216 ist ein synthetischer Alkohol, der von der Continental Oil Co. hergestellt wird und aus einem Gemisch von normalen Alkoholen mit 12 - 16 tohlenstoffatonen besteht. In einen 2-Liter-Reaktionskolben wurden 132, 5 g (0,2778 Mol) Alfol 1216-fumarat, 35, 0 g (0, 1029 Mol) Isooctyltumarat und 146, 5 g eines Mineralweißols eingebracht. Nachdem das Gemisch auf 80° erhitst war wurden 91, 8 g (1,066 Mol) Vinylacetat, 7, 1 g (0, 0546 Mol) Hydroxyäthylmethacrylat und 1, 1 ccm tert.-Butylperbenzoat zugegeben. Das Gemisch wurde 4 Stunden unter Stickstoffatmosphäre auf 85 - 90°C erhitzt und dann mit 250, 0 g neutralem Losuncsmineralol verdünnt.
Beispiel 6 In diesem Beispiel wird Di-allylmaleinat als Hilfsmonomer mitverwendet. In einen 2-Liter-Reaktionskolben wurden 113, 2 g (0, 185 Mol) Talgfumarat, 221, 8 g (0, 652 Mol) Isooctylfumarat, 1,13 g Di-allylmaleinat und 83, 2 g eines Mineralweißöls eingebracht, und das Gemisch wurde auf 80°C erhitst Dann wurden 201, 8 g (2, 344 Mol) Vinylacetat, 14, 3 g (0, 110 Mol) Hydroxyäthylmethacrylat und 2, 2 ccm tert.-Butylperbenzoat sugegeben. Das Reaktionsgemisch wurde bei 85-93°C unter Stickstoffatmosphäre 5 1/2 Stunden erhitst und gerührt, während welcher Zeit das nicht umgesetzte Fumarat praktisch verschwand. Die Folymerisatlosung wurde mit 500 g neutralem Löaungsmineralöl verdünnt. [ Viskosität : 150 SSU bei 38°C (100°F)].
Beispiel 7 Die Konsentrate der Beispiele 1 bis 6 wurden jeweils mit einem Grundol verschnitten und die Yiskositäten und Viskosi-. tätsindices des Grundöls und von jeder der Mischungen wurden bestimmt. Das Grundol bestand aus etwa 60 Gew.-% eines neutralen Losungsmineralols mit einer Viskosität von 100 SSU bei 38°C (100°F), etwa 35 Gew-% raffiniertem, naphthenischem Losungsmineralol mit einer Viskosität von 400 SSU bei 38°C (100°F) und etwa 5 Gew.-% handelsüblichem Antiverschleiß- und Detergenszusatzkonzentraten. Die Viskositätsindex-verbessernden Eigenschaften der Zusätze sind in Tabelle I gezeigt.
Tabelle I Grundöl plus Zusatz-Viskosität konzentrat wie ange- bei 98,9°C Viskositätsgeben (210°F) index Gew.-% Konzentrat Konzentrat aus Beispiel 2, 0 1 77,0 144,2 1, 5 2 57, 1 145, 8 2, 0 3 69, 2 142, 6 2, 0 4 68, 6 148, 1 2,0 5 76,9 142,0 2,0 6 62,7 139,9 nur Grundöl 47,2 111,9 Beispiel 8 Die Produkte der Beispiele 1, 3, 4 und 6 wurden getrennt als Zusatzdetergentien bei einer Niedertemperatur-Motorprüfung verwendet, wobei die Bedingungen einen Betrieb mit Fahren und Halten nachahmen sollten. Es wurde ein 6-Zylinder-Ford-Motor verwendet, der mit 3, 79 Litern (4 quarts) des zu prüfenden Ole geSfillt und insgesamt 242 Stunden unter den in Tabelle II angegebenen Bedingungen betrieben wurde, wobei die Zyklen bis zum Zende der Prufung wiederholt wurden.
Tabelle II Tieftemperatur-Motorprüfbedingungen Zyklus 1 Zyklus 2 Zyklus Zyklusdauer, Stunden 1,5 2 2 Motorumdrehungen je min 500 2000 2000 Verhältnis Luft/Brennstoff 11/1 13,5-14/1 13,5-14/1 Brema-PS- (HP)-Belastung 0 40,6 (40) f40,6 (40) Drehmoment rnkg (Pound Feet) 0 14, 4 (105) 14,4 (105) Ölwannentemperatur, °C 82~3 82~3 102~3 (°F) (180~5) (180~5) (215~5) te-pertur,"C(*F)(1903)(!)eo3) Mach dem Ende der ersten 66 Btunden und alle 44 @tundem d@-nrnch wurde der Motor untersucht, indem die Ölwanne, die Kipphebelabdeckung und die StöBelgehäuseabdeckung @@tferat wurden und vereohiedene einschlie#lich des Ölaiebs, der Ölwanne, der Kurbelwelle, des Stö@elgehäunses, der Stö#elgehäuseabdeckung und der Kipphebelabdeckung und-anordnung wurden auf Schlammabscheidung unter Anwendung eines Punktsystems untersucht, wobei 10 ein sauberes Teil und Null ein mit der maximal möglichen Menge von Schlamm bedeektes Teil bedeutet.
