DE1720352B2

DE1720352B2 - Verfahren zur Herstellung von Formkörpern durch die aktivierte anionische Polymerisation von Lactamen

Info

Publication number: DE1720352B2
Application number: DE1720352A
Authority: DE
Inventors: Rolf Dipl.-Ing. Dr. 6800 Mannheim Schellenberg; Richard Prof. Dipl.-Ing. Dr. 6904 Ziegelhausen Sinn
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1968-03-02
Filing date: 1968-03-02
Publication date: 1975-02-20
Also published as: DE1720352A1

Description

h ddh k

heizbare, mit Pumpen (5 und 6) und je einem Rückströmventil (7 und 8) ausgestattete Ringleitungen (3 und 3a sowie 4 und 4a) zu einer Gießkammer (11) mit durch Ventile (13 und 14) von den Zuleitungen getrennten Mischraum (12) führen, und einer unmittelbar oberhalb der Gießkammer angeordneten Form (15) besteht.

sehenen Vorratsbehältern (1 und 2), von denen be- 20 polymerisiert werden, welches dadurch gekennzeichnet

- ist daß man die den Katalysator enthaltende Schmelze

und die den Aktivator enthaltende Schmelze in Ringleitungen umpumpt und die Mischung aus dem Mischraum von unten in die zu füllende Form eindrückt

Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird das erfindungsgemäße Verfahren in einer Vorrichtung durchgeführt die in F i g. 1 dargestellt ist und aus zwei mit Vorrichtungen zum Heizen und Kühlen sowie zum

Vermischen des Inhalts versehenen Vorratsbehältern 1

und 2, von denen beheizbare, mit Pumpen 5 und 6 und je einem Rückströmventil 7 und 8 ausgestattete Ring-

Es ist bekannt, die aktivierte anionische Polymerisa- leitungen 3 und 3a sowie 4 und 4a zu einer Gießkamtion von Lactamen in einer Form so auszuführen, daß mer 11 mit durch Ventile 13 und 14 von den Zuleitunman Katalysator und Aktivator der Schmelze des zu gen getrenntem Mischraum 12 führen, und einer unmitpolymerisierenden Lactams in der Form zumischt. Das 35 telbar oberhalb der Gießkammer angeordneten Form Gemisch braucht in diesem FaM nicht mehr umgefüllt 15 besteht.

zu werden und erstarrt unmittelbar in der Form, die In den Ringleitungen können gegebenenfalls weitere

man dem Formkörper geben will. Nachteilig ist dieses Ventile angeordnet sein, die ein nur teilweises Entlee-Verfahren insbesondere für die Herstellung von großen ren der Vorrichtung, etwa bei Reparaturen, erlauben, und langgestreckten Formkörpern sowie für Formkör- 40 Als beheizbare Pumpen 5 und 6 können in den Ringleiper mit sehr unterschiedlichen Querschnitten. Es ist tungen 3 und 3a sowie 4 und 4a handelsübliche Pumpen, wie Zahnradpumpen, Kreiselpumpen, Membranpumpen odfT Kolbenpumpen, verwendet werden. Als Ventile 7, \9 und 10 in den Ringleitungen 3 und 3a 45 sowie 4 und 4a sind Kegelsitzventile, Kugelventile, Membranventile oder unter Feder- bzw. Gasdruck stehende Druckhalteventile, die sich beim Erreichen eines bestimmten Druckes in den Leitungen selbsttätig öffnen, geeignet.

Durch die Anordnung der Ringleitungen und der Ventile ist eine restlose Entlüftung des Systems möglich, so daß die Lactamschmelzen ohne die geringste Spur von Luftblasen ständig im Kreislauf umgepumpt werden können.
Beide Ringleitungen stehen mit der Gießkammer in

dann schwierig, Katalysator und Aktivator homogen in das zu polymerisierende Lactam einzumischen.

