DE1704807A1

DE1704807A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von durch Glasfasern verstaerkten Sandwich-Platten

Info

Publication number: DE1704807A1
Application number: DE19681704807
Authority: DE
Inventors: Bower William M; Lunn James S; Meyer Leonard S
Original assignee: Lunn Laminates Inc
Current assignee: Lunn Laminates Inc
Priority date: 1967-02-17
Filing date: 1968-02-16
Publication date: 1971-05-19
Also published as: FR1552635A; GB1221352A; NL6802031A; BE709809A

Description

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UK. ΜΑλ OV-niNtlUtK Königstraße 1 (MuseumsluScke)

DR. ALFRED EITEL 17ηARη7 ERNSTCZOWALLA 1704807 DIPL. ING. - DIPL LDW.

NÜRNBERG

Fernsprech-Sommel-Nr. 203931 Bankkonten: Deutsche Bank A.G. Nürnberg

und Hypobank Nürnberg

Postscheck - Kontos Amt Nürnberg Nr. 383 05 Drahtanschrift: Norispatent

-diess. Nr. 21 470/Bü-

Pö-

Firma Lunn Laminates Inc., Wyandanch, Long Island, New York/USA

"Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von durch Glasfasern verstärkten Sandwich-Platten"

Die Erfindung betrifft einen Streifen oder eine Platte in Form eines geschichteten oder sandwichartigen Gegenstandes, insbesondere eine mit Glasfasern beschichtete Sperrholzplatte, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Die Platte kann in beliebiger Länge und/oder Breite hergestellt werden und nach der Herstellung ohne Schwierigkeiten in Platten unterschiedlicher Größe oder Form geschnitten werden, ohne eine der ihr innewohnenden Eigenschaften, wie Festigkeit, Dauerhaftigkeit od.dgl. zu verlieren.

Bisher wurden Sandwich- oder Schichtplatten auf verschiedene Arten hergestellt, von denen eine darin besteht, ein vorgefertigtes Oberflächenmaterial an einem vorgefertigten Kern zu befestigen. Es kann als

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Oberflächenmaterial und Kern Holz verwendet werden oder es kann ein anderes Oberflächenmaterial, wie beispielsweise sog. "Masonit", auf einen Holzkern aufgebracht werden. Die Art der Zusammensetzung solcher Platten erfordert normalerweise die Verwendung von Verbindungselementen, wie beispielsweise Nägel oder Schrauben, oder es kann ein entsprechender Klebstoff einer bestimmten Art zum Verbinden des Oberflächenmaterials mit dem Kern verwendet werden. Die zur Verbindung einer solchen Platte zur Verfügung stehenden Möglichkeiten bestimmen normalerweise deren Breite und Länge, und in vielen Fällen können solche Platten nach der Herstellung nicht auf kleinere Abmessungen oder unterschiedliche Formen zugeschnitten werden. In gewissen Fällen wurden Platten mit einem flachen Kern oder inneren Teil, der mit einer Plastikhaut oder äußeren Schicht auf einer oder beiden Flächen versehen ist, hergestellt. Solche Platten sind ganz allgemein verhältnismäßig klein in den Abmessungen und werden in den meisten Fällen so hergestellt, daß die Haut oder Schicht zuerst auf eine Fläche des Kerns und dann auf die andere aufgebracht wird.

Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren zur Herstellung flacher, hohe Festigkeit aufweisender Schichtoder Sandwichplatten beliebiger Länge oder Breite.

Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer Sandwich- oder Schichtplatte mit einem Kern oder 109821/19S4

inneren Teil mit einer Außenhaut oder Schichten aus glasfaserverstärktem Kunstharz zu schaffen, die fest mit dem Kern oder inneren Teil verbunden sind. Nach der Erfindung soll ein Verfahren zur Herstellung einer verlängerten Sandwich- oder Schichtplatte beliebiger Länge durch in einem kontinuierlichen Arbeitsgang im wesentlichen gleichzeitiges Aufbringen eines glasfaserverstärkten Kunstharzes auf die Vorder- und Rückseite eines flachen Kerns oder inneren Teils angegeben werden. Schließlich soll durch das erfindungsgemäße Verfahren eine glasfaserverstärkte Kunstharzschicht auf der Vorder- und Rückseite einer Mehrzahl von aneinanderstoßenden, flachen Kernen oder inneren Teilen angebracht und anschließend das Ganze einem Unterdruck und einem Härtevorgang für das Harz unterworfen werden, um eine nahtlose Platte beliebiger Länge mit gegenüberliegenden Oberflächen aus festem, dauerhaftem Fiberglas zu bilden.

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung sowie | anhand der Zeichnung. Hierbei zeigen: Pig. 1 eine Seitenansicht der Vorrichtung zur Herstellung einer Rolle von vorgefertigtem Oberflächenschichtwerkstoff zur Verwendung als Außenschicht der erfindungsgemäßen Sandwichplatte; Fig. 2 einen vertikalen Schnitt durch den zur Herstellung der Sandwichplatten verwendeten Schlitten

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oder Förderer;

Pig. 3 eine Seitenansicht des Schlittens oder Förderers, in der die Laufbahnen oder Schienen gezeigt sind, auf denen er sich bei der Herstellung der Sandwichplatten bewegt;

Fig. 4 einen Schnitt nach Linie 4-4 in Fig. 3 und Fig. 5 einen Schnitt nach Linie 5-5 in Fig. 4·

In Fig. 1 ist eine Vorrichtung zur Vorfertigung des glasfaserverstärkten Harzes gezeigt, das die Außenfläche oder Haut der Schicht- oder Sandwichplatten bildet. Eine Rolle eines entsprechenden, flexiblen Werkstoffs 10 ist auf einem nicht dargestellten Lagerbock befestigt, so daß der Werkstoff leicht abgegeben oder abgewickelt werden kann. Die Rolle mit flexiblem Werkstoff bildet eine halbsteife Oberflächenschicht, die dazu dient, einen Überzug und einen das Gewebe verstärkenden Stoff zu tragen, die bei der Bildung der Vorder- und Rückseiten oder Häute der Sandwich- oder Schichtplatten verwendet werden. Es hat sich gezeigt, daß die halbeteife Oberflächenschicht 10 rostfreier Stahl mit einer Dicke von etwa 0,76 mm Bein kann, der gut zum (Tragen der Beschichtung und eines trockenen, das Gewebe verstärkenden Werkstoffs geeignet und doch noch ausreichend flexibel ist, um gut aufgewickelt oder gerollt werden zu können.

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Die flexible Oberflächenschicht 10 wird von der Rolle abgezogen und über eine Führungsrolle 12 auf eine flache, langgestreckte Unterlage 14 geleitet. Wenn sich die flexible Schicht 10 über die Unterlage 14 bewegt, wird ihre obere Fläche oder ein beliebiger Teil davon mit einem Trennmittel, beispielsweise Wachs, beschichtet oder bedeckt. Das Wachs kann in einem Behälter 16 enthalten sein und auf die Oberflächenschicht 10 durch Auftragsrollen 18 aufgebracht werden. Wenn sich der Streifen 10 weiter über die Unterlage 14 bewegt, wird ein g gelartiger Oberzug 20 mittels eines Hollenpaares 22 auf das !Trennmittel aufgebracht oder dort niedergeschlagen. Der Gel-Überzug 20 ist normalerweise flüssig oder halbflüssig und kann auf den Oberflächenstreifen 10 in jeder beliebigen Dicke aufgebracht werden. Es wurde jedoch gefunden, daß ein Überzug mit einer Dicke von etwa 0,25 bis 0,75 mm bei der Herstellung der Vorder- und Rückseite oder Haut der Sandwichplatte völlig ausreichend ist. Der beschichtete Streifen 10 aus flexiblem Werkstoff wird über die Unterlage 14 bewegt und den " aus einem Heizkörper 24 austretenden Strahlen ausgesetzt, um einen klebrigen Zustand des Gel-Überzugs 20 zu erzeugen, wobei ein trockene» Gewebe 26 von einer Vorratsrolle 28 abgezogen und auf der klebrigen Gelschicht als Verstärkung für diese angebracht werden kann. Das zur Verstärkung dienende trockene Gewebe 26 wird vorzugsweise von der Rolle 28 abgezogen und unter