Das Prüföl bestand aus einem neutralen Lösungsmineralol mit einer Viskosität von 170 SSU bei 38°C (100°F) mit einem Gehalt von 1 Gew.-% eines Zinkdialkyldithiophosphat-Antiverscdhlei#zusatzes, 3, 5 Gew.-% eines handelsüblichen reinigenden Inhibitors und in jedem Fall genügend Zusatzkonzentrat, um 2 Gewo~% tatsächliches Copolymerisat zu ergeben.
(Die Gew.-% sind auf die gesamte Zusammensetzung bezogen).
Der bei dieser Prüfung'verwendete detergierende Inhibitor kann als kolloidaler Komplex von phosphosulfurierten Kohlenwasserstotfen, Bariumalkylphenol und Bariumcarbonat in Mineralöl bezeichnet werden, der durch Umsetzen eines Polyisobutylens mit einem Molekulargewicht von etwa 940 mit 15 Gew.-% P2S5, Vermischen des Produktes mit Nonylphenol und d Mineralöl und Umsetzen des Gemisches mit Bariumhydroxyd und Kohlendioxyd bei 121 - 149°C (250 - 300°F) während 6 bis 10 Stunden unter Bildung eines Produkts mit folgender typischer Zusammensetzung in Gew.-% hergestellt wurde : 27,0 % Phosphosulfuriertes Polyisobutylen 11,7 % Alkylphenol (durchschnittliches Molekulargewicht = 248) 10, 6 % Bariumoxyd 295 % Kohlendioxyd 48, 2 % Mineralöl Die bei der Niedertemperatur-Motorprufung erhaltenen Gesamtbewertungen sind in Tabelle III angegeben. Zum Vergleich wurde auch ein bekanntes Produkt geprüft, das aus einem dem erfindungsgemä#en ähnlichen Copolymerisat besteht, jedoch aus 49,3 mol-% Vinylacetat, 31,4 Mol-% Diisooctylfumarat, 13,1 1 Mol-% Di-talgfumarat und 6, 2 Mol-% Maleinsäureanhydrid hergestellt ist. Aus den Werten ist zu ersehen, da# die erfindungsgemä#en Produkte dem bekannten Material überlegen sind.
Tabelle III Prüfstunden 66 110 154 198 242 Polymerisat in der Mischung Bewertung in Punkten Beispiel 1 10,0 9,99 9,95 9,85 9,7 Beispiel 3 9,99 - 9,85 9,82 9,2 Beispiel 4 9,96 9, 97 9,96 9,7 9,6 Beispiel 6 9,98 9,96 9,88 9,85 9,7 Bekanntes Produkt 9, 96 - 9,8 9,6 7,

Claims

Patentansprüche-P a t e n t a n s p r ü c h e-1. Verbesserter olloslicher polymerer Zusatz für Mineralole, gekennzeichnet durch einen Gehalt an einem Polymerisationsprodukt eines Esters eines aliphatischen Alkohols und einer a, ß-ungesättigten Dioarbonsiure, einem Alkylenester einer kurzkettigen Fettsäure und einem Hydroxyalkylacrylat der Formel : worin R' ein Wasserstoffatom, einen Methyl- oder Äthylrest, R"eine Alkylenkohlenwasserstoffgruppe mit 2 - 6 Kohlenstoffatomes und n eine ganse Sahl von 1 bis 5 bedsuten.
2. Polymerer Zusats nach Anspruch 1, dadurch gekennseichnet, dB das Hydroxyalkylacrylat Hydroxyäthylmethaorylat enthält.
3. Polymerer Zusatz nach Anapruch 1, dadurch gekennseichnet, da8 do Hydroxyalkylaorylat Hydroxypropylaethacrylat enthält.
4. Polymerer Zusats nach Anspruch 1, dadurch gekennseichnet, da8 das Polymerisationsprodukt aus 1 bis 10 Mol-% Hydroxyalkylacrylat, 15 bis 50 Mol-% aliphatischem Ester einer ungesättigten Dicarbonsäure und 50 bis 85 Mol-% eines Alkylenesters einer kurzzeitigen FettsSure besteht.
5. Polymerer Zusatz nach Anspruch 1, dadurch gekennseichnet, da# der Alkylenester einer Fettsäure Vinylacetat enthälty.
6. Polymerer Zusats nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, da# der aliphatische Ester einer ungesättigten Dicarbonsaure Talgalkoholfumarate anthält.
7. Polymerer Zusatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, da# der aliphatische Ester einer ungesättigten Dicarbonsaure ein Gemisch von Talgfumaraten, Isooctylfumarat und Diallylmalainat enthält.
8. Kohlenwasserstoffölzusammensetzung, gekennzeichnet durch einen Gehalt an einem grö#eren Mengenanteil eines Kohlenwasserstofföls und etwa 0, 002 bis etwa 10 Gew.-% eines Copolymerientes nach Anspruch 1.