Man zieht es daher in den meisten Fällen vor, die bereits Katalysator und Aktivator enthaltende Lactamschmelze in die Form einzubringen. Dabei kann die Aktivator und Katalysator enthaltende Lactamschmelze bereits auf Polymerisationstemperatur erwärmt worden sein, oder die Schmelze besitzt eine Temperatur unterhalb der Polymerisationstemperatur und wird in die auf Polymerisationstemperatur erwärmte Form eingebracht

Es ist aber auch bekannt eine Aktivator und eine Katalysator enthaltende Lactamschmelze getrennt auf Polymerisationstemperatur zu erhitzen und diese

Schmelzen beim Einbringen in die Form mittels einer Verbindung. Die Gießkammer 11 besteht im wesentli-

Mischdüse zu vermischen. chen aus den zwei Gießkammerventilen 13 und 14 und

Alle diese Verfahren haben Nachteile. Katalysator dem Mischraum 12 Die Gießkammer 11 stellt mit ihren

und Aktivator enthaltende Lactamschmelzen sind auch Gießkammerventilen 13 und 14 ein Verbindungsstück

bei Temperaturen unterhalb der Polymerisationstem- 60 zwischen den beiden Ringleitungen 3 und 3a sowie 4

peratur nur kurze Zeit haltbar. Es muß daher ein solches Gemisch sehr rasch verarbeitet werden. Vor allem werden aber beim Eingießen der Schmelzen in die Form leicht Luftblasen mit in die Schmelze einge

und 4a dar, welches, je nach Bedarf, Trennung der Komponenten aufrechterhält oder deren Mischung erlaubt. Beim Gießvorgang werden durch öffnen der Gießkammerventile 13 und 14 und Drosseln oder

bracht, was zu Fehlstellen, sogenannten »Lunkern«, in &5 Schließen der Rückströmventile 7 und 8 die Kornpo-

den Formkörpern führt.

Man hat daher vorgeschlagen, die zu polymerisierende Lactamschmelze mit Hilfe eines Einlaufstutzens in nenten in den Mischraum 12 gefördert, dort vermischt und anschließend von unten in die Gießform IS gebrückt. «

I_n Fig·2 ist in vergrößertem Maßstab eine beson-Jefs vorteilhafte Form der Gießkammer 11 schemaisch dargestellt Die Gießkammer 11 hat im Verhältnis jur Form 15 ein nur sehr kleines Volumen. '

Als Gießkammerventile 13 und 14 sind pneumatisch gesteuerte Metallbalgventile besonders vorteilhaft Es tonnen aber auch stopfbuchslose Membranventile, Kugelventile oder andere Ventile, wie ein in einem abgedichteten Zylinder gleitender Kolben, verwendet werden, ίο

Der Miffhraum 12 ist in F i g. 3 und 3a dargestellt Der Mischraum hat am unteren Ende des umgekehrten Kegelstumpfes etwa den 8- bis 14fachen Querschnitt des Einströmquerschnitts an den Ventilsitzen 16 und 17. Er ist an seinem oberen Rand so ausgebildet, daß die Gießformen flüssigkeitsdicht aufgesetzt werden können.

Der Mischraum besitzt an seinem oberen Teil bevorzugt die Form eines umgekehrten Kegelstumpfes mit einem halben Spätzenwinkel von β = 3 bis 8°. In seinem unteren Teil setzt er sich hosenrohrartig bis zu den Ventilsitzen 16 und 17 der Gießkammerventile 13 und 14 fort Die beiden Schenkel des Hosenrohres verjüngen sich zu den Ventilsitzen hin, vorzugsweise mit einer Konizität von 3°. Der Winkel α, der die Neigung der Schenkel des Hosenrohres zu der Mittelachse des Mischraumes 12 angibt kann von nahezu 0 bis 160°, vorzugsweise 60 bis 90°, betragen. Zur Füllung besonders gestalteter Formen kann es aber auch vorteilhaft sein, den Winkel, unter dem die Komponenten in den Mischraum eintreten, auf nahezu 0° zu verkleinern.

Der genannte Mischraum 12 weist keinerlei Hinterschneidungen auf. Dadurch wird erreicht, daß die Gießform 15 mit dem Formkörper nach der Polymerisation leicht von der Gießkammer 11 gelöst werden kann. Dabei bleibt der Inhalt des Mischraumes als Anguß am auspolymeriswrten Gußstück. Es ergibt sich somit eine klare Trennung zwischen den nicht gemischten und damit nicht polymerisierten Lactamschmelzen von den Gießkammer-Ventilsitzen stromabwärts gesehen und dem stromaufwärts über den Gießkammerventilen befindlichen Gemisch der beiden Schmelzen, weiches nach der Polymerisation das Gußstück samt Anguß darstellt

Die Austrittsöffnungen der Gießkammerventile 13 und 14 sind so bemessen, daß die FlüSoigkeitsstrahlen mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 0,1 bis 5 m/sec in den Mischraum 12 eintreten können.