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eine Druck-Führungsrolle 30 geführt, so daß es auf die klebrige, von der Oberflächenschicht 10 getragene Gelschicht 20 aufgedrückt oder teilweise in sie eingebettet wird. Die Oberflächenschicht 10 mit dem Gel-Überzug 20 und dem verstärkenden, trockenen Gewebe wird auf eine Aufnahmerolle oder Trommel 32 gewickelt, die auf einer entsprechenden, nicht dargestellten Unterstützung befestigt ist. Die Oberflächenschicht 10 kann gut auf die Aufnahmerolle 32 gewickelt werden, fc da die verstärkende, trockene Gewebeschicht 26 nach dem Aufbringen auf den Gel-Überzug 20 das Bestreben hat, als Trennelement in Bezug auf die folgenden Lagen der Schicht 10 zu wirken. Bei der Herstellung der Sandwich- oder Schichtplatten nach der Erfindung werden eine Mehrzahl von Hollen oder Wickeln der Oberflächenschicht 10, die in der beschriebenen Art hergestellt sind, iuur Herstellung der Oberfläche oder Haut für die Vorder- oder Rückseite jeder Platte verwendet .

In Fig. 3 und 4 ist ein entsprechender Formtisch oder eine Fläche dargestellt mit in Abstand voneinander angebrachten Laufbahnen oder Schienen, auf denen ein Schlitten oder Tragglied sich während der Herstellung der Sandwich- oder Schiohtplatten bewegen soll. Die Platten können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in beliebiger Länge oder Breite hergestellt werden, wobei die Größe nur von der Größe des Formtisches oder

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der Fläche abhängt. Der Formtisch oder die Fläche ist normalerweise zwischen einem Paar voneinander entfernter, paralleler kanalförmiger Teile 34 (s.Fig.4) angeordnet, die Rollen 36 aufnehmen, welche an nach unten stehenden Tragarmen 38 eines Schlittens befestigt sind. Eine entsprechende Grundplatte ist zwischen den kanalförmigen Teilen 34 für den Formtisch oder die Fläche vorgesehen, welche gut aus einer Betonfüllung 40 bestehen kann, deren obere Fläche als glatte, flache Tischfläche 42 ausgebildet ist, auf der die Schicht- oder Sandwichplatten hergestellt werden. An den oberen Leisten der.kanalförmigen Teile 34 sind in beliebiger Weise seitliche Schienen 44 befestigt, die dazu dienen, die Breite der Schicht- oder Sandwichplatte zu begrenzen, welche auf der Tischfläche 42 gefertigt werden kann.

Wie in Fig. 2 und 3 dargestellt, dienen die sich senkrecht erstreckenden Seitenteile des Schlittens 38 dazu, zwischen sich eine Rolle 32 des Oberflächen-Schiehtwerkstoffs 10 zu tragen, die in der hinsichtlich Fig. 1 beschriebenen { Art hergestellt ist. Sie Werkstoffrolle ist zwischen den Seitenwänden des Schlittens 38 mithilfe nicht dargestellter Träger befestigt, so daß bei Bewegung des Wagens entlang der kanalförmigen Teile 34 mittels der Rollen 36 die Rolle mit vorgefertigtem Oberflächen-Schichtwerkstoff 10 während der Herstellung der Platten abgewickelt werden kann. Die in Fig, 2 und 3 mit A bezeichnete Rolle flexiblen Oberflächen-Werkstoffs 10 wird anfangs abgewickelt,

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wenn der Schlitten 38 sich zu "bewegen "beginnt und wenn die Rolle abgewickelt ist, wird die Oberflächenschicht 10 in Kontakt mit der Fläche 42 des Formtisches gebracht. Wenn die Oberflächenschicht 10 von der Rolle A abgegeben wird, wird sie unter eine führungsrolle 46 und dann unter ein Auftragsrollenpaar 48 geleitet, wo ein Beschichtungsharz 50 auf die das Verstärkungsgewebe 26 aufweisende Seite der Oberflächenschicht 10 aufgebracht wird. Wenn sich der Schlitten weiterbewegt und Harz auf die mit dem Verstär-

fc kungsgewebe 26 versehene Seite der Oberflächenschicht 10 aufgebracht ist, wird ein Kernteil 52 von einem Vorratsbehälter 54 freigegeben, der von den Seitenteilen des Schlittens 38 getragen wird. Die Breite oder Höhe der Platte bestimmen das Maß des Kernteils oder Blocks 52, und zwar so, daß falls die Platte eine Höhe von angenommen 2,45 m haben soll, die Kernteile oder Blöcke 52, die in dem Vorratsbehälter 54 enthalten sind, quer zur Bewegungsrichtung des Schlittens 2,45 m messen. Der Vorratsbehälter 54 kann mit einem entsprechenden, n-icht dargestellten

™ Mechanismus zur Freigabe der Kernteile oder Blöcke 52 auf die Schichtharz-Beschiohtung der Oberflächenschicht versehen sein, oder die Kernteile 52 können in einfacher Weise unter der Wirkung der Schwerkraft freigegeben werden, da der Schlitten 38 sich weiter über die Oberfläche 42 des Pormtisches bewegt. Die Kernteile oder Blöcke 52 können aus beliebigem Werkstoff geringen Gewichts gebildet sein,

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beispielsweise aus Balsa-Hirnholz oder Sperrholz. Während das Maß des Kernteils oder Blocks 52 in Bewegungsrichtung des Schlittens 38 nicht kritisch ist, ist es wünschenswert, daß die Kernteile oder Blöcke so bemessen sind, daß eine leiohte Handhabung zum Zweck der Beladung des Vorratsbehälters und beim Auflegen der Kernteile 52 auf das Schichtharz 50 auf der mit einer Verstärkung versehenen Oberfläche der Schicht 10 möglich ist, da die Kernblöcke 52 aneinander anstoßen sollten, wenn sie aus dem Vorratsbehälter 54 auf die Oberflächenschicht 10 gelangen. _Λ

Wenn sich der Schlitten 38 weiter über die Formtischoberfläche 42 bewegt, laufen die Kernteile oder Blöcke 52 unter einem Auftragsrollenpaar 56 durch, so daß eine Beschichtung mit Schichtharz 58 auf der Ober- oder Stirnseite des Kernblocks oder der Teile 52 aufgebracht werden kann. Die beschichteten Kernteile oder Blöcke 52 werden dann mit einer Oberflächenschicht 10 von der Rolle B versehen. Die Rolle B der vorbereiteten Oberflächenschicht 10 ist zwischen den Seiten des Schlittens 38 mittels nicht I dargestellter Einrichtungen gelagert, wobei die vorgefertigte Oberflächenschicht 10 leicht von der Rolle B abgegeben und auf die Schichtharz-Beschichtung 58, welche vorher an der Oberfläche der Kernteile oder Blöcke 52 angebracht worden war, geführt werden kann. Es ist jedoch festzustellen, daß die Rolle B des vorbereiteten Oberflächenschichtmaterials 10 im Schlitten 38 so gelagert ist, daß

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beim Abgeben der vorbereiteten Oberflächenschicht von der Rolle die flexible metallische tragschicht 10 an der Oberfläche einer Führungs- und Pressrolle 60 anliegt. Auf diese Art kommt die Verstärkungsgewebe-Oberfläche 26 der vorbereiteten Oberflächenschicht 10 in engen Kontakt mit dem Harz 58, das auf die Oberfläche der Kernteile oder Blöcke 52 aufgebracht ist. Die Einwirkung von Druck der Holle 60 stellt den engen Kontakt der vorbereiteten Oberflächenschicht 10 mit der Kunstharzbeschichtung 58 sicher, die