Die Form 15 ist direkt oberhalb der Gießkammer 11 angeordnet. Während des Gießvorganges sind Form 15 und Gießkammer 11 flüissigkeitsdicht miteinander verbunden. Dies kann beispielsweise mit Hilfe der Schwerkraft oder durch pneumatisch oder mechanisch erzeugten Druck erfolgen. Sehr vorteilhaft sind Halterungen, die ein rasches Auswechseln mehrerer gleicher oder verschiedener Formen, die beispielsweise auf einem Karussell angeordnet sein können, erlauben.

Es ist möglich, das Auswechseln der Formen und die Steuerung der Ventile, z. B. über eine Nockenwelle, miteinander zu koppeln. Bringt man außerdem an der Form 15 eine Vorrichtung an, die beim Erreichen des gewünschten Füllstandes anspricht und den Füllvorgang beendet, indem sie die Gießkammerventile 13 und 14 schließt und die gedrosselten oder abgesperrten Rückströmventile 7 und 8 öffnet, so ist ein weitgehend ⁶S automatischer Produktionsablauf möglich.

Für das erfindungsgemäße Verfahren sind insbesondere Lactame mit mindestens sechs Ringkohlenstoffatomen geeignet beispielsweise Caprolactam, Önanthlactam, Capryllactam, Caprinlactam, Laurinlactam oder C-substituierte Derivate dieser Lactame, wie 3-Methylcaprolactam und 4-Isopropylcaprolactam. Es können auch Gemische dieser Lactame verwendet werden. Die genannten Lactame können zusätzlich noch Lactame enthalten, die durch ein Brückenglied miteinander verbunden sind, z. B. Methylen-bis-caprolactam.

Geeignete Polymerisationskatalysatoren, besonders Alkalilactamate, sind, z.B. aus der deutschen Patentschrift 1 067 587, allgemein bekannt Sie werden in Mengen von 0,01 bis 10 Gewichtsprozent insbesondere 0,1 bis 5 Gewichtsprozent bezogen auf die gesamte Gewichtsmenge der polyamidbildenden Ausgangsstoffe, verwendet Für spezielle Zwecke können aber auch davon abweichende Mengen verwendet werden. Selbstverständlich sind auch Mischungen dieser Katalysatoren in beliebigen Verhältnissen geeignet

Zu geeigneten bekannten Aktivatoren gehören beispielsweise N-Acyllactame, Isocyanate, N-Cyanolactame, substituierte Harnstoffe und die Umsetzungsprodukte von Carbaminsäurechloriden mit Heterocyclen, wie Imidazol. Die Aktivatoren werden in Mengen von 0,05 bis 10 Gewichtsprozent, insbesondere 0,1 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf die gesamte Gewichtsmenge der polyamidbildenden Ausgangsstoffe, verwendet

Auch Zusatzstoffe können in bekannter Weise, sofern ihre Korngröße auf dieses Verfahren abgestimmt ist, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren als Verstärkungsstoffe. Füllstoffe, Gleitmittel, Mattierungsmittel oder Stabilisatoren mitverwendet werden. Als Füllstoffe eignen sich z. B. Metallpulver, wie Aluminium- oder Kupferpulver, Schiefermehl und Kieselgur. Als Verstärkungsstoffe kommen Glasfasern oder andere Fasern in Betracht sofern sie so fein sind, daß sie das Schließen der Ventile nicht behindern.

Nachfolgend werden das erfindungsgemäße Verfahren und insbesondere die Wirkungsweise der bei seiner bevorzugten Ausführungsform verwendeten Vorrichtung näher erläutert

Zur Durchführung des Verfahrens halbiert man zweckmäßig die Menge der zu polymerisierenden Lactame, füllt sie in die Vorratsbehälter 1 und 2, bringt sie dort zum Schmelzen und löst unter gründlichem Durchmischen in der einen Hälfte der Schmelze den Katalysator (Vorratsbehälter 1) und in der anderen Hälfte den Aktivator für die anionische Lactampolymerisation (Vorratsbehälter 2). Man kann Aktivator und Katalysator aber auch in ungleichen Teilen der Lactammenge lösen und muß dann die Dosierung so einrichten, daß die Polymerisationsmischung die berechneten Teile von Katalysator und Aktivator enthält.