^ auf die obere Fläche der Kernteile oder Blöcke 52 aufgebracht wurde. Es ist festzustellen (Fig. 2), daß das Schichtharz 58 nach der Aufbringung auf die obere Fläche der Kernteile 52 bestrebt ist, am Berührungspunkt oder an der Berührungslinie der Oberflächenschicht 10 mit den Kernteilen 52 einen sog. "Damm" oder "Hügel" zu bilden. Zusätzlich zur Sichtung eines engen Kontakts und einer Verbindung zwischen der vorbereiteten, von der Rolle B abgezogenen Oberflächenschicht 10 mit dem Schichtharz 58, wird die Druckrolle 60 außerdem die luftblasen entfernen,

* die in dem Schichtharz 58 auf den Kernteilen oder Blöcken 52 aufgrund der Bildung des "Damms" oder "Hügels" von Harz enthalten sein könnten.

Der als Schichtharz 58 oder zur Bildung des Gel-Überzugs 20 verwendete Harz-Werkstoff ist nicht kritisch. Eine Vielzahl von bei der Durchführung der Erfindung verwendbaren Werkstoffen ist bekannt und im Handel erhältlich. Sog. PoIy-

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ester-Harze können vorteilhaft verwendet werden. Mit dem Ausdruck ^MPolyeBter-Harz", wie er sonst in der Beschreibung und in den Patentansprüchen verwendet wird, ist ein ungesättigter Ester einer Polycarbonyl-Säure (s. zB. TP-Patentschriften 2 501 610 und 2 596 162) gemeint, der polymerisieren kann, um einen harten Harzbinder für Glasfasern u.dgl. zu bilden. Diese Werketoffklasse umfaßt auch Ester ungesättigter Säuren, z.B. Malein-Säure, und Gemische solcher Ester mit anderen ungesättigten Verbindungen, wie z.B. Styrol. Epoxyd-Harze sind eine andere Klasse von Werkstoffen, die als Schichtharze hier verwendet werden können. Andere Beispiele von Epoxyd-Harzen können gefunden werden in "Ind. and Eng. Chem." 45» 2715-2721 und verschiedenen Patentschriften, beispielsweise US-Patentschrift 2 890 204.

Um die Haftung der oberen Oberflächenschicht 10 auf den beschichteten Flächen der Kernteile oder Blöcke 52 sicherzustellen und die Wirkung der Pressrolle 60 zu unterstützen wird Unterdruck an der Schicht- oder Sandwich- | platte verwendet, wenn sie während der Bewegung des Schlittens 38 über die Formtischoberfläche 42 gebildet wird. Wie in Pig. 4 und 5 dargestellt, weist der Schlitten 38 an ihm in nicht näher dargestellter Weise befestigte hängende Arme 64 auf, die in unter einem Winkel dazu angeordneten Endstücken 66 enden, auf welchen wiederum Stopfen 68 befestigt sind, die aus beliebigem wei-

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ehern, "biegsamem Werkstoff, "beispielsweise einem Schaumstoff, hergestellt sind. Die Stopfen 68 sind nahe bei der Pressrolle 60 angeordnet und zwischen der oberen und unteren flexiblen metallischen Oberflächenschicht 10 gelegen und bewegen sich gemeinsam mit dem Schlitten 38. Wie in Fig. 2 gezeigt, ist das vordere Ende oder der Anfang der Pormtisch-Oberfläche 42 mit entsprechenden Klemmstangen 70 versehen, die an der oberen und unteren Oberflächenschicht 10 angreifen und gleichzeitig als

^ Verschlußglied dienen, so daß eine Vakuum-Leitung 72 bekannter Art an den Klemmstangen 70 befestigt und von diesen getragen werden kann, mit dem Zweck, zwischen der oberen und unteren Oberflächenschicht 10 einen Unterdruck zu erzeugen und aufrechtzuerhalten. So werden bei Bewegung des Schlittens 38 entlang der kanalförmigen Teile 34 die federnden Stopfen 68 sich zwischen den Enden der Kernteile oder Blöcke 52 und den Seitenschienen 44 hindurchbewegen und als Verschluß- oder Abdichtungselemente wirken, so daß es möglich ist, daß sich ein Unter-

P druck zwischen den Oberflächenschichten 10 entwickelt.

Dieser Unterdruck zieht die Oberflächenschichten 10 mit ihrem verstärkenden Gewebematerial 26 in Anlage mit den harzbeschichteten Kernteilen 52 und erzeugt dadurch eine innige Verbindung zwischen diesen Schichten, während gleichzeitig verhindert wird, daß sich die obere oder oberste Oberflächenschicht 10 nach oben von den Kern-

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teilen oder Blöcken 52 weg bewegt und so die Verbindung zwischen der oberen Oberflächenschicht 10 und dem harzbeschichteten Kernteil oder Block 52 unterbrochen wird. Dies führt zu einer Verbesserung der Festlegung oder des Andrückens der oberen Oberflächenschicht 10 gegen die zur Schichtbildung dienende harzbedeckte obere Oberfläche 58 der Kernteile oder Blöcke 52 während der Erzeugung des notwendigen Drucks durch das Vakuum zwischen den beiden Oberflächenschichten 10, wenn sich der Schlitten 38 über die Formtisch-Oberfläche 42 bewegt. So wird die . obere Oberflächenschicht 10, wenn sie von der Rolle B abgezogen wird, einer Druckeinwirkung unterworfen, und zwar nicht nur durch den zwischen der oberen und unteren Oberflächenschicht 10 erzeugten Unterdruck, sondern auch aufgrund des Druckes, der auf die obere Oberflächenschicht 10 mittels der Rolle 60 ausgeübt wird.

Nachdem der Schlitten das Ende seines Bewegungswegs auf der Formtisch-Oberfläche 42 erreicht hat, können zusätzliche Saugeinrichtungen zwischen den Oberflächenschich- " ten 10 angeschlossen werden, um die Festlegung der Schichten und die Aufrechterhaltung des Drucks sicherzustellen, so daß die vollständige Platte anschließend einen Härtungsvorgang in üblicher Weise unterworfen werden kann.

Die so gebildete Schicht- oder Sandwichplatte kann auf verschiedene Arten gehärtet werden, da es sich zeigen kann, daß Härten bei Umgebungstemperatur unter bestimmten Be-

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dingungen wünschenswerter ist, als die gesamte Platte einer Wärmebehandlung zu unterwerfen. Andererseits könnte es günstig sein, eine elektrische Widerstandsheizung zu verwenden, die die Oberflächenschichten 10 als wärmeübertragendes Medium verwendet, unter der Annahme, daß diese Schichten aus Metall oder einem wärmeübertragenden Material hergestellt sind, das auch flexibel und in der Lage ist, den G-el-Überzug 20 und das Verstärkungsgewebe 26 zu tragen. So können die Mittel oder Einrich-

^ tungen zur Härtung des Harzes in der Schichtplatte je nach Umständen und Bedingungen unter denen die Platten hergestellt werden verschieden sein, da in Bezug auf das erfindungsgemäße Verfahren keine Art der Härtung kritisch ist. Nach dem Härtevorgang wird die Schicht- oder Sandwichplatte von der Formtisch-Oberfläche 42 abgehoben und die Verstärkungsschichten 10 werden von den entsprechenden Flächen der Platte durch einfaches Aufwikkeln oder Aufrollen entfernt, nach welchem Vorgang die Platte in jede gewünschte Größe geschnitten werden kann.

™ Die Verstärkungsschichten 10 können nach dem Abnehmen und Aufwickeln wieder verwendet werden, indem auf sie ein Trennmittel aufgebracht wird, bevor sie einen Gel-Überzug 20 und ein Verstärkungsgewebe 26 in der im Zusammenhang mit Fig. 1 beschriebenen Art aufnehmen.