Die Wahl von Aktivator und Katalysator richtet sich nach der Gestalt der herzustellenden Formkörper, nach der Fördergeschwindigkeit der verwendeten Pumpen 5 und 6 sowie nach der gewünschten Polymerisationstemperatur und -geschwindigkeit.

Je nach Art der verwendeten Aktivatoren und Katalysatoren wird deren Einmischen in die getrennten Lactamschmelzen bei Temperaturen von 95 bis 170⁰C, insbesondere UO bis 135° C, vorgenommen.

Die Aktivator enthaltende Schmelze und die Katalysator enthaltende Schmelze werden — jede für sich — aus den Vorratsbehältern 1 und 2 in die zugehörigen, vorher gut entlüfteten Ringleitungen 3 und 3a sowie 4 und 4a gebracht, was beispielsweise mit Hilfe der Schwerkraft oder durch Pumpendruck erfolgen kann. Die Entlüftung der Leitungen kann auch durch Anlegen

von Unterdruck vorgenommen werden.

In den Ringleitungen werden die Lactamschmelzen kontinuierlich umgepumpt und dabei auf der gewünschten Polymerisationstemperatur gehalten, die insbesondere HO bis 135°C beträgt. Die Heizungen der Vorratsbehälter 1 und 2 für die Lactamschmelzen und die Ringleitungsheizungen sind deshalb so abzustimmen, daß die Lactamschmelzen mit den genannten Temperaturen in die Mischkammer 11 eintreten.

Die zum Füllen der Form notwendigen Mengen der beiden Lactamschmelzen werden aus den Ringleitungen 3 und 3a sowie 4 und 4a durch öffnen der Gießkammerventile 13 und 14 entnommen, in dem Mischraum 12 vermischt und in die darüber angeordnete Form 15 eingedrückt. Zweckmäßig ist es, zu Beginn des Gießprozesses die Lactamschmelzen zunächst langsam in den Mischraum 12 einzubringen und die Einströmgeschwindigkeit mit zunehmender Füllung der Form 15 zu erhöhen. Dadurch wird ein allzu heftiges Aufwirbeln der durch den Mischraum 12 in die Form 15 eingedrückten Lactamschmelzen vermieden und ein Einschließen von Luftblasen mit absoluter Sicherheit verhindert Zu Beginn des Gießprozesses wird durch Abschalten der Pumpen und Drosseln oder öffnen der Rückströmventile 7 und 8 der Druck der Lactamschmelzen in den beiden Ringleitungen so weit reduziert, daß die Strömungsgeschwindigkeit durch die Gießventile !3 und 14 höchstens 0,3 m/sec, vorzugsweise sogar nur 0,2 m/sec, beträgt Sobald der Sumpf in der Form 15 eine Höhe zwischen 70 und 130 mm erreicht hat. kann man durch Einschalten der Pumpen 5 und 6 und Regulieren der Rückströmventile 7 und 8 die Stromungsgeschwindigkeit durch die Gießventile auf vor-

- ·-· r\ · n- J__t tun.

sein können, sowie insbesondere auch zur Herstellung von Formkörpern komplizierter Gestalt.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formkörper sind völlig frei von Luftblasen und Schlieren.

Beispiel 1 Sämtliche Ventile der Vorrichtung werden geschlos-

sen. Im Vorratsbehälter 1 wird eine Mischung aus 52,79 kg Caprolactam und 21Og Caprolactam-Natrium auf 120°C und im Vorratsbehälter 2 eine Mischung aus 54,25 kg Caprolactam und 750 g Hexamethylen-l,6-bis-(carbamoyl-caprolactam) auf 136°C erwärmt Danach