Wie in Fig. 4 gezeigt, können an den Seitenschienen 44

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anliegende Abstandsblöcke 74 zur Herstellung von Platten unterschiedlicher Breiten verwendet werden. Diese Abstandsblöcke 74 können in entsprechenden, nicht dargestellten Vorratsbehältern gelagert sein, die am Schlitten 38 montiert sind, und in Anlage an den Seitenschienen 44 in der gleichen Weise abgelegt oder angebracht werden, wie die Kernblöcke oder Teile 52 auf der vorbereiteten Oberflächenschicht 10 während der Bewegung des Schlittens 38 über die üOrmtisch-Oberflache 42 abgelegt werden. ä

Es können auch Rollen 32 ohne Verstärkungsgewebe hergestellt werden, indem auf den flexiblen tragenden Oberflächenstreifen 10 ein flüssiger Gel-Überzug aufgebracht wird, der die Möglichkeit hat, auszuhärten oder in einen festen, klebrigen Zustand überzugehen, worauf der Streifen 10 aufgerollt oder aufgewickelt werden kann. Bei diesem Vorgehen müßten entsprechende Abstandshalter an den Kanten vorgesehen werden, um aufeinanderfolgende Lagen der Rolle 32 in Abstand von- ' einander zu halten. Dabei wird nicht die ganze Oberfläche des flexiblen Streifens 10 mit dem flüssigen Gel-Überzug bedeckt, um sicherzustellen, daß an den Kanten des Streifens 10 genügend Raum zur Verwendung von Abstandsstücken während des Aufrollens oder Aufwickeins zur Verfügung steht. Wenn die Trägerstreifen 10 in der

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oben genannten Weise gebildet werden, wäre es nötig, auf dem Schlitten 38 eine !zusätzliche Rolle mit Verstärkungsgewebe 26 anzubringen, so daß dieses auf den gelbeschichteten Streifen 10 unmittelbar vor der Anbringung des Schichtharzes 50, 58 aufgebracht werden könnte.

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Claims

- 17 Ί70Λ807

Patentansprüche

1· Verfahren zur Herstellung flacher, langgestreckter Sandwichplatten, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

ein Paar von Rollen (A, B) eines flexiblen, streifenförmigen Werkstoffs (10), die in Abstand voneinander und ausgerichtet angeordnet sind, wird als eine Einheit bewegt, wobei jeder der Streifen des flexiblen Werkstoffs auf einer Fläche mit einem Gel-Überzug (20) und einem ä

Verstärkungsgewebe (26) beschichtet ist; diese Rollen werden in gleicher Richtung abgewickelt, wobei die beschichteten Seiten des streifenförmigen Werkstoffs in Abstand voneinander, parallel und aufeinander zuweisend angeordnet sind;

zwischen die abgewickelten Teile des streifenförmigen Werkstoffs wird während der Bewegung der Rollen eine Mehrzahl von flachen Kernteilen (52) eingebracht, die aneinander anliegen und mit ihren Oberflächen an den beschichteten Seiten der Werkstoffstreifen anliegen; auf jeden Streifen flexiblen Werkstoffs und auf die Oberflächen der Kernteile wird eine Beschichtung (50, 58) aufgebracht und

es wird Druck (60) auf die Streifen flexiblen Werkstoffs ausgeübt, um deren beschichtete Seiten in Anlage mit den beschichteten Flächen der Kernteile zu halten, wobei der Druck während wenigstens eines Teils des Härtevorgangs für das Beschichtungsmaterial aufrechterhalten wird.

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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die auf die beschichtete Seite jedes aus flexiblem Werkstoff bestehenden Streifens (10) aufgebrachte Beschichtung (50, 58) ein Schichtharz ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das entstandene schichtförmige Gebilde (10, 52, 10) als Ganzes Wärmeeinwirkung ausgesetzt wird, wobei die Streifen (10) aus flexiblem Werkstoff unter gleichzeitiger Einwirkung von Druck zur Härtung und Verbindung der Beschichtung (50, 58) mit den Kernteilen und beschichteten Seiten der Streifen flexiblen Werkstoffs geheizt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß die Streifen (10) aus flexiblem Werkstoff nach der Erhitzung und dem Härten des Harzes (50, 58) entfernt werden, um eine Schichtplatte mit verstärkter Harzhaut (20, 26) auf der Vorder- und Rückseite zu bilden.
5. Vorrichtung zum Herstellen flacher, langgestreckter, verstärkter Platten nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4» gekennzeichnet durch einen Träger (14)» auf dem ein langgestreckter Streifen (10) eines flexiblen Werkstoffs gelagert ist, durch eine Auftrags-

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einrichtung (16, 18) zum Auftragen eines Trennmittels auf eine Seite des Streifens, einen flüssigen über dem Trennmittel auf den Streifen aufgebrachten GeI-Überzug (20), ein auf die gelbeBchichtete Oberfläche des Streifens aufgebrachtes Verstärkungsgewebe (26), wobei der Streifen als Rolle (32) aufgewickelt sein kann, durch eine Formtisch-Oberflache (42), durch ein Paar von kanalförmigen, auf gegenüberliegenden Seiten der Formtiseh-Oberfläche angeordneten Teilen (34)t durch einen auf den kanalförmigen Teilen in -

Abstand von der Tischfläche und zur Bewegung über diese befestigten Schlitten (38), durch ein Paar von auf dem Schlitten in Abstand voneinander angeordneten Rollen (A, B), durch eine Mehrzahl von flachen, auf dem Schlitten zwischen den Rollen angeordneten Kernteilen (52), durch eine Einrichtung zur Bewegung des Schlittens entlang der kanalförmigen Teile gleichzeitig zum Abwickeln der Rollen in gleicher Richtung, wobei die beschichteten Selten der Rollen in Abstand voneinander, parallel und zuein- I ander gerichtet und der flexible Materialstreifen einer Rolle (A) auf der Formtisch-Oberfläche gelegen ist, durch eine Einrichtung (54) zur Bewegung der Kernteile vom Schlitten weg und zu ihrer Anordnung in aneinanderstoßender Reihenfolge zwischen den beschichteten Flächen der Rollen, durch Einrich-

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tungen (48, 56) auf dem Schlitten zum Aufbringen einer Beschichtung (50, 58) auf die beschichtete Fläche jeder Rolle und die Oberflächen jedes Kernteils sowie durch Einrichtungen (60) zum Ausüben eines Druckes auf die Streifen aus flexiblem Werkstoff zur Aufrechterhaltung der Anlage der beschichteten Flächen an den beschichteten Oberflächen der Kernteile.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß die auf die beschichteten Flächen (10) jeder RoI-le (A, B) und die Kernteile (52) aufgebrachte Beschichtung (50, 58) ein Schichtharz ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Einrichtungen zur Ausübung eines Druckes eine Unterdruck-Anlage vorgesehen ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beschichteten Streifen (10) aus flexiblem Werkstoff und die Kernteile (52) einer Wärmebehandlung (Fig. 2) zur Härtung und Verbindung der unterschiedlichen Schichten (20, 26; 50, 58) , zwecks Bildung eines einheitlichen Gebildes unterworfen werden, bevor die flexiblen Werkstoffstreifen entfernt werden.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 biB 8, dadurch

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gekennzeichnet, daß auf dem Schlitten (38) eine auf den flexiblen Werkstoffstreifen (10), während dessen Abwicklung von einer der Rollen (A, B), einwirkende Druckrolle (60) befestigt ist, die die beschichtete Seite (20, 26) des Werkstoffstreifens in Anlage mit einer beschichteten Oberfläche (58) der Kernteile (52) bringt, um Luftblasen aus dem auf die Kernteile aufgebrachten Beschichtungswerkstoff zu entfernen.

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