werden die Ventile 9 und 10 sowie die Rückströmventile 7 und 8 geöffnet und mit Hilfe der Pumpen 5 und 6 die Ringleitungen 3 und 3a sowie 4 und 4a mit den Schmelzen gefüllt Nach dem Abschalten der Pumpen 5 und 6 und dem Schließen der Rückströmventile 7 und 8 werden die Gießkammerventile 13 und 14 geöffnet. Die Lactamschmelzen gelangen mit einer Geschwindigkeit von etwa 0,2 m/sec durch die Gießkammer 11 in Jie darüber angeordnete zylindrische Form von 70 mm Durchmesser und 1700 mm Länge. Wenn die Form etwa 100 mm hoch gefüllt ist werden die Pumpen 5 und 6 wieder eingeschaltet und die Rückströmventile so weit geöffnet daß die Strömungsgeschwindigkeit der beiden Schmelzen durch die Gießkammerventile 13 und 14 etwa 1 m/sec beträgt Nach weiteren 15 see ist die Form bis zur Höhe von 1600 mm gefüllt Die Gießkammerventile 13 und 14 werden geschlossen und die Rückströmventile vollständig geöffnet

Die Polymerisation beginnt etwa 40 Sekunden nach dem öffnen der Gießkammerventile. Nach einer Minu

zugsweise 0,8 bis" 2.0 m/sec erhöhen. Bei Bedarf läßt

sich durch völliges Abschließen der Rückströmventile 35 te wird die Form von der Gießkammer abgenommen,

die Strömungsgeschwindigkeit schließlich bis auf mehr Die Ausformung des fertigen Formkörpers kann zwei

ais 4 m/sec steigern. Besonders vorteilhaft ist eine Strö- Minuten nach Beginn des Gießvorganges vorgenom-

mungsgeschwindigkeit von etwa 3 m/sec. men werden

Die Zeit zur Füllung der Γ-orm 15 soll so bemessen Man erhält eine Stange aus Polycaprolactam mit

sein daß die eigentliche Polymerisation erst nach voM- 40 glatter glänzende: Oberfläche, die völlig frei von Inho-

ständiger Füllung der Form einsetzt Die Viskosität der vermischten Lactamschmelzen kann bei deren Eintritt in die Form 15 zwischen ! und 400 Zentipoise betragen. Vorzugsweise liegt sie zwischen 100 und 200 Zentipoi-

55

Die Anspringzeit der anionischen Lactampolymerisation hängt vom verwendeten Aktivator- und Katalysatorsystem und von der eingehaltenen Mischtemperatur ab. Sie kann je nach Temperatur und den verwendeten Ausgangsstoffen im Bereich von 10 see bis 10 min variieren und ist durch einen Vorversuch rasch zu ermitteln. Bei der Herstellung von größeren Formkorpern wird man zweckmäßigem· 1 : Bedingungen und Ausgangsstoffe so wählen, daß die Füflzeh maximal i mm beträgt Formkörper von 1 kg Gewicht and weniger können auch mit nicht zu großem technischem Aufwand in wesentlich kürzeren Füllzeiten hergestellt werden.

Obwohl es bei der Verwendung geeigneter Aktivatoren nicht unbedingt erforderlich ist kann die Luft über dem Spiegel des polymerisierenden Lactamgemisches in der Mischkammer 12 und der Form 15 durch ein indifferentes Gas, z. B. Stickstoff, verdrängt werden. Die Form selbst wird auf Temperaturen von 70 bis 140"C insbesondere 120 bis 135"C geheizt

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich zur Herstellung von Profilen mit beliebigen Querschnitten, die rund, oval quadratisch, rechteckig oder prismatisch mogemtäten und Lunkern ist Sie kann spanabhebend zu beliebigen technischen Teilen oder anderen Gegenständen verarbeitet werdea Das Polyamid besitzt ein hohes Molekulargewicht denn es löst sich in 96%iger Schwefelsäure (0.2%ig) nur unvollständig. Der Gehalt an extrahierbaren Anteilen beträgt etwa 3%. Der Ε-Modul des Polycaprolactams liegt bei 38 000 kp/cm².

Beispiel 2

Der Vorratsbehälter 1 wird mit einer Mischung aus 207 kg Caprolactam und 560 g Caprolactam-Natrium beschickt und auf UO⁰C erwärmt Vorratsbehälter 2 wird mit 217 kg Caprolactam und 3 kg Hexamethylen l.e-bis^carbamoyl-caprolactam) gefüllt und auf eine Temperatur von 134° C erwärmt In der in Beispiel 1 geschilderten Weise werden die Lactamschmelzen mil einer Geschwindigkeit von etwa 0,2 m/sec durch die Gießkammer 11 in eine darüber angeordnete zylindrische Form von 200 mm Durchmesser und 1700 hut Länge gedruckt Nach etwa 8 Sekunden ist die Ροπτ etwa 80 mm hoch gefüllt Danach wird die Strömungs geschwindigkeit der beiden Schmelzen durch die Gieß kammerventile 13 und 14 auf etwa 1 m/sec und schließ Hch, nach weiteren 8 Sekunden, wenn die Form bis zui Höhe von etwa 480 mm gefüllt ist, auf etwa 3 m/s« erhöht Nach weiteren 8 Sekunden ist die Form annä hemd bis zur vollen Höhe gefüllt Die Gießkammer

< V

ventile 13 und 14 werden geschlossen und die Rückströmventile vollständig geöffnet.

Zwei Minuten nach Beginn des Gießvorganges wird die Form von der Gießkammer abgenommen. Die Ausformung des fertigen Formkörpers kann bereits eine Minute später vorgenommen werden.

Der Formkörper ist frei von Lunkern und völlig homogen. Das Polyamid ist nur unvollständig löslich in konzentrierter Schwefelsäure und enthält etwa 3% mit Methanol extrahierbare Anteile.

Beispiel 3

Auf die Gießkammer der Vorrichtung wird eine Form für die Herstellung einer Schiffsantriebsschraube aufgesetzt.

Im Vorratsbehälter 1 befindet sich eine auf 100⁰C

erwärmte Schmelze aus 103 kg Caprolactam und 280 g Caprolactam-Natrium. Im Vorratsbehälter 2 befindet sich eine auf 122^eC erwärmte Schmelze aus 107 kg Caprolactam und 1,2 kg Hexamethylen-1,6-bis-(earbamoyl-caprolactam). Die Lactamschmelzen werden in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise zunächst mit einer Geschwindigkeit von etwa 0,3 m/sec und später mit etwa 3 m/sec durch die Gießkammer in die Form eingebracht. Nach etwa 20 Sekunden ist die Form vollständig gefüllt.

Zwei Minuten naeh Beginn des Gusses kann die Form von der Gießkammer abgenommen werden. Da; Ausformen der Schiffsschraube kann nach weiterer 3 Minuten erfolgen.

Es wird eine lunkerfreie Schiffsantriebsschraube er halten, die einen Ε-Modul von etwa 35 000 kp/cm² auf weist und ein Gewicht von etwa 40 kg besitzt.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

$09 50ί

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Formkörpem durch die aktivierte anionische Polymerisation von Lactamen, wobei getrennt auf Polymerisationstemperatur erwärmte Katalysator bzw. Aktivator enthaltende Lactamschmelzen gleichzeitig einem Mischraum zugeführt und dann in einer Form polymerisiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß man die den Katalysator enthaltende Schmelze und die den Aktivator enthaltende Schmelze in Ringleitungen umpumpt und die Mischung aus dem Mischraum von unten in die zu füllende Form eindrückt

2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß es in einer Vorrichtung durchgeführt wird, die aus zwei mit Vorrichtungen zum Heizen und Kühlen sowie zum Vermischen des Inhalts verdie Form einzubringen, wobei das untere Ende des Einlaufstutzens unter die Oberfläche der polymerisierenden Lactamschmelze in der Form reicht und gegebenenfalls mit Ablenkflächen versehen ist, welche ein zu

tiefes Aufwirbeln der bereits in die Form eingebrachten Schmelze verhindern sollea Nachteilig ist bei diesem Verfahren, daß Reste des polymerisierenden Lactamgemisches im Einlaufstutzen zurückbleiben, dort polymerisieren und mit der Zeit den Einlaufstutzen ver-

lo stopfen.

Auch schließen solche Vorrichtungen nicht völlig aus, daß Luftblasen mit in die polymerisierende Schmelze hineingelangen.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung

von Formkörpern durch die aktivierte anionische Polymerisation von ,Lactamen, wobei getrennt auf Polymerisationstemperatur erwärmte Katalysator bzw. Aktivator enthaltende Lactamschmelzen gleichzeitig einem Mischraum zugeführt und dann in einer Form